颗粒制剂调剂装置的制作方法

本申请涉及制药分装设备的技术领域，尤其涉及一种颗粒制剂调剂装置。

背景技术：

随着科学技术的发展，医学和健康常识得到普及，人们越来越重视科学和合理地服用药物。中药配方颗粒是指将中药材按照传统的加工炮制工艺进行加工后，依各味药材的理化性质、主要成份、功能主治，分别制定出其有效成分的提取分离工艺，应用现代化制药手段制成的颗粒制剂供临床按处方调剂冲服。中药调剂是指按照医学处方将制成的颗粒药剂定量调剂成成品药。

目前，中药调剂主要采用人工称量分装的调剂方式，但是效率低下，而且会因药品在空气中暴露时间过长而出现板结现象。

同时，市场上有出现采用自动调剂、包装中药颗粒制剂的中药调剂设备，但仍存在结构设计复杂、体积庞大、调剂效率低、调剂不精准、浪费严重及使用和维护不便等问题。

因此，急需要一种颗粒制剂调剂装置来克服上述存在的问题。

技术实现要素：

本申请实施例的目的在于提供一种颗粒制剂调剂装置，该颗粒制剂调剂装置具有结构设计简单、体积小、能够替代人工调剂、调剂效率高、调剂精准、避免浪费及使用和维护方便的优点。

为实现上述目的，本申请实施例的第一方面提供了一种颗粒制剂调剂装置，包括：进料斗、第一分料齿轮、环形齿轮及底盖；

所述底盖固定于所述进料斗的下方，所述环形齿轮枢接于所述进料斗与所述底盖之间，所述环形齿轮具有形成于外圆周侧面的外齿圈及形成于内圆周侧面的内齿圈，所述第一分料齿轮枢接于所述进料斗的底部与所述底盖的顶部之间，所述第一分料齿轮啮合于所述内齿圈上；

所述进料斗的底部形成有第一进料通道，所述第一分料齿轮上开设有第一分料移送孔，且所述第一分料移送孔位于所述第一分料齿轮的一径向位置上；所述底盖上开设有第一出料通道，所述第一进料通道出口的水平位置相异于所述第一出料通道入口的水平位置，所述第一进料通道出口及所述第一出料通道入口均位于所述第一分料移送孔所在的圆周上。

可选地，所述内齿圈齿数为所述第一分料齿轮齿数的大于或等于2的整数倍。

可选地，所述第一进料通道出口滑动抵触于所述第一分料齿轮的上端面，所述第一分料移送孔下端滑动抵触于所述底盖的上端面。

可选地，所述第一分料齿轮上还开设有第二分料移送孔，所述第二分料移送孔与所述第一分料移送孔位于同一圆周上，所述第二分料移送孔下端滑动抵触于所述底盖的上端面。

可选地，所述第一进料通道、所述第一分料移送孔、所述第二分料移送孔及所述第一出料通道均沿竖直方向布置，所述第一进料通道、所述第一分料移送孔、所述第二分料移送孔及所述第一出料通道四者的水平截面形状相同。

可选地，所述进料斗的底部还形成有第二进料通道，所述颗粒制剂调剂装置还包括：第二分料齿轮；

所述第二分料齿轮枢接于所述进料斗的底部与所述底盖的顶部之间，所述第二分料齿轮啮合于所述内齿圈上，且所述内齿圈齿数为所述第二分料齿轮齿数的大于或等于2的整数倍；

所述第二分料齿轮上开设有第三分料移送孔，且所述第三分料移送孔位于所述第二分料齿轮的一径向位置上；所述底盖上开设有第二出料通道，所述第二进料通道出口的水平位置相异于所述第二出料通道入口的水平位置，所述第二进料通道出口及所述第二出料通道入口均位于所述第三分料移送孔所在的圆周上；

所述第二进料通道出口滑动抵触于所述第二分料齿轮的上端面，所述第三分料移送孔下端滑动抵触于所述底盖的上端面。

可选地，所述第二分料齿轮上还开设有第四分料移送孔，所述第四分料移送孔与所述第三分料移送孔位于同一圆周上，所述第四分料移送孔下端滑动抵触于所述底盖的上端面。

可选地，所述第二进料通道、所述第三分料移送孔、所述第四分料移送孔及所述第二出料通道均沿竖直方向布置，所述第二进料通道、所述第三分料移送孔、所述第四分料移送孔及所述第二出料通道四者的水平截面形状相同。

可选地，所述颗粒制剂调剂装置还包括：连接座；所述连接座上开设有连接通孔，所述进料斗固定于所述连接座的底部，所述连接通孔对接连通于所述进料斗的入口。

可选地，所述颗粒制剂调剂装置还包括：若干紧固螺钉，所述紧固螺钉由下往上依次贯穿于所述底盖及所述进料斗后螺纹连接于所述连接座上。

由于本申请的颗粒制剂调剂装置的底盖固定于进料斗的下方，环形齿轮枢接于进料斗与底盖之间，环形齿轮具有形成于外圆周侧面的外齿圈及形成于内圆周侧面的内齿圈，第一分料齿轮枢接于进料斗的底部与底盖的顶部之间，第一分料齿轮啮合于内齿圈上；进料斗的底部形成有第一进料通道，第一分料齿轮上开设有第一分料移送孔，且第一分料移送孔位于第一分料齿轮的一径向位置上；底盖上开设有第一出料通道，第一进料通道出口的水平位置相异于第一出料通道入口的水平位置，第一进料通道出口及第一出料通道入口均位于第一分料移送孔所在的圆周上。通过驱使环形齿轮转动即可带动第一分料齿轮转动，当第一分料移送孔转动至对位连通于第一进料通道出口时，第一分料移送孔错位于第一出料通道入口，则第一分料移送孔下端被底盖的上端面阻挡住，进料斗内的颗粒制剂通过第一进料通道落入储存于第一分料移送孔内；第一分料齿轮继续转动，第一分料移送孔即可分离移送出与第一分料移送孔对应体积的颗粒制剂，当第一分料移送孔对位连通于第一出料通道入口时，第一分料移送孔内所移送储存的颗粒制剂即可从第一出料通道落出，从而完成一次颗粒制剂定量分离的操作；第一分料齿轮持续转动，第一分料移送孔即可多次从第一进料通道分离移送出与第一分料移送孔对应体积的颗粒制剂从第一出料通道落出，直至分离移送出所需体积量的颗粒制剂。结构设计简单，体积小，使用和维护更为方便；而且能够替代人工调剂，调剂效率大大提高，同时避免了颗粒制剂暴露在空气中而出现板结现象；每次通过第一分料移送孔分离移送出相同体积的颗粒制剂，使得调剂更为精准，避免人为误差造成浪费。

附图说明

图1为本申请实施例中颗粒制剂调剂装置一个实施例的组合立体示意图。

图2为图1于另一视角的示意图。

图3为图1的俯视图。

图4为图1的分解示意图。

图5为图2的分解示意图。

图6为图沿图3中a-a线的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本申请作进一步的描述，但本申请的实施方式不限于此。

请参阅图1至图6，本申请的颗粒制剂调剂装置100包括：进料斗10、第一分料齿轮20、环形齿轮30及底盖40；底盖40固定于进料斗10的下方，环形齿轮30枢接于进料斗10与底盖40之间，环形齿轮30具有形成于外圆周侧面的外齿圈31及形成于内圆周侧面的内齿圈32，外齿圈31是供外部的驱动结构配合驱使环形齿轮30转动，第一分料齿轮20枢接于进料斗10的底部与底盖40的顶部之间，第一分料齿轮20啮合于内齿圈32上，以通过环形齿轮30带动第一分料齿轮20转动，其中，内齿圈32齿数可选择为第一分料齿轮20齿数的大于或等于2的整数倍，但并不以此为限；进料斗10的底部形成有第一进料通道11，第一分料齿轮20上开设有第一分料移送孔21，且第一分料移送孔21位于第一分料齿轮20的一径向位置上；底盖40上开设有第一出料通道41，第一进料通道11出口的水平位置相异于第一出料通道41入口的水平位置，第一进料通道11出口及第一出料通道41入口均位于第一分料移送孔21所在的圆周上。通过驱使环形齿轮30转动即可带动第一分料齿轮20转动，当第一分料移送孔21转动至对位连通于第一进料通道11出口时，第一分料移送孔21错位于第一出料通道41入口，则第一分料移送孔21下端被底盖40的上端面阻挡住，进料斗10内的颗粒制剂通过第一进料通道11落入储存于第一分料移送孔21内；第一分料齿轮20继续转动，第一分料移送孔21即可分离移送出与第一分料移送孔21对应体积的颗粒制剂，当第一分料移送孔21对位连通于第一出料通道41入口时，第一分料移送孔21内所移送储存的颗粒制剂即可从第一出料通道41落出，从而完成一次颗粒制剂定量分离的操作；第一分料齿轮20持续转动，第一分料移送孔21即可多次从第一进料通道11分离移送出与第一分料移送孔21对应体积的颗粒制剂从第一出料通道41落出，直至分离移送出所需体积量的颗粒制剂。结构设计简单，体积小，使用和维护更为方便；而且能够替代人工调剂，调剂效率大大提高，同时避免了颗粒制剂暴露在空气中而出现板结现象；每次通过第一分料移送孔21分离移送出相同体积的颗粒制剂，使得调剂更为精准，避免人为误差造成浪费。具体地，如下：

可选择的，第一进料通道11出口滑动抵触于第一分料齿轮20的上端面，第一分料移送孔21下端滑动抵触于底盖40的上端面，配合结构更为合理，使得调剂更为精准。

可选择的，第一分料齿轮20上还开设有第二分料移送孔22，第二分料移送孔22与第一分料移送孔21位于同一圆周上，第二分料移送孔22下端滑动抵触于底盖40的上端面，同时，第二分料移送孔22与第一分料移送孔21可选择为关于第一分料齿轮20的轴心线相对称的设置，第一进料通道11出口的水平位置与第一出料通道41入口的水平位置也选择为关于第一分料齿轮20的轴心线相对称的设置。则，当第一分料移送孔21与第二分料移送孔22中的一者对位连通于第一进料通道11出口时，第一分料移送孔21与第二分料移送孔22中的另一者同步对位连通于第一出料通道41入口，从而实现第一分料移送孔21与第二分料移送孔22中的一者承接第一进料通道11落入的颗粒制剂时，第一分料移送孔21与第二分料移送孔22中的另一者所移送储存的颗粒制剂同步落入第一出料通道41导出，从而进一步提高定量分离颗粒制剂的调剂效率。

再者，在本实施例中，第一进料通道11、第一分料移送孔21、第二分料移送孔22及第一出料通道41均沿竖直方向布置，第一进料通道11、第一分料移送孔21、第二分料移送孔22及第一出料通道41四者的水平截面形状相同。以方便对接连通配合的结构，使得颗粒制剂的滑动移送更为顺畅，防止发生堵塞的情况。可选择的，在本实施中，第一进料通道11、第一分料移送孔21、第二分料移送孔22及第一出料通道41四者的水平截面形状均为扇形，但并不以此为限。

可选择的，在本实施例中，进料斗10的底部还形成有第二进料通道12，本申请的颗粒制剂调剂装置100还包括：第二分料齿轮50；第二分料齿轮50枢接于进料斗10的底部与底盖40的顶部之间，第二分料齿轮50啮合于内齿圈32上，在环形齿轮30带动第一分料齿轮20转动时，环形齿轮30也同步带动第二分料齿轮50转动，且内齿圈32齿数为第二分料齿轮50齿数的大于或等于2的整数倍；第二分料齿轮50上开设有第三分料移送孔51，且第三分料移送孔51位于第二分料齿轮50的一径向位置上；底盖40上开设有第二出料通道42，第二进料通道12出口的水平位置相异于第二出料通道42入口的水平位置，第二进料通道12出口及第二出料通道42入口均位于第三分料移送孔51所在的圆周上；第二进料通道12出口滑动抵触于第二分料齿轮50的上端面，第三分料移送孔51下端滑动抵触于底盖40的上端面。当第三分料移送孔51转动至对位连通于第二进料通道12出口时，第三分料移送孔51错位于第二出料通道42入口，则第三分料移送孔51下端被底盖40的上端面阻挡住，进料斗10内的颗粒制剂通过第二进料通道12落入储存于第三分料移送孔51内；第二分料齿轮50继续转动，第三分料移送孔51即可分离移送出与第三分料移送孔51对应体积的颗粒制剂，当第三分料移送孔51对位连通于第二出料通道42入口时，第三分料移送孔51内所移送储存的颗粒制剂即可从第二出料通道42落出，以进一步提高调剂效率。

可选择的，在本实施例中，第二分料齿轮50上还开设有第四分料移送孔52，第四分料移送孔52与第三分料移送孔51位于同一圆周上，第四分料移送孔52下端滑动抵触于底盖40的上端面，同时，第四分料移送孔52与第三分料移送孔51可选择为关于第二分料齿轮50的轴心线相对称的设置，第二进料通道12出口的水平位置与第二出料通道42入口的水平位置也选择为关于第二分料齿轮50的轴心线相对称的设置。则，当第三分料移送孔51与第四分料移送孔52中的一者对位连通于第二进料通道12出口时，第三分料移送孔51与第四分料移送孔52中的另一者同步对位连通于第二出料通道42入口，从而实现第三分料移送孔51与第四分料移送孔52中的一者承接第二进料通道12落入的颗粒制剂时，第三分料移送孔51与第四分料移送孔52中的另一者所移送储存的颗粒制剂同步落入第二出料通道42导出，从而进一步提高定量分离颗粒制剂的调剂效率。

再者，在本实施例中，第二进料通道12、第三分料移送孔51、第四分料移送孔52及第二出料通道42均沿竖直方向布置，第二进料通道12、第三分料移送孔51、第四分料移送孔52及第二出料通道42四者的水平截面形状相同。以方便对接连通配合的结构，使得颗粒制剂的滑动移送更为顺畅，防止发生堵塞的情况。可选择的，在本实施中，第二进料通道12、第三分料移送孔51、第四分料移送孔52及第二出料通道42四者的水平截面形状均为扇形，但并不以此为限。

可选择的，在本实施例中，内齿圈32齿数具体为第一分料齿轮20齿数的2倍，内齿圈32齿数具体为第二分料齿轮50齿数的2倍。从而在环形齿轮30转动360°时，第一分料齿轮20及第二分料齿轮50分别同步转动了720°，从而提高了调剂效率。当然，内齿圈32齿数与第一分料齿轮20齿数、第二分料齿轮50齿数的比例关系，并不以此为限，在其他实施例中，还可以选择为内齿圈32齿数均为第一分料齿轮20齿数、第二分料齿轮50齿数的3倍、4倍、5倍等大于或等于2的整数倍比例关系，故，在此不再赘述。

可选择的，在本实施例中，第一进料通道11与第二进料通道12关于环形齿轮30的轴心线相对称的设置，第一出料通道41与第二出料通道42也关于环形齿轮30的轴心线相对称的设置，环形齿轮30驱使第一分料齿轮20与第二分料齿轮50同步转动时，第一分料移送孔21与第四分料移送孔52所在半径方向保持相同，第二分料移送孔22与第三分料移送孔51所在半径方向保持相同，因此，第一出料通道41与第二出料通道42能够同步分离落出预设定量的颗粒制剂，结构更为合理，但并不以此为限。

再者，本申请的颗粒制剂调剂装置100还包括：连接座60；连接座60上开设有连接通孔61，进料斗10固定于连接座60的底部，连接通孔61对接连通于进料斗10的入口，以方便外部的药瓶对接连通于连接通孔61的上端，将药瓶内储存的颗粒制剂导入进料斗10内。

可选择的，在本实施例中，连接座60上还设置有电子标签卡片62。这样就可以通过电子标签卡片62来存储显示相应的颗粒制剂的药品信息，从而便于区分颗粒制剂。

再者，本申请的颗粒制剂调剂装置100还包括：若干紧固螺钉70，紧固螺钉70由下往上依次贯穿于底盖40及进料斗10后螺纹连接于连接座60上。以通过紧固螺钉70将底盖40及进料斗10锁紧固定于连接座60上，结构更为简单牢固。

其中，需说明的是，第一分料移送孔21、第二分料移送孔22、第三分料移送孔51及第四分料移送孔52的高度及水平截面的大小均可根据实际的使用需求而灵活选择，以分离出对应定量体积的颗粒制剂，本申请对此不进行限定，其均在本申请的保护范围内，故，在此不再赘述。

结合附图，对本申请的颗粒制剂调剂装置100的工作原理作详细说明：

初始状态下，第一分料移送孔21和第二分料移送孔22均错位于第一进料通道11出口及第一出料通道41入口，第三分料移送孔51和第四分料移送孔52均错位于第二进料通道12出口及第二出料通道42入口，以阻挡住第一进料通道11出口及第二进料通道12出口，将外部的药瓶对接连通于连接通孔61的上端，将药瓶内储存的颗粒制剂导入进料斗10内。

然后，由外部的驱动结构驱使环形齿轮30转动，即可同步带动第一分料齿轮20和第一分料齿轮20转动，当第一分料移送孔21转动至对位连通于第一进料通道11出口时(如图6所示)，第二分料移送孔22转动至对位连通于第一出料通道41入口，第三分料移送孔51同步转动至对位连通于第二进料通道12出口，第四分料移送孔52转动至对位连通于第二出料通道42入口；进料斗10内的颗粒制剂通过第一进料通道11落入储存于第一分料移送孔21内，同步通过第二进料通道12落入储存于第三分料移送孔51内；

接着，第一分料齿轮20及第二分料齿轮50继续同步转动，第一分料移送孔21及第三分料移送孔51即可同步分离移送出对应体积的颗粒制剂；

当第一分料移送孔21转动至对位连通于第一出料通道41入口时，第二分料移送孔22转动至对位连通于第一进料通道11出口，第三分料移送孔51同步转动至对位连通于第二出料通道42入口，第四分料移送孔52转动至对位连通于第二进料通道12出口；此时，第一分料移送孔21内所移送储存的颗粒制剂即可从第一出料通道41落出，第三分料移送孔51内所移送储存的颗粒制剂即可从第二出料通道42落出，同时，进料斗10内的颗粒制剂通过第一进料通道11落入储存于第二分料移送孔22内，同步通过第二进料通道12落入储存于第四分料移送孔52内；

接着，第一分料齿轮20及第二分料齿轮50继续同步转动，第二分料移送孔22及第四分料移送孔52即可同步分离移送出对应体积的颗粒制剂；

当第二分料移送孔22转动至对位连通于第一出料通道41入口时，第一分料移送孔21转动至对位连通于第一进料通道11出口，第四分料移送孔52同步转动至对位连通于第二出料通道42入口，第三分料移送孔51转动至对位连通于第二进料通道12出口；此时，第二分料移送孔22内所移送储存的颗粒制剂即可从第一出料通道41落出，第四分料移送孔52内所移送储存的颗粒制剂即可从第二出料通道42落出，同时，进料斗10内的颗粒制剂通过第一进料通道11再次落入储存于第一分料移送孔21内，同步通过第二进料通道12再次落入储存于第三分料移送孔51内。

环形齿轮30带动第一分料齿轮20及第二分料齿轮50继续同步转动，如此循环作动，即可从第一出料通道41及第二出料通道42多次分离移送出与第一分料移送孔21及第二分料移送孔22对应体积的定量颗粒制剂，直至分离移送出调剂所需体积量的颗粒制剂。

由于本申请的颗粒制剂调剂装置100的底盖40固定于进料斗10的下方，环形齿轮30枢接于进料斗10与底盖40之间，环形齿轮30具有形成于外圆周侧面的外齿圈31及形成于内圆周侧面的内齿圈32，第一分料齿轮20枢接于进料斗10的底部与底盖40的顶部之间，第一分料齿轮20啮合于内齿圈32上；进料斗10的底部形成有第一进料通道11，第一分料齿轮20上开设有第一分料移送孔21，且第一分料移送孔21位于第一分料齿轮20的一径向位置上；底盖40上开设有第一出料通道41，第一进料通道11出口的水平位置相异于第一出料通道41入口的水平位置，第一进料通道11出口及第一出料通道41入口均位于第一分料移送孔21所在的圆周上。通过驱使环形齿轮30转动即可带动第一分料齿轮20转动，当第一分料移送孔21转动至对位连通于第一进料通道11出口时，第一分料移送孔21错位于第一出料通道41入口，则第一分料移送孔21下端被底盖40的上端面阻挡住，进料斗10内的颗粒制剂通过第一进料通道11落入储存于第一分料移送孔21内；第一分料齿轮20继续转动，第一分料移送孔21即可分离移送出与第一分料移送孔21对应体积的颗粒制剂，当第一分料移送孔21对位连通于第一出料通道41入口时，第一分料移送孔21内所移送储存的颗粒制剂即可从第一出料通道41落出，从而完成一次颗粒制剂定量分离的操作；第一分料齿轮20持续转动，第一分料移送孔21即可多次从第一进料通道11分离移送出与第一分料移送孔21对应体积的颗粒制剂从第一出料通道41落出，直至分离移送出所需体积量的颗粒制剂。结构设计简单，体积小，使用和维护更为方便；而且能够替代人工调剂，调剂效率大大提高，同时避免了颗粒制剂暴露在空气中而出现板结现象；每次通过第一分料移送孔21分离移送出相同体积的颗粒制剂，使得调剂更为精准，避免人为误差造成浪费。

以上结合实施例对本申请进行了描述，但本申请并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本申请的本质进行的修改、等效组合。