一种AGV自动下尾纱设备的制作方法

本发明涉及纱筒尾纱收集领域，更具体地说，它涉及一种agv自动下尾纱设备。

背景技术：

(automatedguidedvehicle，简称agv)，通常也称为agv小车指装备有电磁或者光学等自动导引装置，由计算机控制，以轮式移动为特征，自带动力或动力转换装置，并且备有能够沿着规定的导引路径自行形式的运输工具，一般具有安全防护、移栽等多种功能。激光导航agv是采集激光反射板定位，是在agv实行路径的周围安装定位精确的激光反射板，agv通过发射激光束，同时采集由反射板反射的激光束，来确定其当前的位置和方向，并通过连续的三角几何运算实现agv的导引。激光导航agv是agv行也中最先进、最稳当的导航方式，是agv生产厂家优先采用的先进导引方式之一。

纺织业开始越来越趋向科技化与自动化，同时倾向于结合人工智能来提高生产效率，为此我们提出一种agv自动下纱设备。

织布前需要进行整经，整经完成后需要下纱，即下纱筒尾纱，且下纱数量较多，但是目前下纱方式大多采用人工手动下纱，此方式不仅操作复杂，容易造成下纱不稳定，而且还费时费力，降低了工作效率，在一定程度上影响了企业的经济利润。为此，我们提出了一种agv自动下纱设备，来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种agv自动下尾纱设备，具有工作效率高的效果。

为实现上述技术目的，本发明提供了如下技术方案：一种agv自动下尾纱设备，包括用于固定纱筒的纱架，所述纱架外设置有运输车，所述运输车采用agv小车，所述运输车后设置有用于收集纱筒的包装箱，所述运输车上架设有支撑框，所述支撑框背离包装箱的一侧竖直设置有固定板，所述固定板外沿自身高度方向设置有一列横向滑台，所述固定板上设置有一列单独驱动每个横向滑台沿固定板宽度方向滑移的滚珠丝杆机构一，所述横向滑台的数量与纱架上纱筒的行数相同，每个所述横向滑台用于将纱架对应行上的纱筒拔下，所述运输车上设置有位于横向滑台和包装箱之间的爬坡皮带，所述爬坡皮带沿自身长度方向设置有多个均匀分布的挡条，所述爬坡皮带的始端位于最下方的横向滑台的下方，所述爬坡皮带的末端位于包装箱上方。

通过采用上述技术方案，运输车带着包装箱移动到纱架旁，每个横向滑台位于对应行纱筒外，最下方的滚珠丝杆机构一将对应的横向滑台移动到纱筒正下方，启动横向滑台将纱筒拔下，纱筒顺着横向滑台滚到爬坡皮带上，纱筒位于相邻两个挡条之间，爬坡皮带再将纱筒带到包装箱正上方，纱筒脱离爬坡皮带后，由于自重，落入包装箱。自下向上第二个横向滑台移动到对应纱筒的下方，将纱筒拔下并落在爬坡皮带上，送入包装箱，之后的横向滑台依次操作，将同一列的纱筒拔下收集后，运输车向前移动，将后续几列的纱筒依次收集，不需要人工操作，提高了工作效率。

作为优选，所述横向滑台包括可自转的横向皮带。

通过采用上述技术方案，横向滑台被滚珠丝杆机构一带到纱筒下方后，横向皮带紧贴纱筒，随着横向皮带的转动，纱筒跟随横向皮带移动，从纱架上脱离，横向皮带自身具有柔性，不会扯坏纱筒，实现了对纱筒的保护。

作为优选，所述支撑框上设置有驱动固定板竖直升降的滚珠丝杆机构二。

通过采用上述技术方案，滚珠丝杆机构二先将横向滑台降下，滚珠丝杆机构一再将横向滑台送到纱筒正下方，滚珠丝杆机构二再复位固定板，此时横向滑台才会紧贴纱筒，避免了横向滑台对纱筒来回拉扯，进一步保护了纱筒。

作为优选，每个所述横向滑台设置有位于横向皮带长度方向两侧的挡板，所述爬坡皮带的长度方向两侧同样设置有挡板。

通过采用上述技术方案，横向滑台和爬坡皮带上的挡板都可以防止纱筒从皮带上滚落，保证了纱筒准确得被送到包装箱内。

作为优选，所述包装箱的底端四角分别设置有滚轮，所述包装箱和运输车可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，当包装箱装满后，工作人员接触包装箱和运输车的可拆卸连接，将包装箱推走，再送来一个新的包装箱，并与运输车固定连接，即可继续工作，提高了操作便捷性。

综上所述，本发明取得了以下效果：

1.借助运输车、横向滑台和爬坡皮带的配合，实现了纱筒的自动收集。

附图说明

图1为本实施例中用于表现整体结构的示意图；

图2为本实施例中用于表现横向滑台和爬坡皮带配合关系的示意图。

图中，1、纱架；11、纱筒；2、运输车；3、包装箱；4、支撑框；5、固定板；6、横向滑台；61、横向皮带；7、滚珠丝杆机构一；8、爬坡皮带；9、滚珠丝杆机构二；10、挡板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：一种agv自动下尾纱设备，如图1所示，包括用于固定纱筒11的纱架1，纱架1外设置有运输车2，运输车2采用agv小车，agv小车包括车体、导向运动单元、供电单元；所述导向运动单元、供电单元均安装于车体上；所述车体包括底盘和车架，车架与底盘连接；所述导向运动单元包括导向单元和运动单元，导向单元为磁导航系统，包括磁导航传感器和反馈单元；所述运动单元为四轮轮系布局，中间设两个驱动轮，前后各设一个万向轮；所述供电单元包括充电装置和蓄电池单元，充电装置和蓄电池单元均安装于车架上。

如图1和图2所示，运输车2后设置有用于收集纱筒11的包装箱3，运输车2上架设有支撑框4，支撑框4背离包装箱3的一侧竖直设置有固定板5，固定板5外沿自身高度方向设置有一列横向滑台6，固定板5上设置有一列单独驱动每个横向滑台6沿固定板5宽度方向滑移的滚珠丝杆机构一7，横向滑台6的数量与纱架1上纱筒11的行数相同，每个横向滑台6用于将纱架1对应行上的纱筒11拔下，运输车2上设置有位于横向滑台6和包装箱3之间的爬坡皮带8，爬坡皮带8沿自身长度方向设置有多个均匀分布的挡条，爬坡皮带8的始端位于最下方的横向滑台6的下方，爬坡皮带8的末端位于包装箱3上方。

运输车2带着包装箱3移动到纱架1旁，每个横向滑台6位于对应行纱筒11外，最下方的滚珠丝杆机构一7将对应的横向滑台6移动到纱筒11正下方，启动横向滑台6将纱筒11拔下，纱筒11顺着横向滑台6滚到爬坡皮带8上，纱筒11位于相邻两个挡条之间，爬坡皮带8再将纱筒11带到包装箱3正上方，纱筒11脱离爬坡皮带8后，由于自重，落入包装箱3。自下向上第二个横向滑台6移动到对应纱筒11的下方，将纱筒11拔下并落在爬坡皮带8上，送入包装箱3，之后的横向滑台6依次操作，将同一列的纱筒11拔下收集后，运输车2向前移动，将后续几列的纱筒11依次收集，不需要人工操作，提高了工作效率。

如图2所示，横向滑台6包括可自转的横向皮带61。横向滑台6被滚珠丝杆机构一7带到纱筒11下方后，横向皮带61紧贴纱筒11，随着横向皮带61的转动，纱筒11跟随横向皮带61移动，从纱架1上脱离，横向皮带61自身具有柔性，不会扯坏纱筒11，实现了对纱筒11的保护。

如图2所示，支撑框4上设置有驱动固定板5竖直升降的滚珠丝杆机构二9。滚珠丝杆机构二9先将横向滑台6降下，滚珠丝杆机构一7再将横向滑台6送到纱筒11正下方，滚珠丝杆机构二9再复位固定板5，此时横向滑台6才会紧贴纱筒11，避免了横向滑台6对纱筒11来回拉扯，进一步保护了纱筒11。

如图2所示，每个横向滑台6设置有位于横向皮带61长度方向两侧的挡板10，爬坡皮带8的长度方向两侧同样设置有挡板10，横向滑台6和爬坡皮带8上的挡板10都可以防止纱筒11从皮带上滚落，保证了纱筒11准确得被送到包装箱3内。

如图1所示，包装箱3的底端四角分别设置有滚轮，包装箱3和运输车2可拆卸连接，当包装箱3装满后，工作人员接触包装箱3和运输车2的可拆卸连接，将包装箱3推走，再送来一个新的包装箱3，并与运输车2固定连接，即可继续工作，提高了操作便捷性。

工作过程：运输车2带着包装箱3移动到纱架1旁，每个横向滑台6位于对应行纱筒11外。滚珠丝杆机构二9将固定板5下降一点，最下方的滚珠丝杆机构一7将对应的横向滑台6移动到纱筒11正下方，滚珠丝杠机构二复位，最下方的横向滑台6的横向皮带61紧贴纱筒11。

启动横向滑台6将纱筒11拔下，纱筒11顺着横向滑台6滚到爬坡皮带8上，纱筒11位于相邻两个挡条之间，爬坡皮带8再将纱筒11带到包装箱3正上方，纱筒11脱离爬坡皮带8后，由于自重，落入包装箱3。自下向上第二个横向滑台6移动到对应纱筒11的下方，最下方的横向滑台6还停留在纱筒11下方，不影响纱筒11从上方落下，第二个横向滑台6将纱筒11拔下并落在爬坡皮带8上，送入包装箱3，之后的横向滑台6依次操作，将同一列的纱筒11拔下收集后，运输车2向前移动，将后续几列的纱筒11依次收集。