一种全自动剥单机的制作方法

本发明属于自动化技术领域，具体涉及一种全自动剥单机。

背景技术：

手机摄像头通常采用外壳为金属铁壳的马达，由于铁壳是电的导体，将具有金属铁壳的马达装到手机主板之后，容易碰触到主板上的电子元器件，致使主板上的电子元器件短路，从而造成手机摄像头的不良品产生。为了解决上述问题，通常是使用绝缘胶纸，将绝缘纸包围在马达铁壳的周围，起到绝缘作用，避免了铁壳碰触到主板上的电子元器件，防止电子元器件之间的短路。手机摄像头模组在生产过程中，通常是在一块钢板载片上粘贴胶带，摄像头模组粘附排列在胶带上。需要人工将每个摄像头模组从胶带上取放至成品收纳盒中，以便使用。但是人工取放，不仅效率低，劳动强度大，更容易造成产品的二次污染，排线的折断等，对产品质量有这较大的影响。现有其他类似设备生产机种单一，效率低，占用人力成本，还会造成产品不同程度的污染，通用性也很单一。

因此，有必要设计一种全自动剥单机，来解决上述技术问题。

技术实现要素：

为克服上述现有技术中的不足，本发明目的在于提供一种全自动剥单机。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供的技术方案是：一种全自动剥单机，包括工作平台，所述工作平台上设置有产品送料机构、产品剥离机构、产品搬运机构以及产品存放机构；所述产品送料机构包括弹夹仓、设置在所述弹夹仓底部的升降装置、设置在所述弹夹仓后方的推料装置以及设置在所述弹夹仓前方的运料装置；所述弹夹仓内从上而下设置有若干个容置位，每一个所述容置位上放置有垫板和对应的钢板载片；所述升降装置包括丝杆电机升降模组，所述丝杆电机升降模组上的丝杠螺母连接所述弹夹仓底部；所述推料装置包括推料气缸和推料板，所述推料板对应所述弹夹仓内最底部的容置位；所述运料装置包括导向轨道，所述导向轨道包括位于所述弹夹仓前方的送料辊轮以及位于所述送料辊轮两侧的导向板；所述产品剥离机构包括压胶带装置和钢板载片定位装置，所述压胶带装置位于所述送料辊轮的前方，所述压胶带装置包括压胶带片、下压气缸以及滑动平台，所述压胶带片位于所述导向轨道的上方，所述下压气缸的作用端驱动所述压胶带片上下平移，所述滑动平台包括滑轨和滑块，所述滑块连接所述压胶带装置，所述滑块带着所述压胶带装置在所述滑轨上前后平移；所述钢板载片定位装置包括位于所述导向轨道上的阻挡块，所述阻挡块连接气缸；所述产品搬运机构包括产品吸取装置和移动装置，所述产品吸取装置包括吸嘴和升降气缸，所述升降气缸作用端驱动所述吸嘴上下往复运动；所述移动装置包括设置在所述工作平台上的支撑横梁，所述支撑横梁上设置有滚珠丝杠电机模组，所述滚珠丝杠电机模组上的丝杠螺母连接所述产品吸取装置整体，所述丝杠螺母带着所述产品吸取装置整体在所述支撑横梁上左右往复运动；所述产品存放机构包括设置在所述工作平台上的运送轨道、设置在所述运送轨道上的成品tray盘、设置在所述运送轨道前后两端的两个结构相同的tray盘码放装置以及设置在所述运送轨道下方的tray盘转运装置；所述成品tray盘上均匀设置有若干个储存槽；所述tray盘码放装置包括与所述成品tray盘形状相对应的定位框架、位于所述定位框架下方的顶伸装置以及位于所述定位框架左右两侧的夹紧装置。

优选的，所述tray盘转运装置包括托板以及连接所述托板的驱动气缸，所述托板的下方设置有丝杆电机平移模组，所述丝杆电机平移模组上的丝杠螺母与所述托板固定连接，所述丝杠螺母带着所述托板在前后平移；所述顶伸装置包括顶伸板以及连接所述顶伸板的升降气缸；所述夹紧装置包括两个左右对应的夹紧块以及连接所述夹紧块的夹紧气缸。

优选的，在两个所述导向板的内侧都设置有轴承导向机构，所述轴承导向机构包括若干个横向放置的第一圆柱轴承以及若干个竖向放置的第二圆柱轴承和第三圆柱轴承，同时所述第二圆柱轴承和所述第三圆柱轴承上下对应设置并在两者中间设置有间隔。

优选的，所述若干个横向放置的第一圆柱轴承均匀排列分布在所述导向板上，所述若干个竖向放置的第二圆柱轴承和第三圆柱轴承以上下两个为一组组成轴承组，若干个所述轴承组均匀排列分布在所述导向板上。

优选的，在所述工作平台上一共设置有两个所述产品送料机构和两个所述产品剥离机构，两个所述产品送料机构分别位于所述工作平台的左右两端并对应设置，两个所述产品剥离机构分别位于所述工作平台的左右两端并对应设置；同时所述产品存放机构位于所述工作平台的中间部分。

优选的，所述工作平台的上还设置有支撑架，所述支撑架的左右两端设置有两个相机检测装置，所述相机检测装置包括ccd相机和光源。

优选的，所述运送轨道包括左右两个对应的轨道板，所述轨道板的外侧固定设置有宽度调整块；同时在所述传送轨道整体左右两侧的所述工作机台表面均匀开设有若干定位孔，所述定位孔沿两块所述轨道板宽度方向依次直线排列，同时所述定位孔的位置与所述宽度调整块的位置相对应。

优选的，所述宽度调整块设置有若干个，所述若干个宽度调整块均匀分布在所述轨道板，同时所述一个宽度调整块对应一排直线排列的所述定位孔。

综合上述方案的特点，所产生的有益效果为：本方案设计的一种全自动剥单机，可将包装在钢片载带上的产品自动从绝缘纸上剥离，然后输送至tray盘上进行统一存放，保证产品在剥离的过程中不会受到损坏和污染，有效地保证产品的质量，同时对剥离后的胶带和钢片载带进行统一回收，机械化水平高，工作效率高，节省大量人工成本，通用性高，可适用各种不同型号的产品。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

图2为产品送料机构结构示意图。

图3为产品送料机构局部放大视图。

图4为产品剥离机构结构示意图。

图5为产品搬运机构结构示意图。

图6为产品存放机构结构示意图。

图7为产品存放机构局部放大视图。

以上附图中，工作平台1、产品送料机构2、产品剥离机构3、产品搬运机构4、产品存放机构5、相机检测装置6、

弹夹仓21、垫板22、丝杆电机升降模组23、推料板24、送料辊轮25、导向板26、第一圆柱轴承27、第二圆柱轴承28、第三圆柱轴承29、压胶带片31、下压气缸32、滑轨33、滑块34、阻挡块35、吸嘴41、升降气缸42、支撑横梁43、滚珠丝杠电机模组44、运送轨道51、成品tray盘52、定位框架53、tray盘转运装置54、顶伸装置55、夹紧装置56、轨道板57、宽度调整块58、定位孔59。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1~图7。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例：如图1所示，一种全自动剥单机，包括工作平台1，工作平台1上设置有产品送料机构2、产品剥离机构3、产品搬运机构4以及产品存放机构5；如图2所示，产品送料机构2包括弹夹仓21、设置在弹夹仓21底部的升降装置、设置在弹夹仓21后方的推料装置以及设置在弹夹仓21前方的运料装置；弹夹仓21内从上而下设置有若干个容置位，每一个容置位上放置有垫板22和对应的钢板载片；升降装置包括丝杆电机升降模组23，丝杆电机升降模组23上的丝杠螺母连接弹夹仓21底部；推料装置包括推料气缸和推料板24，推料板24对应弹夹仓21内最底部的容置位；运料装置包括导向轨道，导向轨道包括位于弹夹仓21前方的送料辊轮25以及位于送料辊轮25两侧的导向板26；如图4所示，产品剥离机构3包括压胶带装置和钢板载片定位装置，压胶带装置位于送料辊轮25的前方，压胶带装置包括压胶带片31、下压气缸32以及滑动平台，压胶带片31位于导向轨道的上方，下压气缸32的作用端驱动压胶带片31上下平移，滑动平台包括滑轨33和滑块34，滑块34连接压胶带装置，滑块34带着压胶带装置在滑轨33上前后平移；钢板载片定位装置包括位于导向轨道上的阻挡块35，阻挡块35连接气缸；如图5所示，产品搬运机构4包括产品吸取装置和移动装置，产品吸取装置包括吸嘴41和升降气缸42，升降气缸42作用端驱动吸嘴41上下往复运动；移动装置包括设置在工作平台1上的支撑横梁43，支撑横梁43上设置有滚珠丝杠电机模组44，滚珠丝杠电机模组44上的丝杠螺母连接产品吸取装置整体，丝杠螺母带着产品吸取装置整体在支撑横梁43上左右往复运动；如图6所示，产品存放机构5包括设置在工作平台1上的运送轨道51、设置在运送轨道51上的成品tray盘52、设置在运送轨道51前后两端的两个结构相同的tray盘码放装置以及设置在运送轨道51下方的tray盘转运装置54；成品tray盘52上均匀设置有若干个储存槽；tray盘码放装置包括与成品tray盘52形状相对应的定位框架53、位于定位框架53下方的顶伸装置55以及位于定位框架53左右两侧的夹紧装置56。

本实施例的具体工作原理如下：先将包装有产品的钢片载带放置在弹夹仓21内的垫板22上，最底层的垫板22通过推料板24将钢片载带从弹夹仓21内推出，通过送料辊轮25进入导向轨道内部，钢片载带在导向轨道移动一定距离后，通过阻挡块35对其进行定位，然后压胶带片31通过下压气缸32压住钢片载带上用于包装产品的绝缘胶带，吸嘴41通过设置在支撑横梁43上的滚珠丝杠电机模组44移动至钢片载带的下方，气缸下行，配合吸嘴41将绝缘胶带上的产品吸出，吸嘴41带着产品移动至运动轨道中间部分的成品tray盘52上；产品存放机构5的具体工作模式为：运送轨道51一端的定位框架53上堆叠放置有空的成品tray盘52，位于最底部的成品tray盘52被其底部的顶伸装置55顶起，然后通过转运装置转运至运送轨道51中间部分，然后通过搬运机构将位于运送轨道51中间部分的成品tray盘52内放满产品，最后再通过转运装置将放满产品的tray盘移送至运送轨道51另一端的定位框架53进行统一存放，夹紧装置56用于夹紧最底部的tray盘，防止其下落。

优选的实施方式如下：

tray盘转运装置54包括托板以及连接托板的驱动气缸，托板的下方设置有丝杆电机平移模组，丝杆电机平移模组上的丝杠螺母与托板固定连接，丝杠螺母带着托板在前后平移；顶伸装置55包括顶伸板以及连接顶伸板的升降气缸42；夹紧装置56包括两个左右对应的夹紧块以及连接夹紧块的夹紧气缸。

如图3所示，在两个导向板26的内侧都设置有轴承导向机构，轴承导向机构包括若干个横向放置的第一圆柱轴承27以及若干个竖向放置的第二圆柱轴承28和第三圆柱轴承29，同时第二圆柱轴承28和第三圆柱轴承29上下对应设置并在两者中间设置有间隔；为了保证钢片载带整体在轨道上输送时其位置不会发生变化（如果位置发生偏移，会导致剥离机构无法对钢片载带上的产品进行精确定位），所以传统的解决方式是在轨道的左右两侧设置两块导向板26，通过两个导向板26分别与钢片载带左右两侧接触，这样可以保证钢片载带在移动时位置不会发生偏移，但是这种方式钢片载带与导向板26之间接触时由于滑动摩擦的作用会产生尘屑，而尘屑沾染到产品上会对产品的质量造成影响；所以为了解决这一技术问题，本发明在导向轨道上设置了轴承导向机构，可转动的圆柱轴承对在轨道上移动的钢片起到导向作用，钢片与圆柱轴承的接触为滚动摩擦，相较于传统结构导向板26与钢片接触后的滑动摩擦，可有效地减少摩擦产生的尘屑，保护钢片上的产品不受污染，从而有效地解决传统结构所产生的技术问题。

如图3所示，若干个横向放置的第一圆柱轴承27均匀排列分布在导向板26上，若干个竖向放置的第二圆柱轴承28和第三圆柱轴承29以上下两个为一组组成轴承组，若干个轴承组均匀排列分布在导向板26上；圆柱轴承的均匀排列可以有效地保证其对钢片载带的导向作用。

如图1所示，在工作平台1上一共设置有两个产品送料机构2和两个产品剥离机构3，两个产品送料机构2分别位于工作平台1的左右两端并对应设置，两个产品剥离机构3分别位于工作平台1的左右两端并对应设置；同时产品存放机构5位于工作平台1的中间部分；本发明设计的自动剥单机采用双工位结构，两个工位同时工作，可以有效地提高工作效率。

如图1所示，工作平台1的上还设置有支撑架，支撑架的左右两端设置有两个相机检测装置6，相机检测装置6包括ccd相机和光源；ccd相机可对绝缘胶纸上的产品进行精确拍照定位，保证吸嘴41可以将绝缘胶纸上的产品精确吸出。

如图7所示，运送轨道51包括左右两个对应的轨道板57，轨道板57的外侧固定设置有宽度调整块58；同时在传送轨道整体左右两侧的工作机台表面均匀开设有若干定位孔59，定位孔59沿两块轨道板57宽度方向依次直线排列，同时定位孔59的位置与宽度调整块58的位置相对应；由于tray盘根据不同的产品其尺寸有各种不同的规格；而单一的输送轨道无法适应各种不同尺寸的tray盘，所以为了解决这一技术问题，本发明在设备上设计了自适应传送轨道结构，通过螺栓、销钉等固定零件插入定位孔59内将宽度调整块58固定在工作机台上，从而实现传送轨道的定位，由于定位孔59沿轨道板57宽度方向直线排列，所以能快速调节两块轨道板57之间的宽度，从而使传送轨道整体适应各种不同尺寸的tray盘。

如图7所示，宽度调整块58设置有若干个，若干个宽度调整块58均匀分布在轨道板57，同时一个宽度调整块58对应一排直线排列的定位孔59；设置多个宽度调整块58均匀分布在轨道板57，这样可以提高整个传送轨道在工作机台上的稳定性，保证轨道宽度调整完固定定位后，不会出现松动的情况。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。