一种多功能输送网带的制作方法

本实用新型涉及输送网带技术领域，更具体地说，它涉及一种多功能输送网带。

背景技术：

网带模块是一种用于构成输送网带的组成之一。

现有技术中一种输送网带参照图8所示，其包括若干转动连接的网带模块11。其在需要转弯时，只能在输送网带1两侧设置挡板12，输送网带1的两侧壁与两侧挡板12的内侧相抵接。输送网带1在输送过程中，在挡板12的限位作用下实现输送网带1的转动。

但是，该种转动方式，只能实现尺寸不超过输送网带1宽度的物料的输送过程，若物料宽度超出输送网带1宽度后，将与两侧挡板12相抵触，无法实现运输，故有待改善。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种多功能输送网带，其具有便于运输尺寸超出输送网带宽度的物料的优势。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种多功能输送网带，包括若干网带模块，所述网带模块底壁固定设有一对安装块，两所述安装块分别位于网带模块宽度方向的两侧，两所述安装块背向网带模块的表面设有安装孔，所述安装孔内适配插设有安装板，所述安装板背向网带模块的一端的侧壁垂直设有延伸板，两所述延伸板分别位于两安装板相背的两侧，所述安装板及安装块沿网带模块的宽度方向贯穿设有插孔，所述插孔内过盈插设有可与磁铁磁性相吸的插杆，所述网带模块底壁固定设置有连接块，所述连接块插设至与相邻网带模块相连的两安装块之间，所述连接块沿网带模块宽度方向贯穿设有连接孔，所述插杆的中部间隙配合的插设至连接孔内。

通过采用上述技术方案，其在工作过程中，当需要实现转弯时，可通过设置一对轨道，轨道可设置在网带模块下方，将两延伸板分别插设至两轨道内，此后通过轨道的弯折即可实现输送网带的转弯。

此外，亦可通过设置一个磁性轨道，将磁性轨道设于插杆下方，此后通过磁性轨道的弯折即可将插杆及网带模块整体稳定的吸附至磁性轨道上方，通过磁性实现对网带模块的导向，以实现转弯。

以上两种转弯方式，均可使得即使物料的尺寸超出输送网带的宽度，亦可放置于输送网带上方，且可根据实际工况进行灵活选择。

此外，安装板及延伸板可实现拆卸，以便于更好的实现与磁性轨道的吸附。拆卸过程如下：先人工将插杆抽离连接孔及插孔，此后即可将安装板抽离安装孔，即可实现安装板及延伸板的拆卸，此后再人工将插杆重新插设至插孔内，即可完成插杆的安装。

进一步地，所述插杆的端部设有导向面。

通过采用上述技术方案，当需要将插杆插设至插孔内时，先将导向面与插孔的端部开口边缘相抵接，此后继续插设插杆，导向面与插孔的端部开口处抵接并滑动，此后即可更便捷的将插杆插设至插孔内，无需将插杆与插孔精确对准。

进一步地，所述插杆背向导向面的一段的侧壁固定连接有磨砂层。

通过采用上述技术方案，可使得插杆背向导向面的一段的侧壁的摩擦系数较大，从而可使得插杆完全插设至插孔内后，磨砂层处与插孔内壁之间的摩擦系数更大，从而可使得磨砂层处与插孔之间的连接稳定性更高，从而进一步使得插杆插设至插孔内后的稳定性更高，不易松脱。

进一步地，所述安装板相背的两侧壁均对称设有插槽，两所述插槽分别与相应插孔同轴心。

通过采用上述技术方案，可使得安装板生产时可预先将两侧的插槽预留好，实际安装时，可将任一安装板安装至任一安装孔内，无需额外生产两侧安装孔内相适配的安装板，且安装过程中也无需额外区分，因此可有效提升安装安装板过程中的便捷性。

进一步地，所述安装板背向延伸板的表面固定连接有支撑凸条，所述支撑凸条朝向网带模块的一侧与安装块背向网带模块的一侧相抵接。

通过采用上述技术方案，安装板插设至安装孔内后，支撑凸条及延伸板分别位于安装板的两侧，且分别抵接在安装块位于安装孔开口处的两侧，即可使得此后延伸板受力时，延伸板不会过度弯折，支撑凸条可使得延伸板与安装板不易过度形变，有效防护了延伸板。

进一步地，所述网带模块底壁设有若干预留孔。

通过采用上述技术方案，可使得网带模块整体重量降低，以节省能耗；此外可使得生产所需的原料成本降低，有利于工业化生产。

进一步地，所述延伸板侧壁设有加强孔，所述加强孔内固定连接有加强杆。

通过采用上述技术方案，加强杆可选为金属材质，延伸板可选为塑料材质，即可通过加强杆提升延伸板的整体强度。

进一步地，所述延伸板位于加强孔所在的侧壁固定连接有用于封盖加强孔的盖板。

通过采用上述技术方案，盖板可将加强杆更稳固的封固在加强孔内，进一步提升加强杆与延伸板连接状态的稳定性。且将加强杆进行封闭，可减缓加强杆的氧化，延长加强杆的使用寿命。

进一步地，所述连接块朝向两安装块的侧壁均固定连接有定位凸块，两所述安装块相对的侧壁均设有供定位凸块适配插设并滑动的定位槽。

通过采用上述技术方案，在将连接块插设至两安装块之间时，将定位凸块插设至定位槽内，并将定位凸块与定位槽相抵接后，即可使得插孔与连接孔同轴心，此后即可便于安装插杆，提升了插孔与连接孔对准的便捷性。插杆安装完毕后，可转动连接块，使得定位凸块与连接块连接处断裂、以实现分离，此后再将分离后的定位凸块自定位槽处抖落，即可完成连接块与相邻安装块的连接，提升了插杆插设过程中的便捷性。

进一步地，所述定位凸块靠近连接块的端部沿其厚度方向贯穿设有若干分离孔。

通过采用上述技术方案，可使得定位凸块与连接块的连接处在收到垂直于定位凸块方向的作用力时，更易发生断裂，提升定位凸块与连接块的分离便捷性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、采用了网带模块底壁固定设有一对安装块，两安装块分别位于网带模块宽度方向的两侧，两安装块背向网带模块的表面设有安装孔，安装孔内适配插设有安装板，安装板背向网带模块的一端的侧壁垂直设有延伸板，两延伸板分别位于两安装板相背的两侧，安装板及安装块沿网带模块的宽度方向贯穿设有插孔，插孔内过盈插设有可与磁铁磁性相吸的插杆，网带模块底壁固定设置有连接块，连接块插设至与相邻网带模块相连的两安装块之间，连接块沿网带模块宽度方向贯穿设有连接孔，插杆的中部间隙配合的插设至连接孔内。其在工作过程中，当需要实现转弯时，可通过设置一对轨道，轨道可设置在网带模块下方，将两延伸板分别插设至两轨道内，此后通过轨道的弯折即可实现输送网带的转弯。此外，亦可通过设置一个磁性轨道，将磁性轨道设于插杆下方，此后通过磁性轨道的弯折即可将插杆及网带模块整体稳定的吸附至磁性轨道上方，通过磁性实现对网带模块的导向，以实现转弯。以上两种转弯方式，均可使得即使物料的尺寸超出输送网带的宽度，亦可放置于输送网带上方，且可根据实际工况进行灵活选择。此外，安装板及延伸板可实现拆卸，以便于更好的实现与磁性轨道的吸附。拆卸过程如下：先人工将插杆抽离连接孔及插孔，此后即可将安装板抽离安装孔，即可实现安装板及延伸板的拆卸，此后再人工将插杆重新插设至插孔内，即可完成插杆的安装。

2、采用了连接块朝向两安装块的侧壁均固定连接有定位凸块，两安装块相对的侧壁均设有供定位凸块适配插设并滑动的定位槽。在将连接块插设至两安装块之间时，将定位凸块插设至定位槽内，并将定位凸块与定位槽相抵接后，即可使得插孔与连接孔同轴心，此后即可便于安装插杆，提升了插孔与连接孔对准的便捷性。插杆安装完毕后，可转动连接块，使得定位凸块与连接块连接处断裂、以实现分离，此后再将分离后的定位凸块自定位槽处抖落，即可完成连接块与相邻安装块的连接，提升了插杆插设过程中的便捷性。

附图说明

图1为本实施例的结构示意图；

图2为本实施例中用于体现相邻网带模块连接关系的拆解示意图；

图3为本实施例中延伸板的拆解示意图；

图4为本实施例中用于体现定位凸块与连接块连接关系的拆解示意图；

图5为图4中的a处放大图；

图6为本实施例实际工作过程中的工况示意图一；

图7为本实施例实际工作过程中的工况示意图二；

图8为背景技术附图。

图中：1、输送网带；11、网带模块；110、预留孔；12、挡板；2、安装块；20、安装孔；21、安装板；22、延伸板；23、支撑凸条；24、加强杆；240、加强孔；25、盖板；3、连接块；30、连接孔；4、插杆；40、插孔；400、插槽；41、导向面；42、磨砂层；5、定位凸块；50、定位槽；500、分离孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种多功能输送网带，参照图1，其包括若干网带模块11，网带模块11底壁一体成型有一对安装块2、一个连接块3及若干预留孔110。两安装块2分别位于网带模块11宽度方向的两侧。连接块3插设至与相邻网带模块11相连的两安装块2之间。

参照图2，两安装块2背向网带模块11的表面设有安装孔20，安装孔20内适配插设有安装板21，安装板21背向网带模块11的一端的侧壁一体成型有延伸板22，延伸板22与安装板21相垂直，两延伸板22分别位于两安装板21相背的两侧。安装板21背向延伸板22的表面一体成型有支撑凸条23，支撑凸条23朝向网带模块11的一侧与安装块2背向网带模块11的一侧相抵接。

参照图2，安装块2沿网带模块11的宽度方向贯穿设有插孔40，安装板21相背的两侧壁均对称设有插槽400，当安装板21插设至安装孔20内后，其中一个插槽400与相应安装板21上的插孔40同轴心。插孔40及插槽400内过盈插设有插杆4，插杆4优选的为可与磁铁磁性相吸的铁材质。连接块3沿网带模块11宽度方向贯穿设有连接孔30，插杆4的中部间隙配合的插设至连接孔30内，以使得连接块3可转动。

参照图2，插杆4的端部设有导向面41，插杆4背向导向面41的一段的侧壁一体成型有磨砂层42，磨砂层42优选的为若干锥型凸起组成的环状层结构。

参照图3，延伸板22侧壁设有加强孔240，加强孔240为盲孔，加强孔240内适配的插设并胶粘固定有加强杆24。延伸板22位于加强孔240开口处所在的侧壁熔接固定盖板25，盖板25用于封盖加强孔240。

参照图4及图5，连接块3朝向两侧安装块2的侧壁均一体成型有定位凸块5，有优选的，定位凸块5与连接块3侧壁相垂直。两安装块2相对的侧壁均设有定位槽50，定位凸块5适配且可滑动的插设在定位槽50内。定位槽50为半通槽，当定位凸块5滑动至与定位槽50端壁相抵后，此时插孔40与连接孔30同轴心。定位凸块5靠近连接块3的端部沿其厚度方向贯穿设有若干分离孔500，便于将定位凸块5与连接块3的连接处进行掰断以分离定位凸块5与连接块3。

工作原理如下：其在工作过程中，当需要实现转弯时，参照图6，可通过设置一对轨道，将两延伸板22分别插设至两轨道内，此后通过轨道的弯折即可实现输送网带1的转弯。

此外，参照图7，亦可通过设置一个磁性轨道，将磁性轨道设于插杆4下方，此后通过磁性即可将插杆4及网带模块11整体稳定吸附至磁性轨道上方，并通过磁性轨道的弯折实现对网带模块11的导向，以实现转弯。

以上两种转弯方式，均可使得即使物料的尺寸超出输送网带1的宽度，亦可放置于输送网带1上方，且可根据实际工况进行灵活选择。

此外，安装板21及延伸板22可实现拆卸，以便于更好的实现与磁性轨道的吸附。拆卸过程如下：先人工将插杆4抽离连接孔30及插孔40，此后即可将安装板21抽离安装孔20，即可实现安装板21及延伸板22的拆卸，此后再人工将插杆4重新插设至插孔40内，即可完成插杆4的安装。

此外，在将连接块3插设至两安装块2之间时，将定位凸块5插设至定位槽50内，并将定位凸块5与定位槽50相抵接后，即可使得插孔40与连接孔30同轴心，此后即可便于安装插杆4，提升了插孔40与连接孔30对准的便捷性。插杆4安装完毕后，可转动连接块3，使得定位凸块5与连接块3在分离孔500处断裂、以实现分离，此后再将分离后的定位凸块5自定位槽50处抖落，即可完成连接块3与相邻安装块2的连接，提升了插杆4插设过程中的便捷性。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。