货物装卸系统的制作方法

本实用新型涉及物流仓储技术领域，尤其涉及一种货物装卸系统。

背景技术：

当前，国内外物流行业发展迅速，在整个物流过程中，货物的装车和卸车环节是其中的关键。由于各方面的原因，整个行业的装车和卸车水平仍处于初级阶段，主要还是采用人工装卸的方式，生产效率很低。不管是人工还是机械装卸，都是在货厢内分批次地进行货物的转移，整个过程中，环节很多，效率低下。由于货物数量增长迅速，为了满足市场需要，通常采用多人装车的形式来提高效率，但随之产生了过高的人工成本。在这种情况下，一套高效、智能的机械装卸系统成为当前物流行业亟需的产品。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种货物装卸系统，全部货物可作为一个整体一次输送至货厢内或作为一个整体从货厢内一次输出，大大提高了装卸货的效率，节省了大量人工成本。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种货物装卸系统，包括装卸平台、第一输送装置、货厢和第二输送装置，所述第一输送装置设置在所述装卸平台上，所述第二输送装置设置在所述货厢内，所述第二输送装置可与所述第一输送装置拼接为一体，使货垛在所述装卸平台和所述货厢之间整体移动。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第一输送装置与所述第二输送装置连接的一端设置有检测门架，所述检测门架上设置有对所述货厢内空间尺寸进行测量的第一检测器和对所述第一输送装置上的货垛进行尺寸检测的第二检测器。

作为本实用新型的一种优选方案，所述货物装卸系统还包括若干搬运车，所述搬运车根据所述货厢内空间尺寸在所述第一输送装置上堆放货物以形成货垛；

或，所述搬运车将所述第一输送装置上的货垛运送至仓库。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第二输送装置靠近所述第一输送装置的一端设置有旋转连接机构，所述旋转连接机构可旋转至水平状态并与所述第一输送装置连接。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第二输送装置上设置有装卸挡板，所述装卸挡板竖直设置，其一侧面与所述货垛的一侧抵接并跟随所述货垛运动。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第一输送装置包括第一分段和第二分段，所述第二分段设置在所述第一分段与所述第二输送装置之间，所述第二分段两侧设置有整形挡板，所述货垛从所述整形挡板之间穿过。

作为本实用新型的一种优选方案，所述货物装卸系统还包括运输车，所述货厢设置在所述运输车上，所述运输车尾部设置有两个导向轮，两个所述导向轮间隔设置在所述运输车宽度方向的两侧，所述装卸平台的边缘设置有两个导向座，两个所述导向轮可伸入两个所述导向座之间的间隔内。

作为本实用新型的一种优选方案，所述货物装卸系统还包括轮胎导向机构，所述轮胎导向机构设置在所述装卸平台下方的地面上，包括两个间隔设置的导向带，两个所述导向带之间的距离大于所述运输车两侧轮胎外侧之间的间距。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第一输送装置底部设置有水平旋转、左右平移及前后升降机构。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的货物装卸系统通过可拼接为一体的设置在装卸平台上的第一输送装置和设置在货厢内的第二输送装置，使全部货物可作为一个整体一次输送至货厢内或作为一个整体从货厢内一次输出至装卸平台上，大大减少了货物进入货厢及从货厢中运出的时间，使装卸货的效率大幅度提高，且自动化程度高，无需人工搬运，节省了大量人工成本，降低了劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例的货物装卸系统进行装货时货厢靠近第一输送装置时的示意图；

图2为第一输送装置上的货垛准备输送入货厢内部的示意图；

图3为货垛完全进入货厢内的示意图；

图4为本实用新型实施例的货物装卸系统的俯视示意图；

图5为图1中a处的放大图。

图中：

1、第一输送装置；11、检测门架；111、第一检测器；112、第二检测器；12、第一分段；13、第二分段；131、整形挡板；2、第二输送装置；21、旋转连接机构；22、装卸挡板；3、装卸平台；31、导向座；4、货厢；5、搬运车；6、运输车；61、导向轮；7、地面；71、导向带；8、控制台；100、货垛。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之“上”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之“下”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。

如图1至图3所示，本实施例的货物装卸系统包括第一输送装置1、第二输送装置2、装卸平台3和货厢4，第一输送装置1设置在装卸平台3上，第二输送装置2设置在货厢4内，第二输送装置2可与第一输送装置1拼接为一体，使货垛100在装卸平台3和货厢4之间整体移动。

本实施例的货物装卸系统通过可拼接为一体的设置在装卸平台3上的第一输送装置1和设置在货厢4内的第二输送装置2，使全部货物可作为一个整体一次输送至货厢4内或作为一个整体从货厢4内一次输出至装卸平台3上，大大减少了货物进入货厢4及从货厢4中运出的时间，使装卸货的效率大幅度提高，且自动化程度高，无需人工搬运，节省了大量人工成本，降低了劳动强度。

优选的，第一输送装置1与第二输送装置2连接的一端设置有检测门架11，检测门架11上设置有对货厢4内空间尺寸进行测量的第一检测器111和对第一输送装置1上的货垛100进行尺寸检测的第二检测器112。为了使货垛100可以顺利出入货厢4，需要使货垛100的截面尺寸小于货厢4的截面尺寸，第一检测器111和第二检测器112分别对货厢4和货垛100进行尺寸测量，为系统提供相关参数，保证货垛100的尺寸满足要求。

如图4所示，进一步的，货物装卸系统还包括若干搬运车5，搬运车5根据货厢4内空间尺寸在第一输送装置1上堆放货物以形成货垛100；

或，搬运车5将第一输送装置1上的货垛100运送至仓库。

第一输送装置1上货物的堆放和运输由若干搬运车5完成，在一些实施例中，搬运车5可以接收到第一检测器111测量到的货厢4内空间尺寸的数据，从而根据此数据在第一输送装置1上将货物堆放为可顺利进入货厢4内的尺寸。可同时采用多台搬运车5协同作业，提高货物堆放效率或货垛100的拆垛效率。

如图5所示，优选的，第二输送装置2靠近第一输送装置1的一端设置有旋转连接机构21，旋转连接机构21可旋转至水平状态并与第一输送装置连接1。第一输送装置1和第二输送装置2整体的体积和重量都较大，二者若直接进行对接，难度较大且很容易发生碰撞，从而导致结构受损。旋转连接机构21通常处于非水平状态，在第一输送装置1和第二输送装置2进行对接时，二者开始并不需要靠的太拢，而是保留有一定的间隔，防止二者发生碰撞，当第二输送装置2到达预定位置时，转动旋转连接机构21，使其变为水平状态，填补第一输送装置1和第二输送装置2之间的间隔，使第一输送装置1和第二输送装置2之间的间隙足够小，货垛100可以安全、稳定地在二者之间移动。

优选的，第二输送装置2上设置有装卸挡板22，装卸挡板22竖直设置，其一侧面与货垛100的一侧抵接并跟随货垛100运动。如图1至图3所示，装卸挡板22的位置处于货厢4的开口处，当货垛100从第一输送装置1刚刚进入第二输送装置2上时，货垛100即与装卸挡板22抵接，装卸挡板22发挥出限位作用，使货垛100下方保持呈一条直线，从而不发生倾斜，随着货垛100越来越深入货厢4，装卸挡板22也随之运动到货厢4的底部。当需要将货垛100运出货厢4时，装卸挡板22可以推动货垛100的底部，防止货垛100在第二输送装置2上发生打滑，有利于货垛100的平稳、顺利运出。

如图3所示，优选的，第一输送装置1包括第一分段12和第二分段13，第二分段13设置在第一分段12与第二输送装置2之间，第二分段13两侧设置有整形挡板131，货垛100从整形挡板131之间穿过。整形挡板131能使货垛100的两侧可能发生倾斜的部分摆正，使货垛100维持较好的整体形态，方便货垛100进入货厢4内部，也方便搬运车5对货垛100进行拆垛操作.

如图4所示，优选的，货物装卸系统还包括运输车6，货厢4设置在运输车6上，运输车6尾部设置有两个导向轮61，两个导向轮61间隔设置在运输车6宽度方向的两侧，装卸平台3的边缘设置有两个导向座31，两个导向轮61可伸入两个导向座31之间的间隔内。为了实现货垛100的平稳输送，第一输送装置1和第二输送装置2需要较好的对中，若二者错开的幅度较大，无法顺利完成运输操作。两个导向轮61外侧之间的间距略小于两个导向座31之间的间距，当导向轮61伸入到两个导向座31之间，即可较好地实现第一输送装置1和第二输送装置2的对中。

进一步的，导向座31靠近导向轮61的一面为曲面，使导向座31之间的间距呈外大内小的喇叭状，导向轮61可以更为顺利地进入，减小导向轮61与导向座31发生碰撞的概率。

在一些实施例中，货物装卸系统还包括轮胎导向机构，轮胎导向机构设置在装卸平台3下方的地面7上，包括两个间隔设置的导向带71，两个导向带71之间的距离大于运输车6两侧轮胎外侧之间的间距。导向轮61与导向座31之间的配合较为精密，因此具有较大的操作难度，很难一次直接完成第一输送装置1和第二输送装置2之间的对中，通过在地面7上设置两个导向带71，先较为粗略地使运输车6摆正，从而有效减小导向轮61与导向座31的配合难度。两个导向带71之间的间距可在一定范围内进行适当调整，不易过小也不宜过大，间距过小会加大运输车6的倒车难度，间距过大则无法发挥出粗略摆正运输车6的效果。

优选的，第一输送装置1底部设置有水平旋转、左右平移及前后升降机构，使第一输送装置1可以进行各种方向上的微调，以实现和第二输送装置2较好地对齐。

优选的，第一输送装置1与第二输送装置2由电缆电连接，从而实现第一输送装置1和第二输送装置2的协同工作，提高装卸效率。

在一些实施例中，装卸平台3上还设置有控制台8，操作人员可以通过控制台8实现对整个装卸系统的控制和监视，例如第一输送装置1和第二输送装置2对接状态的确认，货厢4内空间尺寸和货垛100尺寸的确认，第一输送装置1和第二输送装置2的启动和停止等。

本实用新型一实施例的货物装卸系统采用如下方法装货：

s1.运输车6倒车入位，使装卸平台3上的第一输送装置1与货厢4中的第二输送装置2拼接为一体；

s2.检测门架11上的第一检测器111对货厢4内空间尺寸进行测量；

s3.若干搬运车5根据货厢4内空间尺寸在第一输送装置1上堆放货物；

s4.货物形成货垛100并被第一输送装置1输送向第二输送装置2；

s5.第二检测器112对货垛100的尺寸进行测量，当货垛100的尺寸合格，货垛100被整体输送至第二输送装置2上。

本实用新型一实施例的货物装卸系统采用如下方法卸货：

s10.运输车6倒车入位，使装卸平台3上的第一输送装置1与货厢4中的第二输送装置2拼接为一体；

s20.第二输送装置2和第一输送装置1同时启动，货厢4中的货垛100被整体输送至第一输送装置1上；

s30.若干搬运车5将货垛100拆分并运送至仓库。

上述装卸货方法最大限度地将货垛100进行整体运输，省去了在货厢4内部的狭小空间中进行拆垛码垛工作，大大提高了装卸货的效率，且不需要人工进行搬运，节省了人力成本，降低了劳动强度。

作为本实用新型优选的实施方案，在本说明书的描述中，参考术语“优选的”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上实施例仅用来说明本实用新型的详细方案，本实用新型并不局限于上述详细方案，即不意味着本实用新型必须依赖上述详细方案才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本实用新型的任何改进，对本实用新型产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。