一种片料分离机构的制作方法

1.本实用新型涉及液晶模组自动化生产领域，尤其涉及一种片料分离机构。


背景技术：

2.液晶模组中所使用的导光板在包装时，会在导光板的两面贴附防护膜，以防止导光板表面刮花或粘附灰尘等杂物。而在安装导光板之前，需要对导光板上的防护膜进行撕离，以便安装及使用。导光板进行出厂之前，厂家通常会将若干组导光板进行叠放，并用塑封膜进行包装。这种包装方式，会使得相邻两块导光板上所贴附的防护膜之间产生真空状态，在下游工序进行取用的时候，因为真空吸附的作用，取用导光板的同时会将下方粘连着的若干导光板一起取走，需要人工进行分离，不利于自动化生产。同时，人工分离的过程容易导致导光板划伤。
3.因此，现有技术存在缺陷，需要改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种片料分离机构。
5.本实用新型的技术方案如下：提供一种片料分离机构，包括：机台、设置于所述机台两侧的立式支架、设置于一侧立式支架上的第一直线电机、设置于另一侧立式支架上的第一导轨、架设于所述第一直线电机与第一导轨上的水平支架、设置于所述水平支架上的第二直线电机、架设于所述第二直线电机上的分离取料机构、设置于所述机台上的若干料仓、以及设置于所述机台上的送料机构，所述第一直线电机与第一导轨平行设置于机台上，所述第一直线电机驱动水平支架沿着第一直线电机及第一导轨上进行往复移动，所述第二直线电机驱动分离取料机构沿着第二直线电机进行往复移动，所述分离取料机构包括：架设于所述第二直线电机上的滑动支架、设置于所述滑动支架上的第一气缸、设置于所述第一气缸的推杆上的吸取支架、铰接于所述吸取支架上的若干摆动支架、以及设置于所述摆动支架上的吸头，所述吸取支架上对应摆动支架设置有第二气缸，所述第二气缸的一端铰接于吸取支架上，所述第二气缸的另一端铰接于摆动支架上，所述第二气缸驱动摆动支架绕铰接位置在吸取支架上进行摆动。
6.进一步地，所述摆动支架上设置有第一条孔，所述吸头上设置有锁紧螺母，所述吸头穿过第一条孔并通过锁紧螺母锁紧于摆动支架上。
7.进一步地，所述料仓包括：抬升板、设置于所述抬升板底部的推杆、与所述推杆相连的电机、设于所述抬升板左右两侧的若干定位柱、设于所述抬升板前端的限位板、以及设于所述抬升板后侧的若干限位柱，所述电机驱动推杆进行上下移动。
8.进一步地，所述抬升板底部设置有若干导向柱，所述机台设置有套筒，所述导向柱穿过套筒。
9.进一步地，所述机台上设置有若干第二导轨，所述定位柱架设于第二导轨上，所述定位柱沿着第二导轨进行移动，所述限位柱底部设置有第二条孔，所述机台对应第二条孔
设置有若干螺纹孔。
10.进一步地，相邻的两个定位柱之间设置有联动块，所述联动块上设置有锁紧螺栓。
11.进一步地，所述抬升板的侧面设置有若干金属片，所述机台上设置有若干位置检测装置，所述位置检测装置上从上至下设置有若干传感器，所述金属片跟随抬升板在传感器的感应位置所在的直线上进行上下移动。
12.进一步地，所述定位柱上设置有毛刷。
13.采用上述方案，本实用新型通过摆动支架带动导光板的四个角向上翻起，从而破坏相邻两块导光板之间的真空状态，便于从堆叠的导光板中依次取用导光板，避免在取用过程中出现粘连的情况，减少人工操作，提高自动化程度，提高工作效率，满足大批量生产的需求。
附图说明
14.图1为本实用新型的结构示意图。
15.图2为分离取料机构的结构示意图。
16.图3为料仓的结构示意图。
具体实施方式
17.以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。
18.请参阅图1及图2，本实用新型提供一种片料分离机构，包括：机台1、设置于所述机台1两侧的立式支架21、设置于一侧立式支架21上的第一直线电机211、设置于另一侧立式支架21上的第一导轨212、架设于所述第一直线电机211与第一导轨212上的水平支架22、设置于所述水平支架22上的第二直线电机221、架设于所述第二直线电机221上的分离取料机构3、设置于所述机台1上的若干料仓4、以及设置于所述机台1上的送料机构5。所述第一直线电机211与第一导轨212平行设置于机台1上，所述第一直线电机211驱动水平支架22沿着第一直线电机211及第一导轨212上进行往复移动，所述第二直线电机221驱动分离取料机构3沿着第二直线电机221进行往复移动。所述分离取料机构3包括：架设于所述第二直线电机221上的滑动支架31、设置于所述滑动支架31上的第一气缸32、设置于所述第一气缸32的推杆上的吸取支架33、铰接于所述吸取支架33上的若干摆动支架34、以及设置于所述摆动支架34上的吸头35。所述吸取支架33上对应摆动支架34设置有第二气缸36，所述第二气缸36的一端铰接于吸取支架33上，所述第二气缸36的另一端铰接于摆动支架34上，所述第二气缸36驱动摆动支架34绕铰接位置在吸取支架33上进行摆动。
19.工作时，先将整包导光板放置于料仓4中，启动设备，分离取料机构3在第一直线电机211及第二直线电机221的驱动下移动至料仓4上方，并在第一气缸32的推动下使得吸头35与最上方的导光板进行接触，此时吸取支架33的底部与导光板的中心位置接触。吸头35分别吸附于靠近导光板四个内角位置，第二气缸36的推杆回缩，使得摆动支架34绕铰接位置向上翻转。因为导光板的中心位置被吸取支架33所抵住，所以导光板的四个内角在摆动支架34的作用下向上翻起，从而破坏相邻两块导光板之间的真空条件，使得相邻两块导光板可以得以分离。然后第一气缸32复位，吸取支架33向上移动，同时第二气缸36的推杆伸出，使得摆动支架34与导光板的四个内角复位，最后在第一直线电机211及第二直线电机
221的驱动下移动至送料机构5上方，将导光板移送到送料机构5上，通过送料机构5将导光板送往下一工序，完成片料分离以及取料的工作。本实用新型通过摆动支架34带动导光板的四个角向上翻起，从而破坏相邻两块导光板之间的真空状态，便于从堆叠的导光板中依次取用导光板，避免在取用过程中因导光板之间的真空状态而出现粘连的情况，减少人工操作，提高自动化程度，提高工作效率，满足大批量生产的需求。
20.所述摆动支架34上设置有第一条孔341，所述吸头35上设置有锁紧螺母，所述吸头35穿过第一条孔341并通过锁紧螺母锁紧于摆动支架34上。通过调整吸头35在第一条孔341内的位置，从而适应不同规格的导光板的分离取料的需求，提高设备的通用性。
21.请参阅图3，所述料仓4包括：抬升板43、设置于所述抬升板43底部的推杆45、与所述推杆45相连的电机46、设于所述抬升板43左右两侧的若干定位柱41、设于所述抬升板43前端的限位板44、以及设于所述抬升板43后侧的若干限位柱42，所述电机46驱动推杆45进行上下移动。定位柱41可以为导光板的两侧面提供定位，限位柱42及限位板44可以为导光板的两端面提供定位，从而限制放置于料仓4中的导光板的相对位置，方便分离取料机构3进行取用。电机46通过推杆45推动抬升板43进行上下移动，当分离取料机构3将最上方的导光板取走后，电机46启动，抬升板43上升，使得导光板抬升取料位置，便于分离取料机构进行取用。
22.所述抬升板43底部设置有若干导向柱471，所述机台1设置有套筒472，所述导向柱471穿过套筒472。抬升板43在电机46的驱动下进行上下移动时，导向柱471跟随抬升板43沿着套筒472进行上下移动，从而保证抬升板43在移动过程中的平衡，为抬升板43提供导向作用。
23.所述机台1上设置有若干第二导轨411，所述定位柱41架设于第二导轨411上，所述定位柱41沿着第二导轨411进行移动。所述限位柱42底部设置有第二条孔421，所述机台1对应第二条孔421设置有若干螺纹孔。通过调整定位柱41以及限位柱42的位置，从而适应导光板的规格，满足不同规格的导光板的分离取料需求，增加设备的通用性。
24.相邻的两个定位柱41之间设置有联动块412，所述联动块412上设置有锁紧螺栓413。通过将锁紧螺栓413进行旋紧，使得锁紧螺栓413的底部与机台1表面接触，从而限制定位柱41的移动，以起到固定定位柱41的作用。
25.所述抬升板43的侧面设置有若干金属片431，所述机台1上设置有若干位置检测装置48，所述位置检测装置48上从上至下设置有若干传感器481，所述金属片431跟随抬升板43在传感器481的感应位置所在的直线上进行上下移动。当金属片431通过设置在某一高度的传感器481的感应位置，传感器481会向系统发送信号，从而让操作人员了解当前料仓4内导光板的数量，以便于在导光板取用完毕之后进行补充。在本实施例中，机台1上设置有两组料仓4，在一个料仓4中的导光板全部取用完毕之后，系统会控制分离取料机构3移动至另一个料仓4进行分离取料，同时提醒操作人员对空料仓4进行补充，以此保证操作人员可以在不需要停机的情况下进行导光板的补充，提高生产效率。
26.所述定位柱41上设置有毛刷414，导光板在分离取料机构3的作用下进行向上移动时会经过毛刷414，能够起到消除静电的作用，避免因导光板上的防护膜携带静电而粘连或粘附空气中的灰尘杂物。
27.综上所述，本实用新型通过摆动支架带动导光板的四个角向上翻起，从而破坏相
邻两块导光板之间的真空状态，便于从堆叠的导光板中依次取用导光板，避免在取用过程中出现粘连的情况，减少人工操作，提高自动化程度，提高工作效率，满足大批量生产的需求。
28.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。