一种管身输送装置的制作方法

1.本申请涉及注肩机设备的领域，尤其是涉及一种管身输送装置。


背景技术：

2.随着现代社会的发展，人们对于美的追求不断提高，化妆品行业中各类化妆品的盛装多用到包装管，包装管多为预制的圆管，各组包装管的管底一侧进行封堵，包装管的入口一端多借助注肩机进行包装管肩部的成型作业。
3.进行包装管的注肩作业过程中，需要将各组预制的包装管放置在注肩机的注肩工位上，注肩机上包括热成型组件，包装管在热成型组件的位置受热，完成包装管入口一端的热成型后，包装管的肩部空冷定型，随着输送装置的转运，包装管不断从注肩工位的位置向外侧输送。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下的缺陷：各组包装管在进行注肩作业时，车间人员将各组包装管放置于注肩机上，注肩机在进行注肩作业时，各组包装管需要排放整齐，现有的作业方式多对各组包装管手动进行摆放，各组包装管在摆放过程中的精度不高，故存在改进的空间。


技术实现要素：

5.为了提升车间人员的摆放各组包装管时的整齐度，本申请提供一种管身输送装置。
6.本申请提供的一种管身输送装置采用如下的技术方案：
7.一种管身输送装置，包括辊床及安装在辊床一端的对齐组件，其特征在于：所述辊床水平设置，所述辊床输送方向的两端均转动连接有轴体，两组所述轴体之间套接转动有皮带，所述皮带的外周面上等间距分布有若干组卡槽，各组所述卡槽背离所述皮带的一侧端面上凹设有延伸方向垂直于所述皮带转动方向的槽口，所述辊床的下端面安装有驱动所述轴体转动的动力组件；所述对齐组件包括所在平面水平设置的平板及安装在所述平板上端面的气缸，所述平板固定在所述辊床一侧的竖直端面上，所述气缸包括缸体及推杆，所述推杆朝向所述皮带且所述气缸的延伸方向垂直于所述皮带的延伸方向，所述推杆远离所述缸体的一端固定有朝向各组所述卡槽的立板，所述立板的所在平面垂直于所述各组所述卡槽的延伸方向，所述推杆驱动所述立板与所述卡槽的端部抵接。
8.通过采用上述技术方案，辊床上安装有动力组件，动力组件驱动轴体转动，两组轴体之间套接转动有皮带，当车间人员将各组包装管摆放在皮带上的各组槽口内部时，摆放的精度不高，各组包装管易向对齐组件的一侧凸出，随着皮带的转动，各组槽口内部的包装管向对齐组件的位置靠近，对齐组件中的气缸与平板固定连接，气缸的推杆上固定的立板与各组卡槽抵接，当气缸上电驱动时，推杆与缸体插接滑动，各组推杆向卡槽的一侧做间歇式往复运动，立板朝向皮带的一侧竖直端面与与各组卡槽抵接，使各组凸出卡槽的包装管推入卡槽内部，进而使各组摆放不整齐的包装管能够在对齐组件的位置实现对齐，各组包
装管靠近平板的一端均与卡槽的端面平齐，上述配合实现了对各组包装管的对齐作业，进而使各组包装管在后续的注肩作业中的位置精度得到提升，各组包装管在注肩作业时的加工精度提升，提升了包装管注肩作业的成品率。
9.优选的，所述辊床的上端面的一侧边沿固定有卡块，所述卡块位于所述平板的一侧，所述卡块的下端面内凹有插口，所述平板朝向所述皮带的一端与所述插口插接固定。
10.通过采用上述技术方案，辊床的上端面固定有卡块，平板朝向皮带的一端与卡块的插口插接固定，上述结构使卡块对平板在竖直方向上形成限位，平板与辊床之间的稳定性提升，气缸运动过程中的震动噪声降低。
11.优选的，所述立板的下端面与所述卡块的上端面滑动连接。
12.通过采用上述技术方案，立板位于卡块的竖直上方，立板的下端面与卡块的上端面滑动连接，使卡块对立板进行支撑，上述配合提升了立板运动过程的稳定性。
13.优选的，所述辊床的下端部竖直设置有四组立柱，所述动力组件包括所在平面竖直设置的定位板及轴线水平设置的电机，所述定位板与所述立柱的中间高度位置螺钉连接，所述电机固定在所述定位板上，所述轴体伸出所述辊床的一侧竖直端面且同轴转动有第一带轮，所述电机的输出轴上同轴转动有位于所述第一带轮竖直下端的第二带轮，所述第一带轮及所述第二带轮之间套接转动有传动带。
14.通过采用上述技术方案，四组立柱固定在辊床的下端面，各组立柱辊床进行支撑，立柱中间高度位置安装有定位板，定位板上固定电机，电机作为动力源将电能转化为机械能，第一带轮与第二带轮之间套接转动有传动带，传动带将第一带轮及第二带轮实现联动。
15.优选的，所述电机位于所述辊床一端的竖直下方，所述定位板上贯通开设有通孔，所述通孔的轴线垂直于所述定位板的所在平面，所述电机的输出轴穿过所述通孔。
16.通过采用上述技术方案，电机的输出轴穿过定位板上的通孔，电机位于辊床的竖直下方，上述结构设计降低了该装置的整体结构尺寸，降低了仓储的空间及运输成本。
17.优选的，所述立板在所述皮带延伸方向上尺寸不小于相邻两组所述卡槽的轴线之间的距离。
18.通过采用上述技术方案，立板在皮带的延伸方向上尺寸不小于相邻两组卡槽的轴线之间的距离，立板的上述尺寸要求提升了立板在一次运动中能够与多组卡槽内部的包装管接触，提升了对包装管位置纠偏时的效率，降低了气缸的运动频率，提升了经济效益。
19.优选的，所述槽口内部放置有包装管，所述槽口的内周面与所述包装管的外周面间隙配合。
20.通过采用上述技术方案，车间人员将各组包装管放置在槽口内部，槽口的内周面与包装管的外周面间隙配合，上述配合提升了包装管在各组卡槽内部的稳定性，各组卡槽内部的包装管在运输过程中不易掉落。
21.优选的，各组所述立柱的下端面设置有支撑板，各组所述立柱的下端部与所述支撑板的上端面固定连接，所述支撑板与地面通过膨胀螺栓固定连接。
22.通过采用上述技术方案，各组立柱的下端面固定有支撑板，支撑板的设置提升了该装置在地面上的稳定性，支撑板与地面通过地脚螺栓固定连接，使该装置在作业过程中的稳定性提升。
23.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.对齐组件包括平板及安装在平板上端面的气缸，气缸的推杆上固定有朝向卡槽的立板，气缸做间歇式运动，立板朝向皮带的一端竖直端面不断与凸出卡槽端部的包装管抵接，使各组包装管在卡槽内部的整齐度提升，各组包装管在注肩作业时的加工精度提升，提升了包装管注肩作业的成品率；
25.2.立板位于卡块的竖直上方，立板的下端面与卡块的上端面滑动连接，使卡块对立板进行支撑，上述配合提升了立板运动过程的稳定性；电机的输出轴穿过定位板上的通孔，电机位于辊床的竖直下方，上述结构设计降低了该装置的整体结构尺寸，降低了仓储的空间及运输成本。
附图说明
26.图1是本申请实施例的整体结构示意图；
27.图2是图1中a处的放大图；
28.图3是图1中b处的放大图。
29.附图标记说明：1、辊床；11、轴体；111、第一带轮；12、皮带；121、卡槽；122、槽口；13、卡块；131、插口；132、沉孔；133、沉头螺钉；14、立柱；15、支撑板；16、包装管；2、平板；3、气缸；31、缸体；32、推杆；321、立板；4、定位板；41、通孔；5、电机；51、第二带轮；6、传动带；7、地面。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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3对本申请作进一步详细说明。
31.本申请实施例公开一种管身输送装置。参照图1及图2，地面7上铺设有呈长方体的支撑板15，支撑板15与地面7通过四组地脚螺栓进行固定，支撑板15的上端面竖直固定有四组呈长方体的立柱14，各组立柱14的下端部与支撑板15的上端面焊接固定。各组立柱14的上端部共面且所在平面水平设置，四组立柱14的上端部固定有水平设置的辊床1，辊床1下端面的两组边沿与各组立柱14的上端部固定连接。
32.辊床1长度方向的两端均转动连接有轴体11，辊床1的前端输送方向的一组轴体11伸出辊床1的一侧竖直端面且同轴转动有第一带轮111，第一带轮111的轴线水平设置且轴线垂直于辊床1的输送方向。第一带轮111竖直下端的立柱14的中间高度位置上安装有动力组件，动力组件包括定位板4及输出轴水平设置的电机5，定位板4与立柱14螺钉连接，定位板4的所在平面竖直设置，定位板4远离立柱14的一侧上贯通开设有通孔41，通孔41的轴线垂直于定位板4的所在平面。电机5与定位板4固定连接，电机5的输出轴穿过通孔41并与定位板4固定连接，电机5位于辊床1的竖直下方，电机5的输出轴穿过通孔41并同轴固定有第二带轮51，第二带轮51位于第一带轮111的竖直下方，第一带轮111及第二带轮51之间套接转动有传动带6，第一带轮111及第二带轮51之间为减速传动。
33.两组轴体11上套接转动有皮带12，皮带12的外周面上等间距分布有若干组卡槽121，卡槽121呈长方形，卡槽121与皮带12的宽度相同，卡槽121背离皮带12的一侧端面上凹设有槽口122，槽口122延伸方向垂直于皮带12转动方向，槽口122呈半圆柱体的空间，槽口122内部放置有包装管16，包装管16的外周面与槽口122的内周面间隙配合。车间人员将包装管16放置在槽口122内部时，部分包装管16的端部凸出槽口122朝向第一带轮111的一侧。
34.参照图1及图3，辊床1靠近第一带轮111的一侧竖直端面安装有对齐组件，对齐组件位于辊床1输送方向的前端位置，对齐组件包括平板2及气缸3，平板2呈长方体，平板2的所在平面水平设置。辊床1上端面的一侧边沿的端部安装有卡块13，卡块13位于对齐组件的位置；卡块13与辊床1的一侧边沿等宽，卡块13的下端面凹设有插口131，插口131的空间呈长方体。
35.气缸3包括缸体31及与缸体31插接滑动的推杆32，推杆32呈圆柱体，缸体31水平设置，缸体31的延伸方向垂直于皮带12的输送方向，缸体31的下端面与平板2的上端面的一侧固定连接。平板2远离缸体31的一端与插口131插接固定，卡块13的上端面的两端竖直贯通开设有沉孔132，各组沉孔132内部插接有沉头螺钉133，沉头螺钉133的攻入端与辊床1的上端面螺纹连接。
36.推杆32的延伸方向垂直于皮带12的输送方向，推杆32远离缸体31的一端固定有立板321，立板321呈长方体，立杆的所在平面竖直设置且所在平面垂直于推杆32的轴线。立板321的下端面与卡块13的上端面抵接滑动，立板321在皮带12输送方向上的尺寸不小于相邻两组卡槽121轴线之间的距离，此处优选为相邻两组卡槽121轴线之间的三倍距离。
37.本申请实施例的一种管身输送装置的实施原理为：
38.该种管身输送装置在进行管身的输送作业时，车间人员将电机5及气缸3上电，使电机5及气缸3开始运动，电机5转动使第一带轮111转动，第一带轮111与第二带轮51之间套接转动有传动带6，使第二带轮51随着电机5不断转动，第二带轮51的转动使辊床1内部的轴体11开始转动，进而实现皮带12的运动，皮带12从第一带轮111的一端向另一端转动。
39.皮带12不断转动，车间人员将各组包装管16放置在卡槽121的各组槽口122内部，各组包装管16随着皮带12开始运动，此时气缸3上电后，气缸3朝向皮带12做间歇往复式运动，推杆32与缸体31插接滑动，推杆32朝向皮带12的一侧运动，推杆32端部的立板321不断运动，立板321朝向皮带12的一侧端面与卡槽121内部的包装管16的端部抵接，立板321在推杆32最大行程时与卡槽121的端部抵接，使卡槽121内部的各组包装管16的端部与卡槽121的端部平齐，进而实现对各组包装管16的对齐作业，使各组包装管16的整齐度提升，各组包装管16在进行注肩作业时的位置精度提升，使各组包装管16在注肩环节中的成品率提升。
40.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。