一种H型吊车梁翻身装置的制作方法

一种h型吊车梁翻身装置
技术领域
1.本实用新型属于建筑工程装备技术领域，尤其是涉及一种h型吊车梁翻身装置。


背景技术：

2.随着现代化工业的高速发展，各式各样的大型工业设备不断出现，为了满足生产工艺和加快施工进度等方面的因素，钢结构工业厂房的高度越来越高、跨度越来越大，设备安装的起重重量也越来越重。钢结构工业厂房中桥式起重机所需吊车梁的跨度和截面也越来越大，由于吊车梁跨度和截面的增大，造成吊车梁的重量同时增大。而在吊车梁的施工过程中需要频繁的搬运和对其进行焊接等处理，一般的处理方法是将h型吊车梁的四角分别设置u型卸扣，依靠u型卸扣的弧面翻转对吊车梁进行翻身。但这种装置在吊车梁需要翻身时需要提前采用螺栓等紧固件紧固到吊车梁上，翻身后在取下，尤其是在反复需要对吊车梁进行翻身时，需要反复对该装置进行安装和拆卸，操作费时费力，不适用于当前快速施工的要求。
3.同时该装置与吊车梁固定为一体，在翻身过程中会随吊车梁的翻转而翻转，这样会造成与地面或者施工面的摩擦，一般吊车梁都较重，地面与翻身装置之间的摩擦力非常大，进而造成翻车装置或地面受到摩擦损伤而报废。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种h型吊车梁翻身装置，解决了现有技术中无法快捷方便的对h型吊车梁进行翻身并有效保护吊车梁、翻身的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
6.一种h型吊车梁翻身装置，包括：
7.竖直并行设置的第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁结构相同，均包括一体连接设置的直壁段和弧形段，且所述弧形段远离所述直壁段一端为尖角结构，所述弧形段的尖角朝远离所述直壁段一侧倾斜向上设置；
8.在所述第一侧壁与所述第二侧壁之间的宽度方向上设有若干并行且间隙设置的横梁，所述横梁两端分别与所述第一侧壁与所述第二侧壁的内层固定连接，且所述横梁沿所述第一侧壁和所述第二侧壁的高度方向设置；所述直壁段设有两个所述横梁；所述弧形段设有两个所述横梁，且设于所述弧形段的两个所述横梁均相对于所述弧形段的高度靠近所述直壁段一侧倾斜设置。
9.在所述第一侧壁与所述第二侧壁中的所述弧形段的上端面均设有l型结构的限位件，用于对吊车梁进行定位并阻止所述吊车梁滑动，所述限位件对称设置在所述第一侧壁与所述第二侧壁的外壁面上，并分别与所述第一侧壁与所述第二侧壁可调节连接。
10.进一步的，所述弧形段包括上端的第一弧边和下端的第二弧边，所述第一弧边的一端与所述第二弧边的一端相交连接形成所述弧形段的尖角，另一端分别与所述直壁段的上下两端连接；且所述第二弧边的曲率半径与所述第一弧边的曲率半径比为0.6
‑
0.8。
11.进一步的，所述第一弧边的半径为700
‑
1000mm。
12.进一步的，所述限位件包括第一限位段和第二限位段，所述第一限位段与所述第二限位段的连接处形成一直角结构，所述第一限位段与所述第二限位段连接处的直角位于所述直壁段和所述弧形段的交界处。
13.进一步的，所述第一限位段与所述直壁段的上段部连接且沿所述直壁段的长度方向设置；并通过螺栓与所述直壁段连接固定。
14.进一步的，所述第二限位段垂直于所述直壁段设置并靠近所述弧形段一侧设置，且所述第二限位段竖直向上悬空设置。
15.进一步的，所述第一侧壁和所述第二侧壁底部设有一层软性橡胶垫。
16.进一步的，所述第一侧壁和所述第二侧壁由25mm厚的钢板制成的结构。
17.进一步的，所述限位件由25mm厚钢板制成的结构。
18.采用本实用新型一种h型吊车梁翻身装置，该装置设有包括第一侧壁、第二侧壁、若干横梁形成和对称设置的限位件，通过该翻身装置能够避免吊车梁与该翻身装置之间发生相对滚动摩擦的风险，从而保护了吊车梁本身，同时该翻身装置不需要与吊车梁固定安装，仅依靠在吊车梁提升过程中的推动力形成动态整体，从而省去了装卸的过程，方便快捷，有效提高了施工作业效率。
附图说明
19.图1是本实用新型一实施例的一种h型吊车梁翻身装置的结构示意图；
20.图2是本实用新型一实施例的翻身装置的俯视图；
21.图3是本实用新型一实施例的翻身装置的使用状态图。
22.图中：
23.10、第一侧壁
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20、第二侧壁
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30、横梁
24.40、限位件
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41、第一限位段
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42、第二限位段
25.50、吊车梁
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60、吊环
具体实施方式
26.下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
27.本实施例提出一种h型吊车梁翻身装置，如图1
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3所示，包括两个大小和形状相同的第一侧壁10和第二侧壁20，第一侧壁10和第二侧壁20之间通过横向设置的若干钢板钣金制成的横梁30连接构成。在吊车梁50翻身过程中，为了避免吊车梁50与翻身装置之间发生相对滚动摩擦而损伤吊车梁50本身，首先将翻身装置的一端即第一侧壁10和第二侧壁20的同向一端的弧形段的底面设置成弧型；其次在翻身装置上设置限位件40，通过限位件40与吊车梁50的横向筋板紧贴设置，从而在吊车梁50的一端吊起时，另一端的横向筋板持续推动限位件40，在持续推动力的作用下吊车梁50与翻身装置形成一动态整体。因此，通过上述结构设置能够避免吊车梁50与翻身装置之间发生相对滚动摩擦从而保护了吊车梁50本身；同时该装置不需要与吊车梁50固定安装，仅依靠在吊车梁50提升过程中的推动力形成动态整体，从而省去了装卸的过程，方便快捷。
28.具体地，包括竖直并行设置的第一侧壁10和第二侧壁20，第一侧壁10和第二侧壁
20的结构相同，均包括一体连接设置的直壁段和弧形段，且弧形段远离直壁段一端为尖角结构，弧形段的尖角朝远离直壁段一侧倾斜向上设置。在第一侧壁10与第二侧壁20之间的宽度方向上设有若干并行且间隙设置的横梁30，横梁30的两端分别与第一侧壁10与第二侧壁20的内层固定连接，且横梁30沿第一侧壁10和第二侧壁20的高度方向设置。直壁段设有两个横梁30；弧形段设有两个横梁30，且设于弧形段的两个横梁30均相对于弧形段的高度靠近直壁段一侧倾斜设置。其中，第一侧壁10和第二侧壁20由25mm厚的钢板制成的结构；限位件40由25mm厚钢板制成的结构。
29.当吊车梁50翻身到竖直位置时，此时吊车梁50对翻身装置的推动力为零，因此为了使翻身装置在失去推动力的情况下保持力平衡，将翻身装置中的第一侧壁10和第二侧壁20同向的另一端的上下面均设置成平边，即形成直壁段，从而在吊车梁50完全吊起呈竖直状态时，直壁段与地面相接触，整体的翻身装置仍能安稳地放置在地面上。
30.为了能够在吊车梁50完全吊起呈竖直状态时，直壁段与地面相接触，其支撑部的弧形段应做如下设置，弧形段包括上端的第一弧边和下端的第二弧边，第一弧边的一端与第二弧边的一端相交连接形成弧形段的尖角，另一端分别与直壁段10的上下两端连接；且第二弧边的曲率半径与第一弧边的曲率半径比为0.6
‑
0.8；最好为0.7，同时第一弧边的曲率半径最好在700
‑
1000mm范围内，以使能达到上述功能。
31.其次，为了使限位件40与吊车梁50的横向筋板紧贴设置，限位件40设置成l型，形成第一限位段41和第二限位段42，且第一限位段41与第二限位段42连接处为直角结构，在安装时，使直角结构与直壁段和弧形段的交界处相平齐，从而使限位件40与吊车梁50的横向筋板能够紧贴设置。
32.具体地，在第一侧壁10与第二侧壁20中的弧形段的上端面均设有l型结构的限位件40，用于对吊车梁50进行定位并阻止吊车梁50滑动，限位件40对称设置在第一侧壁10与第二侧壁20的外壁面上，并分别与第一侧壁10与第二侧壁20可调节连接。限位件40包括第一限位段41和第二限位段42，第一限位段41与第二限位段42的连接处形成一直角结构，第一限位段41与第二限位段42连接处的直角位于直壁段和弧形段的交界处。第一限位段41与直壁段的上段部连接且沿直壁段的长度方向设置；并通过螺栓与直壁段连接固定。第二限位段42垂直于直壁段并靠近弧形段一侧设置，且第二限位段42竖直向上悬空设置。
33.第一侧壁10和第二侧壁20的底部都设有一层软性橡胶垫(附图省略)，一是能够起到防滑的作用，二是能有效保护地面受到损伤。
34.整个梁翻身装置可根据不同的吊车梁50重量和尺寸采用不同厚度的钢板制作而成，例如采用10mm、20mm、25mm、30mm等厚度的钢板，同时可根据其需要支撑的强度在其两侧壁之间设置不同数量的连接横梁30，例如在弧形段设置3连接梁，或直壁段设置3连接梁。
35.在实际施工过程中，一种采用如上的h型吊车梁翻身装置的使用方法，具体方法如下：
36.先组装四套翻身装置，并分别将翻身装置置于地面上，使翻身装置中的弧形段的尖角均同向设置，并尖角朝上设置；按照每个吊车梁50的四个端部分设一翻身杂质，并使翻身装置与吊车梁50的横向筋板的宽度并行设置；
37.然后将吊车梁50的一端移至到翻身装置上，使吊车梁50的横向筋板与限位件40的第二限位段42紧靠设置；
38.再通过起吊机上的吊环60与吊车梁50的另一端连接，并缓慢提升吊车梁50；
39.翻身装置的第一弧边为曲面，在吊车梁50一端被提升时，吊车梁50的另一端推动翻身装置沿第一弧边旋转，直至吊车梁50被吊起呈竖直放置状态，进而完成翻身过程。
40.以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。