一种标准节加工时的自动输送系统的制作方法

本发明涉及塔吊加工设备领域，具体涉及一种标准节加工时的自动输送系统。

背景技术：

塔机的标准节在加工完毕后需要将标准节上进行喷漆，这样在标准节表面上形成一层保护标准节的涂层，以往的加工工艺主要是采用喷涂的方式在标准节上覆盖有一层涂层，这种喷涂产生的涂层与标准节外壁的贴合不够，同时涂层不够致密，这样在使用的过程中容易产生涂层脱落的情况，这样标准节的使用寿命降低，采用电泳的方式使涂层粘附在标准节上，这样涂层比较致密且贴合的程度比较的高，但是在进行电泳的时候，需要将标准节悬挂依次入到电泳设备的各个槽内，这样在悬挂处无法使涂层粘附在标准节上，这样在电泳完毕需要对标准节进行补漆，这样导致标准节上的涂层出现差异性，同时增加了工作人员的劳动强度；

以往的电泳需要将电泳的工件通过人工固定在悬挂架上，在进行电泳的时，工作人员的劳动强度比较的大，同时需要人工去悬挂的话，这样效率比较的低，同时通过人工进行悬挂操作的时候，这样需要工作人员进行装夹，这样装夹的效率比较的低。

在标准节进行加工的时候，标准节需要多个步骤加工才能形成成品标准节，一般标准节不同的工序在进行加工的时候，需要在不同对车间内进行完成，这样避免了加工工序混杂的情况，由于标准节需要按照工序进行加工，这样标准节在加工不同工序的时候需要转运，这样转运的效率比价低，同时需要人工进行转运，这样相应的成本提高，现在通过链条输送的方式实现每个厂房之间标准节的输送，同时在输送的时候通过自动上料的方式进行上料，这样降低工作人员将的劳动强度，同时在输送的时候需要进行保护，防止标准节撞击到车辆或者人员，这样转运的标准阶段转运效率比较的高，同时通过悬挂启动的方式启动输送系统，这样降低能源消耗。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明提出了一种标准节加工时的自动输送系统，可以对标准节进行自动装夹与输送，这样无需工作人员进行操作，同时装夹效率比较的高，这样降低工作人员的劳动强度，同时在进行涂装的时候，对标准节涂装的位置没有遮挡，这样无需后续对标准节进行大范围的补漆，同时在标准节的加工过程中无需人工进行搬运与操作。

为实现上述的目的，本发明的方案：一种标准节加工时的自动输送系统，包括输送机构、升降机构、自动化装夹的悬挂组件与放置台，输送机构即为现在输送物料的链条输送装置，通过链条电动标准节在电泳槽上方移动，在输送机构上设置有在输送机构上滑动的滑动座，在滑动座下方设置有悬挂组件，在悬挂组件与滑动座之间设置有升降机构，通过升降机构带动悬挂组件上下升降，悬挂组件对标准节的两端进行自动装夹的方式进行悬挂；在每个车间的放置区设置有放置台，通过放置台对加工完毕的标准节进行装夹，同时悬挂组件与每个放置台相互配合，通过悬挂组件对放置台上的标准节进行装夹并输送走，同时通过放置台可以对标准节进行储存，这样便于依次进行标准节的输送。

优选地，悬挂组件包括固定架、起吊臂与自动夹紧组件，在固定架的两端固定有向下延伸的起吊臂，标准节位于两根起吊臂之间，在起吊臂上设置有自动夹紧组件，通过自动夹紧组件对标准节进行装夹；自动夹紧组件包括夹紧板、抵紧柱、驱动组件与缓冲组件，在标准节的两侧设置有夹紧板，每块夹紧板与对应的起吊臂进行连接，在每块夹紧板与起吊臂之间设置有驱动组件，通过驱动组件实现夹紧板将标准节夹紧，在每块夹紧板朝向标准节的一侧设置有抵紧柱且每根抵紧柱伸入到标准节的套筒内，在每根抵紧柱与夹紧板之间设置有缓冲组件，缓冲组件为弹性伸缩杆，每根抵紧柱的顶部为锥形斜面。

优选地，在固定架下方设置有红外线反射传感器，红外线反射传感器朝向标准节且红外线反射传感器与驱动组件进行连接，当标准节靠近红外线反射传感器的时候，驱动组件驱动夹紧板靠近标准节而实现对标准节的夹紧。

优选地，放置台包括旋转架、装夹对位组件与固定抱箍，其中旋转架轴承座固定在地面上，旋转架通过步进电机带动旋转，在旋转架上设置有多个开口向外的放置槽，在放置槽内设置有固定抱箍，通过固定抱箍将标准节上的弦杆上，这样将标准节固定在放置槽内，在旋转架的正下方设置有装夹对位组件，装夹对位组件包括升降板与端部推顶组件，升降板嵌入到地面上，在升降板的底部设置有升降油缸，升降板的两端设置有端部推顶组件，端部推顶组件包括推板与推动液压缸，其中推动液压缸与升降液压缸同步工作，标准节在上升的时候，两端的推板对标准节的位置进行校正。

优选地，升降机构包括连接杆与升降组件，其中每根起吊臂断开分成两节，在两节断开的起吊臂之间通过多组连接杆进行铰接，每组连接通过均通过两根连接杆铰接而成，在多组连接杆之间设置有升降组件，通过升降组件改变两根连接杆之间的夹角，这样实现标准节的升降，同时保证标准节升降时的平稳。

优选地，在每根标准节上外壁上固定射频识别标签，同时在每根放置台的底部设置有射频写入装置，标准节放置在放置台下方并进行装夹的时候，射频写入装置将工序加工位置与加工加工工序写入到射频识别标签内，同时在悬挂组件上设置有射频读取装置，通过射频读取装置读取设备识别标签内的信息，这样输送机构将标准节输送到下一个工序，若是这个工序没有完成，悬挂组件不会对标准节进行夹取与悬挂，通过放置台将标准节放置在地面上，这样放置工序错乱。

与现有技术相比，本发明的优点在于：1、可以对标准节进行自动装夹与输送，这样无需工作人员进行操作，同时装夹效率比较的高，这样降低工作人员的劳动强度，同时在进行涂装的时候，对标准节涂装的位置没有遮挡，这样无需后续对标准节进行大范围的补漆；2、同时在输送的时候通过自动上料的方式进行上料，这样降低工作人员将的劳动强度，同时在输送的时候需要进行保护，防止标准节撞击到车辆或者人员，这样转运的标准阶段转运效率比较的高，同时通过悬挂启动的方式启动输送系统，这样降低能源消耗。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为本发明升降机构与悬挂组件的示意图。

图3为本发明放置台的示意图。

其中，1、输送机构，1.1、滑动座，2、升降机构，2.1、连接杆，2.2、升降组件，3、悬挂组件，3.1、固定架，3.2、红外线反射传感器，3.3、起吊臂，3.4、自动夹紧组件，3.5、夹紧板，3.6、抵紧柱，3.7、驱动组件，3.8、缓冲组件，4、放置台，4.1、旋转架，4.2、放置槽，4.3、装夹对位组件，4.4、固定抱箍，4.6、升降板，4.7、升降油缸，4.8、端部推顶组件，4.9、推板，4.10、推动液压缸，5、射频识别标签，5.1、射频写入装置，5.2、射频读取装置。

具体实施方式

现结合附图，对本发明进一步的阐述。

如图1-3所示，一种标准节加工时的自动输送系统，包括输送机构1、升降机构2、自动化装夹的悬挂组件3与放置台4，输送机构1即为现在输送物料的链条输送装置（链条悬挂输送为常规技术手段，不做具体阐述），通过链条电动标准节在电泳槽上方移动，在输送机构1上通过焊接的方式固定有在输送机构1上移动的滑动座1.1，在滑动座1.1下方通过焊机的方式固定有悬挂组件3，在悬挂组件3与滑动座1.1之间设置有升降机构2，通过升降机构2带动悬挂组件3上下升降，这样实现将标准节浸入到电泳池内进行电泳，悬挂组件3对标准节的两端进行自动装夹的方式进行悬挂，这样避免电泳时，标准节悬挂的外壁上无法进行电泳需要补漆，在每个加工工序区间放置标准节的位置设置有放置台4，每两个相邻厂房之间也设置有用于转运的放置台4，通过放置台3将标准节悬挂在悬挂组件上，标准节通过悬挂组件进行输送，在放置台4上放置有多个标准节，其中放置台4上标准节的位置与悬挂组件3的位置相对应，通过悬挂组件3实现自动对标准节的装夹，通过输送机构1将悬挂组件3输送到放置台4的上方，通过悬挂组件3将放置台4上的标准节装夹并跟随悬挂组件3移动移动到电泳池的上方进行电泳，通过升降组件2.2的升降实现将标准节放入到电泳池内进行电泳，这样通过自动输送的方式对标准节进行输送与电泳，同时采用两端装夹的方式进行悬挂，这样避免了电泳时悬挂部分不能上漆的弊端（悬挂组件3没有标准节外壁接触），这样减少补漆的情况。

悬挂组件3包括固定架3.1、起吊臂3.3与自动夹紧组件3.4，固定架3.1通过焊接的方式固定滑动座1.1上，在固定架3.1的两端通过焊接的方式固定有向下延伸的起吊臂3.3，标准节位于两根起吊臂3.3之间，在起吊臂3.3上通过焊接的方式固定有自动夹紧组件3.4，通过自动夹紧组件3.4对标准节进行装夹；自动夹紧组件3.4包括夹紧板3.5、抵紧柱3.6、驱动组件3.7与缓冲组件3.8，在标准节的两侧设置有夹紧板3.5，每块夹紧板3.5与对应的起吊臂3.3进行连接，在每块夹紧板3.5与起吊臂3.3之间设置有驱动组件3.7，通过驱动组件3.7实现夹紧板3.5将标准节夹紧（驱动组件3.7即为气缸，气缸的缸体通过螺栓固定在起吊臂3.3上，在气缸的活塞杆上通过焊接的方式固定有夹紧板3.5），在每块夹紧板3.5朝向标准节的一侧通过焊接的方式固定有抵紧柱3.6且每根抵紧柱3.6伸入到标准节的套筒内，在每根抵紧柱3.6与夹紧板3.5之间通过焊接的方式有缓冲组件3.8，缓冲组件3.8为弹性伸缩杆（弹性伸缩缸即为内杆外杆相互嵌套的伸缩杆，在内杆与外杆上套有弹簧且弹簧的两端通过焊接的方式固定在内杆与外杆上），每根抵紧柱3.6的顶部为锥形斜面，这样便于对标准节的两端进行夹紧，夹紧板3.5没有与标准节外壁接触，这样不会影响电泳的效果。

在固定架3.1下方通过焊接的方式设置有朝下的红外线反射传感器3.2，红外线反射传感器3.2（型号为gp2y0a710k）朝向标准节且红外线反射传感器3.2与驱动组件3.7通过导线进行连接，当标准节靠近红外线反射传感器3.2的时候，驱动组件3.7驱动夹紧板3.5靠近标准节而实现对标准节的夹紧，这样实现自动夹紧。

放置台4包括旋转架4.1、装夹对位组件4.3与固定抱箍4.4，其中旋转架4.1通过轴承座固定在地面上，旋转架4.1通过步进电机带动旋转，通过步进电机带动旋转架4.1进行转动，在旋转架4.1上开设有多个开口向外的放置槽4.2且多个放置槽4.2呈现环形阵列分布，在放置槽4.2内设置有固定抱箍4.4（即为现在共享单车的车锁，通过旋转的方式实现锁止），通过固定抱箍4.4将标准节上的弦杆上，这样将标准节固定在放置槽4.2内，在旋转架4.1的正下方通过焊接的方式固定有装夹对位组件4.3，装夹对位组件4.3包括升降板4.6与端部推顶组件4.8，升降板4.6嵌入到地面上，在升降板4.6的底部设置有升降油缸4.7，升降板4.6的两端设置有端部推顶组件4.8，端部推顶组件4.8包括推板4.9与推动液压缸4.10，其中推动液压缸4.10与升降液压缸同步工作，标准节在上升的时候，两端的推板4.9对标准节的位置进行校正。

升降机构2包括连接杆2.1与升降组件2.2，其中每根起吊臂3.3断开分成两节，在两节断开的起吊臂3.3之间通过多组连接杆2.1进行铰接，每组连接通过均通过两根连接杆2.1铰接而成，在多组连接杆2.1之间设置有升降组件2.2，通过升降组件2.2改变两根连接杆2.1之间的夹角，这样实现标准节的升降，同时保证标准节升降时的平稳。

在每根标准节上外壁上固定射频识别标签5，同时在每根放置台4的底部设置有射频写入装置5.1，标准节放置在放置台4下方并进行装夹的时候，射频写入装置5.1将工序加工位置与加工加工工序写入到射频识别标签5内，同时在悬挂组件3上设置有射频读取装置5.2，通过射频读取装置5.2读取设备识别标签内的信息，这样输送机构1将标准节输送到下一个工序，若是这个工序没有完成，悬挂组件3不会对标准节进行夹取与悬挂，通过放置台4将标准节放置在地面上，这样防止工序错乱，同时还能对标准节加工路线进行监控与及时的追溯（根据射频识别标签5上的信息，当标准节每加工一个工序，标准节加工工序名称与工序加工地点均写入到射频识别标签5内，这样进行追溯），从根源上解决问题。

这样通过链条输送的方式对标准节整个加工工序之间的搬运进行输送，降低工作人员的劳动强度，同时转运的效率比较的高，不会产生工序错乱的情况。