全自动成袋包装机

本发明涉及一种包装机。

背景技术：

包装机，是能全部或部分完成产品和商品包装过程的设备，其根据所需包装产品或者商品的不同，在功能和结构上会存在诸多差异。而根据其包装容器的不同，可分为盒装机、袋装机等。袋装机主要是将产品或者商品装入封口的塑料袋中，实现包装。

现有很多塑料制品，如机油油桶等，通常以袋装形式包装后，再进行运输或者储存。现有的全自动袋装机多针对小体积零散产品或者商品进行倾卸式填装，对于需在袋内保持有序排列的机油油桶等大体积产品，无法进行推广使用。因此，对于机油油桶等大体积产品进行有序排列袋装的作业，主要还通过半自动化设备配合人工操作来完成，故而作业效率一直不高，且人工劳动强度大，雇工成本高，安全性差。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种能实现全自动有序包装，包装效率高，利于降低人工劳动强度，降低雇工成本，提高作业安全性的全自动成袋包装机。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：全自动成袋包装机，包括机架，所述机架上依次设有供膜装置、袋尾处理装置、开口装置、撑袋装置和填装装置，所述机架上位于所述供膜装置和所述开口装置之间设有膜袋牵拉装置，所述机架上位于所述开口装置和所述撑袋装置之间设有预撑套袋装置，所述机架上位于所述撑袋装置的来袋侧设有成袋载台，所述成袋载台与所述机架之间设有成袋转输装置，所述机架上位于所述撑袋装置和所述成袋载台之间设有袋头处理装置。

作为优选的技术方案，所述供膜装置包括固定设置在所述机架上的导膜平台，所述机架上位于所述导膜平台的来膜侧转动安装有原膜辊，所述机架上位于所述导膜平台的去膜端上方竖向滑动安装有膜端压板，所述膜端压板与所述机架之间设有膜端压持驱动器。

作为优选的技术方案，所述膜袋牵拉装置包括两在所述机架的左右两侧分别滑动安装的膜袋牵拉滑座，两所述膜袋牵拉滑座共同连接有牵拉驱动器；所述导膜平台的去膜端两侧分别设有牵拉避让缺口，所述导膜平台上位于两所述牵拉避让缺口处分别安装有膜端边角支撑台，各所述膜端边角支撑台与所述导膜平台之间分别设有侧伸支撑保持器；各所述膜袋牵拉滑座上分别安装有可向内侧横向滑动的取膜基座，所述取膜基座与所述膜袋牵拉滑座之间设有内滑驱动器；各所述取膜基座上分别固定设有边角替换支撑台，所述边角替换支撑台的台面不高于所述膜端边角支撑台的台面设置，所述取膜基座上活动安装有位于所述边角替换支撑台上方的边角压块，所述边角压块与所述取膜基座之间设有边角压持驱动器。

作为优选的技术方案，所述预撑套袋装置包括在两所述取膜基座上分别安装的抓袋臂，各所述抓袋臂的内端分别固定设有竖向设置的预撑固定板，所述抓袋臂上位于对应所述预撑固定板的外侧分别设有预撑活动板，所述预撑活动板与对应所述抓袋臂之间设有预撑抓袋驱动器。

作为优选的技术方案，所述机架上位于所述袋尾处理装置和所述开口装置之间设有断膜张紧装置；所述断膜张紧装置包括两分别位于膜袋上方和下方设置的断膜张紧座，两所述断膜张紧座上分别转动安装有断膜张紧辊，两所述断膜张紧座上的所述断膜张紧辊交错布置，两所述断膜张紧座与所述机架之间设有断膜张紧驱动器。

作为优选的技术方案，所述填装装置包括固定设置在所述机架上的填装平台，所述机架上位于所述填装平台远离所述撑袋装置一侧设有横向输送设置的来料输送装置，所述机架上位于所述来料输送装置远离所述填装平台的一侧设有推料填装装置。

作为优选的技术方案，所述撑袋装置包括两分别位于膜袋上方和下方设置的撑袋座，各所述撑袋座上分别设有两左右对称设置的撑袋臂，两所述撑袋座与所述机架之间设有撑袋驱动器；下方的两所述撑袋臂之间固定设有填装导向板。

作为优选的技术方案，所述成袋转输装置包括与所述成袋载台对应的成袋升降导向装置和成袋升降驱动装置，所述机架上位于所述成袋载台的低位的一侧设有成袋转输带，所述机架上位于所述成袋载台的低位的另一侧设有卸袋推送装置。

作为优选的技术方案，所述袋头处理装置包括竖向滑动安装在所述成袋载台上方的袋头压板，所述袋头压板与所述机架之间设有袋头压持驱动器；所述机架上位于所述袋头压板远离所述成袋载台的一侧设有两上下设置的袋头处理座，两所述袋头处理座上分别固定设有袋头热封条，两所述袋头处理座与所述机架之间设有袋头处理驱动器；所述机架上位于所述袋头压板和所述成袋载台之间竖向滑动安装有两袋头折叠座，两所述袋头折叠座位于膜袋的左右两侧设置，两所述袋头折叠座与所述机架之间设有折叠座升降驱动器；各所述袋头折叠座上分别设有可朝向膜袋滑动的折叠侧顶座，各所述折叠侧顶座上分别固定设有折叠侧顶三角板，所述折叠侧顶座与对应所述袋头折叠座之间设有折叠侧顶驱动器。

作为优选的技术方案，所述开口装置包括两分别位于膜袋上方和下方设置的开口进给座，两所述开口进给座上分别设有吸膜器，两所述开口进给座与所述机架之间设有吸开驱动器；两所述开口进给座上分别竖向滑动安装有袋口夹持板，所述袋口夹持板与对应的所述开口进给座之间设有袋口夹持施力器。

由于采用了上述技术方案，全自动成袋包装机，包括机架，所述机架上依次设有供膜装置、袋尾处理装置、开口装置、撑袋装置和填装装置，所述机架上位于所述供膜装置和所述开口装置之间设有膜袋牵拉装置，所述机架上位于所述开口装置和所述撑袋装置之间设有预撑套袋装置，所述机架上位于所述撑袋装置的来袋侧设有成袋载台，所述成袋载台与所述机架之间设有成袋转输装置，所述机架上位于所述撑袋装置和所述成袋载台之间设有袋头处理装置。本发明所述膜袋牵拉装置可将所述供膜装置供出的原料膜拉出固定长度，膜端可送至所述开口装置处，所述袋尾处理装置可对固定长度的原料膜的尾部，也就所需的膜袋的尾部，进行热封和切断，单个膜袋实现分离。然后所述开口装置可将现在膜袋的袋口张开，所述预撑套袋装置将张开的袋口进行预撑，并拉动膜袋，使其袋口套至所述撑袋装置上。此时袋身处于成袋载台上，所述填装装置可将产品有序填装到膜袋内。填装完毕后，所述袋头处理装置将膜袋的袋头进行热封，所述成袋转输装置将完成包装的成袋输出。本发明实现了全自动有序包装，包装效率高，利于降低人工劳动强度，降低雇工成本，提高作业安全性。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明实施例的整体立体结构示意图；

图2是本发明实施例的整体剖视结构示意图；

图3是本发明实施例供膜装置处的立体结构示意图；

图4是图3另一视角的立体结构示意图；

图5是本发明实施例单侧膜袋牵拉滑座处的立体结构示意图；

图6是本发明实施例袋微处理装置和开口装置处的立体结构示意图；

图7是图6的剖视结构示意图；

图8是本发明实施例撑袋装置、填装装置和成袋载台处的立体结构示意图；

图9是图8另一视角的立体结构示意图。

图中：1-机架；

2-供膜装置；201-导膜平台；202-原膜辊；203-辊端轴承；204-纵移导向槽；205-轴承卡槽；206-卡持螺栓；207-膜端压板；208-膜端压持驱动器；209-压膜辊；210-导膜辊；

3-袋尾处理装置；301-袋尾处理座；302-袋尾热封条；303-热封进给驱动器；304-断膜装置；305-断膜张紧装置；306-断膜张紧座；307-断膜张紧辊；308-断膜张紧驱动器；309-张紧度调节座；310-张紧度调节马达；

4-开口装置；401-开口进给座；402-吸膜器；403-吸开驱动器；404-袋口夹持板；405-袋口夹持施力器；

5-撑袋装置；501-撑袋座；502-撑袋臂；503-撑袋驱动器；504-填装导向板；

6-填装装置；601-填装平台；602-来料输送装置；603-推料填装装置；604-一级推料滑座；605-一级推料驱动器；606-二级推料滑座；607-二级推料驱动器；608-推料填装板；

7-膜袋牵拉装置；701-膜袋牵拉滑座；702-牵拉驱动器；703-牵拉主动轮；704-牵拉从动轮；705-牵拉传动带；706-牵拉传动杆；707-牵拉驱动马达；708-牵拉避让缺口；709-膜端边角支撑台；710-侧伸支撑保持器；711-取膜基座；712-内滑驱动器；713-边角替换支撑台；714-边角压块；715-边角压持驱动器；

8-预撑套袋装置；801-抓袋臂；802-预撑固定板；803-预撑活动板；804-预撑抓袋驱动器；

9-成袋载台；901-成袋转输装置；902-成袋升降导向装置；903-成袋升降驱动装置；904-成袋升降传动座；905-成袋升降传动轮；906-成袋升降拉带；907-成袋升降驱动器；908-成袋转输带；909-卸袋推送装置；910-袋头处理装置；911-袋头压板；912-袋头压持驱动器；913-袋头处理座；914-袋头热封条；915-袋头处理驱动器；916-袋头折叠座；917-折叠座升降驱动器；918-折叠侧顶座；919-折叠侧顶三角板；920-折叠侧顶驱动器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图9共同所示，全自动成袋包装机，包括机架1，所述机架1上依次设有供膜装置2、袋尾处理装置3、开口装置4、撑袋装置5和填装装置6。

所述供膜装置2包括固定设置在所述机架1上的导膜平台201，所述机架1上位于所述导膜平台201的来膜侧转动安装有原膜辊202，常规地，所述原膜辊202上卷绕有连续的原料膜。本实施例所述原膜辊202的辊轴两端分别安装有辊端轴承203，所述机架1上对应各所述辊端轴承203分别设有纵移导向槽204，所述机架1上位于所述纵移导向槽204的一端设有与所述辊端轴承203的外周对应的轴承卡槽205，所述机架1上位于所述轴承卡槽205的槽口处安装有卡持螺栓206。本实施例将两所述辊端轴承203沿所述纵移导向槽204推至所述轴承卡槽205处后，再用所述卡持螺栓206将所述辊端轴承203卡持在所述轴承卡槽205内，即实现所述原膜辊202的转动安装，而拆除用完原料膜的原膜辊202，按上述相反动作进行即可。这样本实施例所述原膜辊202更换方便。

所述机架1上位于所述导膜平台201的去膜端上方竖向滑动安装有膜端压板207，所述膜端压板207与所述机架1之间设有膜端压持驱动器208。本实施例示意所述膜端压持驱动器208采用气缸，所述膜端压持驱动器208的活塞杆端部直接固定所述膜端压板207，实现其竖向滑动。所述膜端压板207可将原料膜切断后形成的膜端，压持在所述导膜平台201上，保证原料膜能平整且准确地被供出。

本实施例所采用的原料膜，其横截面为闭环，且左右两侧为折叠的m形。对于此，本实施例所述机架1上位于所述导膜平台201的上方转动安装有压膜辊209，所述压膜辊209可进一步保证原料膜供给的平整性。当然常规地，所述机架1上位于所述原膜辊202和所述压膜辊209之间还设有导膜辊210等。

所述机架1上位于所述供膜装置2和所述开口装置4之间设有膜袋牵拉装置7，所述膜袋牵拉装置7用于将原料膜拉出固定长度，且使得牵拉出的膜端到达所述开口装置4处。本实施例所述膜袋牵拉装置7包括两在所述机架1的左右两侧分别滑动安装的膜袋牵拉滑座701，本实施例示意所述膜袋牵拉滑座701采用导轨导槽结构实现滑动安装。两所述膜袋牵拉滑座701共同连接有牵拉驱动器702，本实施例所述牵拉驱动器702包括对应各所述膜袋牵拉滑座701分别转动安装的牵拉主动轮703和牵拉从动轮704，每侧所述牵拉主动轮703和所述牵拉从动轮704之间安装有牵拉传动带705，所述膜袋牵拉滑座701与对应侧所述牵拉传动带705的上行段固定连接设置；两所述牵拉主动轮703的轮轴之间固定连接有牵拉传动杆706，所述机架1上安装有牵拉驱动马达707，所述牵拉驱动马达707的动力端与所述牵拉传动杆706之间传动连接设置。通过所述牵拉驱动马达707的驱动，两所述牵拉传动带705可带动两所述膜袋牵拉滑座701同步滑动，其中所述牵拉传动带705可采用齿形带或者链条等实现。

所述导膜平台201的去膜端两侧分别设有牵拉避让缺口708，所述导膜平台201上位于两所述牵拉避让缺口708处分别安装有膜端边角支撑台709，各所述膜端边角支撑台709与所述导膜平台201之间分别设有侧伸支撑保持器710，所述膜端边角支撑台709在所述侧伸支撑保持器710的作用下，保持在所述牵拉避让缺口708处，对原料膜膜端的边角进行临时支撑。本实施例所述侧伸支撑保持器710可采用导杆配合弹性支撑结构实现，也可采用单伸缩缸实现。

各所述膜袋牵拉滑座701上分别安装有可向内侧横向滑动的取膜基座711，所述取膜基座711与所述膜袋牵拉滑座701之间设有内滑驱动器712。本实施例所述内滑驱动器712包括固定设置在所述膜袋牵拉滑座701上的内滑传动齿条，所述取膜基座711上安装有内滑驱动马达，所述内滑驱动马达的动力端安装有与所述内滑传动齿条常啮合的内滑传动齿轮。

各所述取膜基座711上分别固定设有边角替换支撑台713，所述边角替换支撑台713的台面不高于所述膜端边角支撑台709的台面设置，所述取膜基座711上活动安装有位于所述边角替换支撑台713上方的边角压块714，所述边角压块714与所述取膜基座711之间设有边角压持驱动器715。本实施例所述边角压持驱动器715采用气缸实现，其活塞杆上下伸收设置，所述边角压持驱动器715的活塞杆端部固定设有所述边角压块714。

在不使用时，所述取膜基座711处在所述膜袋牵拉滑座701的外端侧，所述边角替换支撑台713和所述边角压块714等，均处在远离原料膜或者膜袋的位置，所以不影响热封、切断、开口等动作。当使用时，所述膜袋牵拉滑座701被驱动至所述导膜平台201附近，所述内滑驱动器712驱动对应的所述取膜基座711向内侧滑动，其上的所述边角替换支撑台713，顶靠在对应侧所述膜端边角支撑台709的外端，并克服所述侧伸支撑保持器710的侧伸作用力，将所述膜端边角支撑台709压回所述导膜平台201内，所述边角替换支撑台713替换所述膜端边角支撑台709，对原料膜膜端的边角进行支撑。此时所述边角压块714被驱动下压，所述边角压块714和所述边角替换支撑台713即可将原料膜膜端的边角进行有效夹持。此时，若所述膜袋牵拉滑座701被驱动滑动，原料膜即可被牵拉。牵拉后所述边角替换支撑台713离开所述牵拉避让缺口708处，所述膜端边角支撑台709在所述侧伸支撑保持器710的作用下，重新伸至所述牵拉避让缺口708处，起到支撑作用。

本实施例所述开口装置4包括两分别位于膜袋上方和下方设置的开口进给座401，两所述开口进给座401上分别设有吸膜器402，所述吸膜器402可采用吸嘴等结构实现，当然所述吸膜器402还连接有吸膜控制阀和负压泵等，这是本领域技术人员根据现有技术很容易理解的，在此不再赘述且吸膜控制阀和负压泵等在图中未示出。两所述开口进给座401与所述机架1之间设有吸开驱动器403，本实施例所述吸开驱动器403采用两组与两所述开口进给座401分别对应的气缸来实现。本实施例两所述开口进给座401上分别竖向滑动安装有袋口夹持板404，所述袋口夹持板404与对应的所述开口进给座401之间设有袋口夹持施力器405。本实施例所述袋口夹持施力器405也采用气缸实现。

当所述膜袋牵拉装置7将原料膜牵拉固定长度后，原料膜的膜端到达所述开口装置4处。所述吸开驱动器403驱动两所述开口进给座401相互靠近，然后所述袋口夹持施力器405驱动对应所述袋口夹持板404活动，两所述袋口夹持板404最终对原料膜的膜端附近形成固定夹持。与此同时，所述膜端压板207被驱动，将所述导膜平台201处的原料膜部分进行固定压持，这样牵拉出的固定长度的原料膜的两端，均形成了固定夹持。之后所述袋尾处理装置3即可对固定长度的原料膜的尾部，也就是所需的膜袋的尾部，进行热封和切断。牵拉出的固定长度的原料膜，即形成尾部封口的膜袋，而牵拉出的原料膜的原膜端，就形成此时膜袋的头部。此时所述吸膜器402开始负压吸附，所述袋口夹持施力器405驱动对应所述袋口夹持板404，解除夹持；与此同时，所述边角压块714也被驱动解除压持。所述吸开驱动器403驱动两所述开口进给座401上下远离，上下侧的吸膜器402，就可分别带动膜袋的上表面和下表面分离，膜袋的袋口被张开。对于本实施例截面为闭环、且两边为m形的原料膜来说，膜袋开口后，其袋口大致呈矩形。

本实施例所述袋尾处理装置3包括两分别位于膜袋上方和下方的袋尾处理座301，两所述袋尾处理座301上分别设有袋尾热封条302，两所述袋尾处理座301与所述机架1之间设有热封进给驱动器303，所述热封进给驱动器303也采用两组与两所述袋尾处理座301分别对应的气缸来实现。所述热封进给驱动器303驱动两所述袋尾处理座301相互靠近后，两所述袋尾热封条302即可完成对袋尾的热封。

其中一个所述袋尾处理座301上位于所述袋尾热封条302的来膜侧设有断膜装置304。本实施例所述断膜装置304包括固定安装在下方的所述袋尾处理座301上的断膜无杆气缸，所述断膜无杆气缸的滑块上固定设有切膜刀。当膜袋的袋尾热封时，所述断膜无杆气缸可驱动所述切膜刀进行横向移动，完成原料膜的切断。

此外，本实施例所述机架1上位于所述袋尾处理装置3和所述开口装置4之间还设有断膜张紧装置305。原料膜被牵拉固定长度、所述袋口夹持板404和所述膜端压板207对牵拉出的原料膜的两端分别形成夹持后，受牵拉惯性、原料膜本身弹性等影响，两夹持位置之间的原料膜，通常处于略微松弛的状态。本实施例利用所述断膜张紧装置305对该段原料膜进行张紧，张紧的原料膜可利于后续所述断膜装置304的顺利切断。

本实施例所述断膜张紧装置305包括两分别位于膜袋上方和下方设置的断膜张紧座306，两所述断膜张紧座306上分别转动安装有断膜张紧辊307，两所述断膜张紧座306上的所述断膜张紧辊307交错布置，两所述断膜张紧座306与所述机架1之间设有断膜张紧驱动器308。所述断膜张紧驱动器308也采用与两所述断膜张紧座306分别对应的气缸的形式来实现。通过上下交错布置的所述断膜张紧辊307，实现原料膜的张紧。

本实施例其中一所述断膜张紧座306与所述机架1之间设有张紧度调节装置。不同的原料膜、原膜辊202，不同的牵拉速度设置，牵拉后原料膜的松弛度会有所差异。本实施例可采用所述张紧度调节装置对张紧度进行实时调节，以确保断膜装置304的顺利切断。本实施例所述张紧度调节装置包括竖向滑动安装在所述机架1上的张紧度调节座309，下方的所述断膜张紧座306与所述张紧度调节座309之间设有所述断膜张紧驱动器308，所述机架1上安装有张紧度调节马达310，所述张紧度调节马达310与所述张紧度调节座309螺旋传动设置。通过马达和螺旋传动配合，可对下方所述断膜张紧座306向上升起的极限位置进行微调，从而实现上下断膜张紧辊307张紧度的调节。

所述机架1上位于所述开口装置4和所述撑袋装置5之间设有预撑套袋装置8，所述预撑套袋装置8将开口的膜袋进行预撑，并将其套至所述撑袋装置5上。基于本实施例所述膜袋牵拉装置7的结构，所述预撑套袋装置8包括在两所述取膜基座711上分别安装的抓袋臂801，优选地，所述抓袋臂801位于对应所述边角替换支撑台713的去膜侧。各所述抓袋臂801的内端分别固定设有竖向设置的预撑固定板802，优选地，所述预撑固定板802固定设置在对应所述抓袋臂801的来膜侧。所述抓袋臂801上位于对应所述预撑固定板802的外侧分别设有预撑活动板803，所述预撑活动板803与对应所述抓袋臂801之间设有预撑抓袋驱动器804。所述预撑抓袋驱动器804也采用气缸实现。

因所述预撑活动板803和所述预撑固定板802位于对应所述边角替换支撑台713的去膜侧，所以其不影响原料膜的牵拉、袋口夹持和开口等进行。同样地，其可随所述取膜基座711回到所述膜袋牵拉滑座701的外端侧，而远离膜袋，所以所述预撑活动板803和所述预撑固定板802不影响袋头处理等动作。

当膜袋的袋口张开后，所述牵拉驱动器702驱动所述膜袋牵拉滑座701回返一定距离，所述预撑固定板802插入膜袋的袋口内。所述预撑抓袋驱动器804驱动对应的预撑活动板803，使得预撑活动板803与对应的所述预撑固定板802形成夹持。这样膜袋袋口两侧的边沿，就被所述预撑套袋装置8可靠抓住。所述牵拉驱动器702驱动所述膜袋牵拉滑座701继续沿原牵拉方向滑动，所述预撑抓袋驱动器804即可将预撑的膜袋，套至所述撑袋装置5上。本实施例增设所述预撑套袋装置8，其可靠地抓袋和预撑，可避免套袋过程气阻的影响，使膜袋精准地套装于所述撑袋装置5上；同时，预撑后套袋的过程中，气流可将膜袋进一步鼓开，这可利于后续大体积产品的顺利填装。

本实施例所述机架1上位于所述撑袋装置5的来袋侧设有成袋载台9，膜袋被套至所述撑袋装置5上后，袋身处于所述成袋载台9上。本实施例所述填装装置6包括固定设置在所述机架1上的填装平台601，所述机架1上位于所述填装平台601远离所述撑袋装置5一侧设有横向输送设置的来料输送装置602，所述机架1上位于所述来料输送装置602远离所述填装平台601的一侧设有推料填装装置603。

本实施例所述推料填装装置603包括纵向滑动安装在所述机架1上的一级推料滑座604，所述一级推料滑座604与所述机架1之间设有一级推料驱动器605；本实施例所述一级推料驱动器605也采用马达和齿轮齿条传动来实现。所述一级推料滑座604上纵向滑动安装有二级推料滑座606，所述二级推料滑座606与所述一级推料滑座604之间设有二级推料驱动器607；本实施例所述二级推料驱动器607采用气缸实现。所述二级推料滑座606的推料端固定设有推料填装板608。所述推料填装装置603通过两级推料伸出，可实现较大的推料行程；而输送来料输送装置602横向送来的产品，本身处于有序排列状态，因此本所述填装装置6整体可将有序排列的产品，一同有效地越过所述撑袋装置5、而推送至所述成袋载台9处的袋身内。

所述撑袋装置5包括两分别位于膜袋上方和下方设置的撑袋座501，各所述撑袋座501上分别设有两左右对称设置的撑袋臂502，两所述撑袋座501与所述机架1之间设有撑袋驱动器503。本实施例所述撑袋驱动器503也采用与两所述撑袋座501分别对应的气缸来实现。下方的两所述撑袋臂502之间固定设有填装导向板504，所述填装导向板504可对所述填装平台601和所述成袋载台9之间的空间进行填补，使得产品从所述来料输送装置602被推送至所述成袋载台9上，形成完整的推送路径。优选地，所述填装导向板504的上表面上设有填料侧挡板，用以对产品的填料进行更好的导向。

所述预撑套袋装置8送来预撑的膜袋前，所述撑袋驱动器503提前驱动两所述撑袋座501靠近，使得上下撑袋臂502之间的间距减小，因而所述预撑套袋装置8送来的膜袋，可顺利套装到所述撑袋臂502上。膜袋套装后，所述撑袋驱动器503驱动两所述撑袋座501相互远离，所述撑袋臂502可逐渐将膜袋撑起。与此同时，所述预撑活动板803被驱动解除夹持，所述牵拉驱动器702驱动所述膜袋牵拉滑座701沿原牵拉方向滑动一段距离，使所述预撑固定板802从膜袋的袋口脱出。所述内滑驱动器712驱动所述取膜基座711回到所述膜袋牵拉滑座701的外端侧初始位置，所述牵拉驱动器702驱动所述膜袋牵拉滑座701回到本实施例最初牵拉的位置，所述膜袋牵拉装置7和所述预撑套袋装置8均形成回位。而所述撑袋臂502将膜袋完全撑起后，所述填装导向板504回到填补所述填装平台601和所述成袋载台9之间空间的位置，产品可被有效推至膜袋内。

所述机架1上位于所述撑袋装置5和所述成袋载台9之间设有袋头处理装置910，所述袋头处理装置910用于对填装完毕的膜袋的头部，也就是膜袋的袋口附近，进行热封处理。本实施例所述袋头处理装置910包括竖向滑动安装在所述成袋载台9上方的袋头压板911，所述袋头压板911与所述机架1之间设有袋头压持驱动器912，所述袋头压持驱动器912也采用气缸实现。所述机架1上位于所述袋头压板911远离所述成袋载台9的一侧设有两上下设置的袋头处理座913，两所述袋头处理座913上分别固定设有袋头热封条914，两所述袋头处理座913与所述机架1之间设有袋头处理驱动器915。

基于本实施例两侧为m形的膜袋，所述机架1上位于所述袋头压板911和所述成袋载台9之间竖向滑动安装有两袋头折叠座916，两所述袋头折叠座916位于膜袋的左右两侧设置，两所述袋头折叠座916与所述机架1之间设有折叠座升降驱动器917。各所述袋头折叠座916上分别设有可朝向膜袋滑动的折叠侧顶座918，各所述折叠侧顶座918上分别固定设有折叠侧顶三角板919，所述折叠侧顶座918与对应所述袋头折叠座916之间设有折叠侧顶驱动器920。所述折叠座升降驱动器917和所述折叠侧顶驱动器920均采用气缸实现。

当膜袋内填装完毕后，所述袋头折叠座916被所述折叠座升降驱动器917下降，然后所述折叠侧顶驱动器920驱动所述折叠侧顶座918伸出，所述折叠侧顶三角板919顶靠膜袋的侧边，使其内凹。因本实施例膜袋本来就采自两边为m形的原料膜，其原有的折叠痕，会在所述折叠侧顶三角板919的作用下，很容易恢复m形内凹。与所述折叠侧顶座918伸出同时，所述袋头压板911被所述袋头压持驱动器912驱动下压，其压持在所述成袋载台9上后，将膜袋的袋头重新压持为与原料膜的初始状态一致。所述折叠侧顶座918和所述袋头折叠座916依次收回，所述袋头处理座913开始被驱动相互靠近，并完成热封后收回。之后所述袋头压板911被驱动升起，膜袋形成全封成袋包装。

本实施例所述成袋载台9与所述机架1之间设有成袋转输装置901，所述成袋转输装置901将封装的成袋转输出去。所述成袋转输装置901包括与所述成袋载台9对应的成袋升降导向装置902和成袋升降驱动装置903，所述机架1上位于所述成袋载台9的低位的一侧设有成袋转输带908，所述机架1上位于所述成袋载台9的低位的另一侧设有卸袋推送装置909。

所述成袋升降驱动装置903可驱动所述成袋载台9沿所述成袋升降导向装置902升降，所述成袋载台9在高位时，可承载膜袋的袋身，配合完成填装作业。当所述成袋载台9在低位时，所述卸袋推送装置909可将成袋从所述成袋载台9，推送至所述成袋转输带908上输出。

本实施例所述成袋升降导向装置902通过导轨导槽结构实现，所述成袋升降驱动装置903包括竖向滑动安装在所述机架1上的成袋升降传动座904，所述成袋升降传动座904上转动安装有成袋升降传动轮905，所述成袋载台9上安装有向上绕过所述成袋升降传动轮905后与所述机架1连接的成袋升降拉带906，所述成袋升降传动座904与所述机架1之间设有成袋升降驱动器907。所述成袋升降驱动器907也采用气缸实现，通过所述成袋升降传动轮905和所述成袋升降拉带906的设置，所述成袋载台9可实现两倍于所述成袋升降驱动器907行程的升降高度。所述卸袋推送装置909同样可采用气缸和推板结构实现。

本实施例通过所述膜袋牵拉装置7中边角替换支撑台713等结构设置，可有效针对原料膜的膜端进行夹持和牵拉，实现原料膜固定长度的自动取用。牵拉后固定长度的原料膜的两端的夹持，以及两端固定位置之间原料膜的张紧，可实现袋尾的顺利切断，因此膜袋成型顺利。膜袋张口后所述预撑套袋装置8对袋口的可靠抓住，可利于后续套袋的精准，和膜袋的鼓胀撑开，为大体积产品的填装提供了有利条件。而所述填装装置6、所述撑袋装置5的配合，可实现大体积产品有序填装入膜袋内。所述袋头处理装置910可对袋头进行m形折叠和热封，最后大体积产品被有序排列在所述膜袋内形成封装，膜袋也形成两端对称封口的较好外观，成袋可被输送成袋转输装置901转送出去。由此，本实施例整体形成大体积产品的有序排列袋装，整个过程全自动化进行，包装效率高，利于降低人工劳动强度，降低雇工成本，提高作业安全性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。