一种防撞热封机的制作方法

1.本发明涉及热封机技术领域，尤其涉及一种防撞热封机。


背景技术：

2.为了根据薄膜的材质调节薄膜的涨紧力，热封机中的热封切割机构需要能够在输入辊组件或者输出辊组件之间移动，由于热封切割机构质量较重，移动至终点时因巨大的惯性力会导致其与终点的限位结构撞击，从而产生振动，容易造成热封切割机构中热封板或者封刀的位置产生变化，影响热封精度，为此需要设计一种能够降低撞击力的防撞热封机。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术中的热封机在移动热封切割机构时因巨大的惯性力会导致其与终点的限位结构撞击，从而产生振动，容易造成热封切割机构中热封板或者封刀的位置产生变化，影响热封精度的技术问题，本发明提供了一种防撞热封机来解决上述问题。
4.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种防撞热封机，包括底板和位于底板上的热封切割机构；所述底板的顶部固定有滑轨，热封切割机构的底部固定有与滑轨滑动配合的滑块，所述滑轨的两端设有防撞柱。
5.所述防撞柱内设有延伸至防撞柱端面的滚珠轨道，所述滚珠轨道内相接布置有若干防撞滚珠，且若干防撞滚珠中位于两端的防撞滚珠凸出防撞柱的端面设置，当防撞柱与滑块相撞时，所述防撞滚珠与滑块表面接触。
6.进一步的，所述滑块上与防撞柱相对的端面上还设有适于防撞滚珠插入的限位槽。
7.进一步的，所述滚珠轨道的两端开口的口径小于所述防撞滚珠的直径，以使防撞滚珠限位于滚珠轨道内。
8.进一步的，所述滚珠轨道呈圆弧形延伸。
9.进一步的，所述滑块上位于滑轨的一侧或者两侧具有沿滑块的运动方向贯通的变形槽，所述变形槽延伸至滑块的底部。
10.进一步的，所述热封切割机构包括热封板、位于两个热封板之间的封刀以及与底板固定的机架和工作台，所述机架上连接有液压油缸，所述液压油缸驱动所述热封板和封刀靠近或者远离工作台。
11.进一步的，所述封刀夹设于两个所述热封板之间，以使热封板能够带动封刀升降，且封刀能够相对热封板作升降运动。
12.进一步的，所述工作台包括位于热封板正下方的热封平台和位于封刀正下方的活动平台；所述封刀的末端具有尖刺部，所述活动平台的顶部具有适于所述尖刺部伸入的凹槽，当所述热封板与热封平台接触时，所述尖刺部抵在所述凹槽的内壁面。
13.进一步的，所述限位槽设置有一个，当防撞柱与滑块相撞时，若干所述防撞滚珠能
够向滚珠轨道的一端移动，以使与限位槽相对的防撞滚珠插入限位槽。
14.本发明的有益效果是：（1）本发明所述的防撞热封机，通过在防撞柱上设置滚珠轨道，同时滚珠轨道设置有若干防撞滚珠，当防撞柱与滑块相撞时，滑块与位于两端的防撞滚珠接触，滑块对防撞滚珠的推力可以一部分被转移用于挤压相邻的防撞滚珠，从而减弱了正向撞击力，进而减小了机构振动，避免机构中活动部位产生位移。
15.（2）本发明所述的防撞热封机，滑块上还设有适于防撞滚珠插入的限位槽，可以对防撞滚珠起到定位作用。
16.（3）本发明所述的防撞热封机，所述滑块上位于滑轨的一侧或者两侧具有沿滑块的运动方向贯通的变形槽，将滑块安装到滑轨上时，滑块与滑轨接触的部分可以向变形槽方向挤压变形，从而使滑块能够卡在滑轨上。
17.（4）本发明中封刀由两个热封板带动作升降运动，仅通过液压油缸这一个驱动机构即可实现热封和切割两个操作，大大简化了整机结构。
附图说明
18.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
19.图1是本发明所述的薄膜热封机的具体实施方式的立体图；图2 是本发明所述的薄膜热封机的具体实施方式的主视图；图3 是图2的a
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a向剖视图；图4 是图1中a处放大图；图5 是图2中b处放大图；图6 是图2中c处放大图（活动平台未下压）；图7 是活动平台下压时封刀与切割平台组件的配合关系示意图；图8 是图2的b
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b向剖视图；图9 是图8的d
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d向剖视图；图10 是弹性支撑件与底座的位置关系示意图；图11 是图1中的d处放大图；图12 是图8中的e处放大图；图13 是防撞柱中防撞滚珠的布置图；图14 是图13中f处放大图。
20.图中，1、机架，101、底板，102、顶板，103、导向柱，104、升降板，105、中间板，2、液压油缸，3、热封板，301、折弯部，4、封刀，401、拉板，402、尖刺部，403、弧形接触部，5、热封平台，501、凹陷腔，502、气流通道，503、插孔，6、切割平台组件，601、活动平台，6011、凹槽，602、底座，603、弹性支撑件，604、气囊，605、撑脚，606、弹片，7、调整弹簧，8、升降组件，801、丝杆，802、旋转手柄，803、螺母，9、限位柱，901、固定柱，902、压头，903、锁紧螺母，10、滑轨，1001、限位槽，1002、变形槽，11、防撞柱，1101、滚珠轨道，12、防撞滚珠a，13、防撞滚珠b，14、缩颈段，15、滑块。
具体实施方式
21.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
22.实施例一一种防撞热封机，包括：底板101，底板101为水平面板，底板101的顶部固定有滑轨10，滑轨10设置有两个，两个滑轨10布置在薄膜的宽度方向的两侧，滑轨10的截面形状可以为矩形、圆形或者其他任意不规则形状，本实施例中的滑轨10为圆柱形结构。每个滑轨10的两端固定有防撞柱11。
23.热封切割机构，用于实施薄膜的热封和切割操作，热封切割机构的底部固定有与滑轨10滑动配合的滑块15，每个滑轨10上配合有两个滑块15，当热封切割机构向前移动时，位于前方的滑块15与防撞柱11相撞，当热封切割机构向后移动时，位移后方的滑块15与防撞柱11相撞。
24.本发明以薄膜输送方向上靠近输入端的方向为前方，以薄膜输送方向上靠近输出端的方向为后方，薄膜由输入辊输送至热封切割机构，在热封切割机构上完成热封和切割操作后从输出辊输出，通过沿前后方向移动热封切割机构调节薄膜前后方的涨紧力。
25.防撞柱11内设有延伸至防撞柱11端面的滚珠轨道1101，滚珠轨道1101内相接布置有若干防撞滚珠，且若干防撞滚珠中位于两端的防撞滚珠凸出防撞柱11的端面设置，当防撞柱11与滑块15相撞时，防撞滚珠与滑块15表面接触。
26.如图11
‑
图13所示，滚珠轨道1101呈圆弧形延伸，当滑块15撞向防撞柱11时，滑块15首先与凸出防撞柱11端面的防撞滚珠接触，接着被撞击的防撞滚珠与位于防撞柱11内部的其余防撞滚珠碰撞，由于滚珠轨道1101在防撞柱11的端面具有两个出口，因此滚珠轨道1101在防撞柱11内部的轨迹与滑块15的运动方向不平行，也就是相邻防撞滚珠的撞击力与滑块15对防撞柱11的撞击力倾斜，因此可以使热封切割机构对防撞柱11的撞击力逐渐被若干防撞滚珠依次撞击而分解，起到卸力的作用，从而减小机构振动。
27.由于滚珠轨道1101内需要放置防撞滚珠，且相邻防撞滚珠需要能够相互碰撞，因此滚珠轨道1101内部的截面直径略大于防撞滚珠的直径，而为了使防撞滚珠限位于滚珠轨道1101内，滚珠轨道1101的两端出口进行缩口，即滚珠轨道1101的两端开口的口径小于防撞滚珠的直径。所述口径是指滚珠轨道1101的端面直径。如图14所示，滚珠轨道1101上靠近开口的部位设置由内至外口径逐渐减小的缩颈段14，当防撞滚珠凸出防撞柱11表面时，该防撞滚珠的重心仍位于滚珠轨道1101内，防撞滚珠不会掉落。
28.传统结构中，滑块15与防撞柱11为面接触，防撞柱11完全承受正面撞击力，导致机构产生较大振动，本发明通过圆弧形布置的防撞滚珠，将滑块15的撞击力分解，从而减小滑块15对防撞柱11的正向撞击力。
29.热封切割机构可以但不仅限于采用如下结构：热封切割机构包括热封板3、位于两个热封板3之间的封刀4以及与底板101固定的机架1和工作台，薄膜由输入辊输送至工作台，机架1上连接有液压油缸2，液压油缸2驱动热封板3和封刀4靠近或者远离工作台。
30.机架1用于固定或支撑热封切割机构中的其他部件，机架1包括顶板102、中间板105和导向柱103，导向柱103固定在底板101和顶板102之间，中间板105位于底板101和顶板
102之间，且底板101、中间板105和顶板102平行布置。
31.液压油缸2用于驱动热封板3靠近或者远离工作台，也就是驱动热封板3沿竖直方向升降，液压油缸2设有两个，液压油缸2的缸筒与顶板102固定，液压油缸2的活塞杆与中间板105固定，在热封板3长度尺寸较大时，设置两个液压油缸2可以避免热封板3在长度方向上（也就是x轴方向）倾斜，保证热封板3的水平升降。
32.热封板3的下表面为工作面，热封板3上连接有热电偶，当热电偶通电时，热封板3的工作面可以产生高温，对薄膜进行热封。封刀4与热封板3固定连接，热封板3与中间板105固定连接，并且热封板3与封刀4的下表面等高，热封板3设置有两个，位于封刀4的两侧，在切割薄膜的同时，对两侧薄膜进行热封。
33.工作台位于热封板3和封刀4的正下方，工作台为薄膜提供输送平台，并与热封板3和封刀4共同作为完成热封和切割操作。
34.本实施例中热封板3和封刀4同时与工作台接触，切割和热封操作同时进行。
35.另外，由于不同的液压油缸2外形尺寸不同，当液压油缸2的长度较短时，为了减少液压油缸2的行程，需要将液压油缸2向下调整，为了使本发明的机架1适用于不同的液压油缸2，作为优选的，机架1还包括升降板104，升降板104与导向柱103滑动连接；液压油缸2固定于升降板104上，顶板102上设有适于驱动升降板104作升降运动的升降组件8。如图1和图2所示，升降板104位于顶板102的下方，升降组件8为连接顶板102和升降板104的丝杆螺母机构，具体包括丝杆801、螺母803和旋转手柄802，丝杆801的一端连接升降板104，另一端穿过顶板102与旋转手柄802连接，螺母803与顶板102固定连接，且螺母803与丝杆801螺纹配合。
36.实施例二在实施例一的基础上，滑块15上与防撞柱11相对的端面上还设有适于防撞滚珠插入的限位槽1001，当滑块15撞击防撞柱11时，防撞滚珠的部位区域插入限位槽1001内，可以对防撞滚珠进行定位，避免防撞滚珠在滑块15表面滚动侧滑。
37.本实施例中，限位槽1001设置有一个，当防撞柱11与滑块15相撞时，若干防撞滚珠能够向滚珠轨道1101的一端移动，以使与限位槽1001相对的防撞滚珠插入限位槽1001。如图13所示，将位于两端的两个防撞滚珠分别命名为防撞滚珠a12和防撞滚珠b13，假设限位槽1001与防撞滚珠a12对应，当防撞柱11与滑块15相撞时，防撞滚珠b13首先与滑块15接触，防撞滚珠b13被挤压至滚珠轨道1101内，从而依次推动其他防撞滚珠向防撞滚珠a12方向运动，最后将防撞滚珠a12顶在滚珠轨道1101的开口处，此时防撞滚珠a12凸出防撞柱11表面的距离大于防撞滚珠b13凸出防撞柱11表面的距离，防撞滚珠a12上凸出较高的部位则可以插入限位槽1001内，从而对防撞滚珠a12进行定位。
38.在其他实施例中，限位槽1001也可以设置两个，当防撞柱11与滑块15相撞时，防撞滚珠a12和防撞滚珠b13同时插入到相应的限位槽1001内。
39.实施例三在实施例一或者实施例二中，由于滑轨10的两端固定有防撞柱11，因此滑块15无法随时从滑轨10的两端安装和拆除，为此，本实施例的在实施例一或者实施例二基础上作如下改进，滑块15上位于滑轨10的一侧或者两侧具有沿滑块15的运动方向贯通的变形槽1002，变形槽1002延伸至滑块15的底部。如图11所示，滑块15的底部具有适于套在滑轨10上
的滑槽，且滑槽的底部开口间隙略小于滑轨10的直径，当滑块15套在滑轨10上时，滑块15不会脱离滑轨10，位于滑槽一侧的滑块15上设有变形槽1002，安装滑块15时，通过滑槽底部的开口将滑块15按压至滑轨10上，当滑槽的开口部位从滑轨10的上方经过滑轨10的过程中，滑块15可以在瞬间压力下向变形槽1002方向产生微小变形，从而使滑槽的开口撑大，使滑块15更容易装在滑轨10上，安装完成后，滑块15可以依靠自身的韧性复位，从而卡在滑轨10上。
40.实施例四在上述实施例中，热封板3和封刀4固定连接，此时需要使热封板3和封刀4的下表面完全等高才能保证热封和切割操作的完成，对热封板3和封刀4的位置精度要求较高，为此本实施例将实施例一中热封板3和封刀4由固定连接的改进为活动连接，具体的，封刀4夹设于两个热封板3之间，以使热封板3能够带动封刀4升降，且封刀4能够相对热封板3作升降运动。封刀4的顶部设有拉板401，两个热封板3的底部具有向封刀4方向弯折的折弯部301，且两个折弯部301之间的距离小于拉板401的宽度。如图5所示，当热封板3被液压油缸2上拉时，折弯部301将拉板401托住，用于向上拉起封刀4，封刀4在重力作用下处于悬挂状态；当液压油缸2下压时，可以通过控制两个热封板3之间的距离，使封刀4能够被热封板3夹住一同向下运动，这样可以使封刀4先接触工作台表面，由于封刀4与热封板3并未相互固定，因此当继续向下施压时，封刀4停止运动，热封板3继续向下运动与工作台接触，完成热封和切割操作，封刀4和热封板3与工作台接触的时间差很小，热封和切割操作仍然相当于同时进行。
41.实施例五在实施例四中，工作台的上表面为平坦的水平面，当封刀4切割薄膜时，若封刀4不能与工作台表面完全贴合则会产生切割不完全的现象，为此，本实施例作如下改进：工作台包括位于热封板3正下方的热封平台5和位于封刀4正下方的活动平台601；封刀4的末端具有尖刺部402，活动平台601的顶部具有适于尖刺部402伸入的凹槽6011，当热封板3与热封平台5接触时，尖刺部402抵在凹槽6011的内壁面。尖刺部402的高度较低，可以将薄膜下压微小距离后再被切割，与直接在平面上切割相比，这种切割方式可以保证薄膜完全切割，不会存在切割不完全的现象。
42.实施例六在实施例五中，封刀4比热封板3先落下，因此切割操作会比热封操作早一点点，由于薄膜切割后会松弛，这样会造成热封位置不准确，为此，本实施例作如下改进：封刀4的末端还具有位于尖刺部402两侧的弧形接触部403，且弧形接触部403的最底端高于尖刺部402的最底端，当尖刺部402压入凹槽6011内时，活动平台601能够朝向薄膜的输入端倾斜，以使处于薄膜输出端一侧的弧形接触部403与活动平台601相抵。
43.尖刺部402用于切割薄膜，弧形接触部403不具有切割功能，用于压住薄膜，使薄膜保持紧绷。尖刺部402和弧形接触部403的不同高度设置可以使封刀4与活动平台601同时具有两个接触点，切割的同时将薄膜压紧。
44.自由状态下，活动平台601的上表面为水平表面（如图6所示），活动连接是指活动平台601能够相对热封平台5以任意形式运动，只要能够使活动平台601倾斜即可，例如两者可以是转动连接，凹槽6011的内底面和活动平台601的上表面为与尖刺部402和弧形接触部
403的接触部位，通过下沉的凹槽6011设置，使两个接触部位不在同一高度，从而实现两点同时接触，如图7所示，薄膜从右向左输出，则薄膜的输入端位于左侧，活动平台601的上表面朝向左上方，与活动平台601相抵的弧形接触部403位于封刀4的左侧。当尖刺部402与凹槽6011内表面接触时，左侧的弧形接触部403恰好抵在活动平台601与凹槽6011的交界处，右侧的弧形接触部403不与活动平台601接触，则左侧的薄膜被绷紧用于热封，右侧的薄膜在被切割的瞬间回弹离开热封平台5表面。
45.当左侧的薄膜会被下压绷紧时，本实施例还可以将热封切割机构向左移动减小左侧薄膜的涨紧力，避免左侧薄膜绷断。
46.凹槽6011的截面形状可以为圆弧形、方形或者其他不规则形状，本实施例中，凹槽6011的截面形状为v形，同时尖刺部402的截面形状也为v形。
47.本实施例中的活动平台601与热封平台5采用如下结构连接：活动平台601底部设有底座602和弹性支撑件603，底座602设置于热封平台5上，弹性支撑件603连接于底座602和活动平台601之间；底座602的上表面为倾斜表面，当尖刺部402压入凹槽6011时，活动平台601与倾斜表面贴合。当封刀4压向活动平台601时，弹性支撑件603收缩，直至活动平台601与底座602的上表面贴合，当弹性支撑件603固定在底座602的倾斜表面上方时，活动平台601与底座602的上表面并不能完全贴合在一起，由于活动平台601仍是由底座602支撑，因此活动平台601与底座602的上表面倾斜角度近似相同，仍然可以实现本发明的切割操作，为了能够使活动平台601与底座602的上表面贴合，可以使弹性支撑件603凹陷在底座602的内部（如图7所示），或者可以将弹性支撑件603设置在底座602的两侧（如图10所示），当封刀4被向上拉起时，活动平台601在弹性支撑件603作用下复位，活动平台601的上表面重新回到水平状态（如图6所示），当薄膜输送至活动平台601时，薄膜平铺在活动平台601上，水平状态的活动平台601可以使封刀4下压后与薄膜接触时，薄膜能够受到活动平台601的支撑，在活动平台601下降的过程中，薄膜始终受到封刀4和活动平台601的限制，而不是处于悬空状态，避免薄膜晃动，切割位置更准确。
48.活动平台601、底座602和弹性支撑件603组成切割平台组件6，切割平台组件6可以直接安装在水平的热封平台5上，此时活动平台601的高度高于热封平台5的高度，薄膜无法与热封平台5表面完全贴合，影响热封效果，因此活动平台601的高度优选不高于热封平台5的高度。为此，本实施例中，热封平台5的顶部具有适于容纳切割平台组件6的凹陷腔501，当切割平台组件6处于自由状态时，活动平台601的上表面与热封平台5的上表面平齐。当未进行切割和热封操作时，活动平台601和热封平台5形成一个等高的平台，薄膜可以在其表面平整传输，当进行热封操作时，活动平台601的高度低于热封平台5的高度，薄膜在绷紧力作用下可以完全贴合在热封平台5表面，便于有效地热封。
49.如图6所示，热封平台5上位于凹陷腔501两侧的平台与热封板3正对，用于对薄膜进行热封，在活动平台601升降过程中，热封平台5始终固定，因此与热封板3对应的平台始终为水平状态，不影响热封操作。
50.一种热封机的工作方法，包含以上所述的具有平衡调节功能的热封机，主要包含以下步骤：首先将薄膜放置在热封平台5和活动平台601上，此时封刀4悬挂于活动平台601的上方，活动平台601的上表面处于水平状态；接着液压油缸2启动，带动热封板3和封刀4同时下降，封刀4先与活动平台601接触，并压入凹槽6011内，在封刀4的压力下活动平台601的
上表面倾斜，此时尖刺部402抵在凹槽6011的内壁上，对薄膜进行切割，同时处于薄膜输出端一侧的弧形接触部403与活动平台601相抵，压住左侧切下的薄膜；液压油缸2继续向下伸出，此时封刀4抵在活动平台601上无法继续向下运动，热封板3则与封刀4相对滑动，直至热封板3压在热封平台5的上表面，对左侧薄膜进行热封。位于封刀4右侧的热封板3直接压在热封平台5上。之所以使用两个热封板3，是为了能够将封刀4夹住，通过同一个液压油缸2实现切割和热封操作。
51.本发明由于只有一侧热封板3对薄膜热封，因此主要用于只需要一端封口的薄膜热封操作。
52.实施例七在实施例六中，薄膜切割后，未进行热封操作的那一侧薄膜主要依靠薄膜的自身张力回弹离开热封平台5表面，这就需要合理调节薄膜的输送过程中的张紧力，既不能损坏薄膜，也要使薄膜有足够的回弹力，实际上是很难控制的，为此，本实施例作如下改进：底座602的底部还设有气囊604，热封平台5上位于薄膜输入端的侧壁内具有连通凹陷腔501和热封平台5上表面的气流通道502，气囊604的出气孔朝向气流通道502一侧设置，气囊604内部设置有沿竖直方向撑起气囊604的弹片606。如图6和图7所示，气流通道502位于右侧的热封平台5上，气囊604的进气孔与外部气源接通，当封刀4上升时，气囊604在弹片606作用下被顶起，同时外部气源向气囊604充气，由于气囊604被弹片606顶起，即使出气孔有少许漏气，气囊604内仍会留有部分气体，当封刀4下压时，气囊604被瞬时压扁，气囊604内的气体被挤出并通过气流通道502向右侧的薄膜吹气，使薄膜离开右侧的热封平台5表面。
53.为了使底座602被气囊604顶起或者随气囊604下降时不会晃动，作为优选的，底座602的底部固定有若干撑脚605，凹陷腔501的内底面具有适于撑脚605插入的插孔503。撑脚605和插孔503各设置有四个，撑脚605和插孔503的配合使底座602沿竖直方向升降，气囊604则位于四个撑脚605之间。
54.实施例八在上述实施例中，仅依靠两个液压油缸2控制热封板3在长度方向的水平度，由于液压油缸2的进给精度不会很高，当热封板3的长度较长，单纯依靠液压油缸2的作用很难保证热封板3在长度方向的水平度，若热封板3倾斜时则会造成封口不完全。为此，本实施例在机架1上中间板105的两端还固定有限位柱9，当两个限位柱9同时抵在底板101上时（限位柱9可以直接抵在底板101上，也可以在底板101上设置垫高结构，将限位柱9抵在垫高结构上），热封板3与工作台的表面贴合。
55.两个限位柱9的结构相同，并且两个限位柱9与中间板105之间的距离相同，通常情况下，顶板102、中间板105、热封板3和底板101均水平设置，由于两个液压油缸2的伸缩速度可能会有微小差异，因此在两个液压油缸2伸出时，位于伸出速度较快的液压油缸2一侧的限位柱9首先与底板101接触，如图9所示，假设右侧的液压油缸2伸出速度较快，则右侧的限位柱9首先与底板101接触，同时两个热封板3的右侧也与工作台接触，由于右侧限位柱9的限制，即使右侧的液压油缸2持续启动，热封板3的右侧也不会继续向工作台施压，对薄膜起到保护作用，而左侧的液压油缸2则继续带动热封板3的左侧向下运动，直至左侧的限位柱9与底板101接触，此时热封板3与工作台完全贴合。
56.实施例九在实施例八中，热封板3与中间板105固定连接，热封板3的灵活性较差，且必须保证限位柱9与底板101接触的同时热封板3也与工作台接触。这对部件的位置精度要求非常高，为此，本实施例作如下改进：中间板105通过调整弹簧7与热封板3连接。如图2所示，调整弹簧7也设置有两个，由于调整弹簧7的存在，热封板3可以在限位柱9与底板101接触前先接触工作台，当液压油缸2继续下压时，调整弹簧7可以收缩，热封板3不会对薄膜产生较大的挤压力，本实施例对于限位柱9和热封板3的安装精度要求大大降低，另外，由于调整弹簧7的存在，当热封板3向下运动并与热封平台5接触时，即使热封板3有一定斜度，仍然可以在热封平台5的限制下调整角度，直至热封板3与热封平台5完全贴合。
57.实施例十本实施例将上述实施例中的限位柱9由固定长度的结构调整为长度可调的结构，具体的，限位柱9包括固定柱901和压头902，固定柱901与中间板105固定连接，压头902抵在底板101上，且压头902的上部与固定柱901的螺纹连接。如图9所示，压头902的上部套在固定柱901的外周并与固定柱901螺纹连接，压头902的上部内外表面均设置螺纹，外表面的螺纹与锁紧螺母903配合，当需要调整限位柱9的长度时，先旋松锁紧螺母903，再旋转压头902使压头902相对固定柱901螺旋运动，改变限位柱9的总长度。作为优选的，压头902的末端设置有橡胶垫。
58.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
59.在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例中以合适的方式结合。
60.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。