全自动剥料式编带机剥料分料机构的制作方法

1.本发明涉及编带机技术领域，尤其涉及全自动剥料式编带机剥料分料机构。


背景技术：

2.编带机可以分为半自动和全自动两大类，是把散料元器件产品，通过检测、换向、测试等工位后，放入载带中。随着电子产品的不断升级细化与高度集成，电子元件也从过去的插件式转化成贴片式来节省电路板的安装空间，扩展产品的功能。是电子行业的一次大型革命。
3.由于现有金属片载带包装机的剥料机构比较简陋及非智能化，极易出现剥料不稳定的状况，造成剥料速度低以及剥离位置不稳定的情况；在长时间使用后，剥料台中真空负压孔会进入灰尘，造成堵塞，影响使用，需要将剥料台取下对其堵塞的真空负压孔进行清理；因此我们设计了全自动剥料式编带机剥料分料机构来解决以上问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的全自动剥料式编带机剥料分料机构，其可以提升剥料速度及剥料位置的稳定性，增加多行原料供料；通过拆卸机构可以对剥料台进行拆卸，操作简单。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.全自动剥料式编带机剥料分料机构，包括底座和伺服电机，所述底座上固定连接有限位板，所述限位板的外壁套设有与其滑动连接的第一调节板，所述伺服电机的输出端固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆与限位板转动连接，所述螺纹杆贯穿第一调节板并与其螺纹连接，所述第一调节板的顶部滑动连接有第二调节板，所述第一调节板上安装有微调千分尺，所述第二调节板的顶部固定连接有连接块，所述连接块上固定连接有液压杆，所述液压杆上固定连接有剥料台，所述剥料台的底部安装有安装板，所述安装板上固定连接有自复位气缸，所述第二调节板上固定连接有限位螺栓，所述剥料台上贯穿设有两个真空负压孔，所述安装板上固定连接有原点光电开关，所述剥料台和安装板之间设有拆卸机构。
7.优选地，所述拆卸机构包括设置在剥料台上的安装孔，所述安装板嵌入安装孔内设置，所述安装板内设有第一滑动槽，所述第一滑动槽内滑动连接有滑动板，所述滑动板固定连接有连接杆，所述连接杆贯穿安装板并与其滑动连接，所述滑动板固定连接有两个连接绳，所述安装板内设有两个第二滑动槽，两个所述第二滑动槽内均滑动连接有滑动块，两个所述连接绳分别与滑动块固定连接，所述安装板内设有两个通槽，两个所述通槽的两端分别与第一滑动槽和第二滑动槽相连通，两个所述连接绳分别位于通槽内设置，两个所述通槽内均转动连接有导向辊，两个所述连接绳分别与导向辊的外壁相抵，两个所述滑动块均固定连接有两个限位块，四个所述限位块均贯穿安装板并与其滑动连接，所述剥料台上设有四个限位槽，四个所述限位块分别嵌入限位槽内设置，两个所述滑动块均固定连接有两个弹簧，四个所述弹簧分别与第二滑动槽内壁固定连接。
8.优选地，所述第一调节板上贯穿设有通孔，所述螺纹杆的外壁和通孔的内壁分别设有相配合的外螺纹和内螺纹。
9.优选地，所述限位板通过螺栓与底座固定连接。
10.优选地，所述连接杆的外壁套设有一层橡胶保护套。
11.优选地，所述滑动块的横截面呈矩形设置。
12.优选地，所述自复位气缸通过焊接与安装板进行固定。
13.优选地，所述剥料台上贯穿设有多个光纤孔。
14.本发明与现有技术相比，其有益效果为：
15.1、通过伺服电机的输出端带动螺纹杆旋转，使第一调节板在限位板上滑动，从而完成对本装置y方向移动根据原料的排数通过plc设定每排原料的位置进行移动，便于将金属片移动至吸嘴下方以便吸取。
16.2、通过旋转微调千分尺可以对剥料台进行位置的微调促进剥料的成功剥离；通过和微调千分尺的配合可以对剥料台进行位置的微调促进剥料的成功剥离。
17.3、在剥料台移位时由于材料尾部可能会与微粘膜有触碰造成材料偏移，增加自复位气缸可以在剥料台位移时被自复位气缸顶起防止材料与微粘膜摩擦，保证位置度。
18.4、工作人员握住连接杆向下移动，通过连接杆下移带动滑动板下移，通过滑动板下移带动连接绳移动，使两侧的滑动块、限位块相对移动，此过程中弹簧压缩，直至两侧的限位块脱离限位槽即可将剥料台取下，操作简单。
19.综上所述，本发明可以提升剥料速度及剥料位置的稳定性，增加多行原料供料；通过拆卸机构可以对剥料台进行拆卸，操作简单。
附图说明
20.图1为本发明提出的全自动剥料式编带机剥料分料机构的正视图；
21.图2为本发明提出的全自动剥料式编带机剥料分料机构的侧视图；
22.图3为本发明提出的全自动剥料式编带机剥料分料机构的俯视图；
23.图4为本发明提出的全自动剥料式编带机剥料分料机构中拆卸机构剖面图。
24.图中：1底座、2伺服电机、3限位板、4第一调节板、5螺纹杆、6第二调节板、7微调千分尺、8安装板、9液压杆、10连接块、11剥料台、12自复位气缸、13限位螺栓、14真空负压孔、15原点光电开关、16光纤孔、17安装孔、18滑动板、19连接杆、20连接绳、21导向辊、22滑动块、23限位块、24限位槽、25弹簧。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.参照图1-4，全自动剥料式编带机剥料分料机构，包括底座1和伺服电机2，伺服电机2安装在壳体上，底座1上固定连接有限位板3，限位板3通过螺栓与底座1固定连接，限位板3的外壁套设有与其滑动连接的第一调节板4，伺服电机2的输出端固定连接有螺纹杆5，螺纹杆5与限位板3转动连接，螺纹杆5贯穿第一调节板4并与其螺纹连接，第一调节板4上贯穿设有通孔，螺纹杆5的外壁和通孔的内壁分别设有相配合的外螺纹和内螺纹，通过启动伺
服电机2，通过伺服电机2的输出端带动螺纹杆5旋转，使第一调节板4在限位板3上滑动，从而完成对本装置y方向移动根据原料的排数通过plc设定每排原料的位置进行移动，便于将金属片移动至吸嘴下方以便吸取。
27.第一调节板4的顶部滑动连接有第二调节板6，第一调节板4上安装有微调千分尺7，通过旋转微调千分尺7可以将第二调节板6在第一调节板4上进行微调(此技术为现有技术)，通过旋转微调千分尺7可以对剥料台11进行位置的微调促进剥料的成功剥离。
28.第二调节板6的顶部固定连接有连接块10，连接块10上固定连接有有液压杆9，液压杆9上固定连接有剥料台11，通过启动液压杆9可以对剥料台11进行z轴方向调节，通过和微调千分尺7的配合可以对剥料台11进行位置的微调促进剥料的成功剥离；剥料台11的底部安装有安装板8，安装板8上固定连接有自复位气缸12，在剥料台11移位时由于材料尾部可能会与微粘膜有触碰造成材料偏移，增加自复位气缸12可以在剥料台11位移时被自复位气缸12顶起防止材料与微粘膜摩擦，保证位置度；自复位气缸12通过焊接与安装板8进行固定，第二调节板6上固定连接有限位螺栓13，剥料台11上贯穿设有两个真空负压孔14，真空负压孔14连接有真空发生器，当材料被探测到以后在plc设定延迟时间后打开真空发生器，通过真空负压孔14吸住材料保证材料在剥料台11上的位置度，安装板8上固定连接有原点光电开关15，剥料台11上贯穿设有多个光纤孔16，现有设计的剥料设备只有对材料的有无进行探测，不能给予材料定位功能，造成材料在剥离速度过高情况下自由偏移，使得材料位置不够统一，吸料失败时常发生，本设计的剥料台11通过增加真空负压孔14在剥料台11表面，使材料被探测到以后在plc设定延迟时间后打开真空发生器，通过真空负压孔14吸住材料保证材料在剥料台11上的位置度。
29.剥料台11和安装板8之间设有拆卸机构，拆卸机构包括设置在剥料台11上的安装孔17，安装板8嵌入安装孔17内设置，安装板8内设有第一滑动槽，第一滑动槽内滑动连接有滑动板18，滑动板18固定连接有连接杆19，连接杆19的外壁套设有一层橡胶保护套，连接杆19贯穿安装板8并与其滑动连接，滑动板18固定连接有两个连接绳20，安装板8内设有两个第二滑动槽，两个第二滑动槽内均滑动连接有滑动块22，滑动块22的横截面呈矩形设置，两个连接绳20分别与滑动块22固定连接，安装板8内设有两个通槽，两个通槽的两端分别与第一滑动槽和第二滑动槽相连通，两个连接绳20分别位于通槽内设置，两个通槽内均转动连接有导向辊21，两个连接绳20分别与导向辊21的外壁相抵，两个滑动块22均固定连接有两个限位块23，四个限位块23均贯穿安装板8并与其滑动连接，剥料台11上设有四个限位槽24，四个限位块23分别嵌入限位槽24内设置，两个滑动块22均固定连接有两个弹簧25，四个弹簧25分别与第二滑动槽内壁固定连接。
30.本发明中，当需要将剥料台11取下时，此时工作人员握住连接杆19向下移动，通过连接杆19下移带动滑动板18下移，通过滑动板18下移带动连接绳20移动，使两侧的滑动块22、限位块23相对移动，此过程中弹簧25压缩，直至两侧的限位块23脱离限位槽24即可将剥料台11取下，操作简单；将剥料台11安装时，此时工作人员将安装板8插入到安装孔17内，握住连接杆19下移，直至安装板8完全嵌入安装孔17内时，在弹簧25的作用下使两侧的限位块23嵌入限位槽24内，即可完成对剥料台11的固定，操作简单。
31.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明
构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。