包装机挡板调节结构的制作方法

1.本实用新型属于自动化包装设备技术领域，具体涉及一种包装机挡板调节结构。


背景技术：

2.在电子元器件的生产过程中，通常采用自动包装设备将电子元器件自动放入包装托盘中，以节省人力，并提高包装效率。包装托盘放入自动包装设备，自动包装设备将一摞包装托盘拆分为单个包装托盘，待一个包装托盘装满产品后再摞成一摞。现有技术中，为确保人工放置一摞托盘时放置准确，自动包装设备在包装托盘的四个顶角处设置挡板；然而现有技术中，挡板均固定设置，使得自动包装设备的通用性不强；再者，即使包装托盘的长、宽规格一致，但因存在不可避免的尺寸公差和形位公差，不同批次的包装托盘的长、宽尺寸都有可能不同，导致包装托盘时而紧，时而松，不便于分盘操作。为此，需要研发一种挡板调整结构，以能适应不同长宽的包装托盘，在研发挡板调整结构过程中，需要研发能沿输送线长度方向上调节挡板的位置的机械结构。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种包装机挡板调节结构。
4.本实用新型所采用的技术方案为：
5.包装机挡板调节结构，包括输送机、以及设置在所述输送机宽度方向两侧的两个调整组件，每个所述调整组件均包括：
6.基体；
7.滑动体，沿所述输送机的长度方向滑动连接至所述基体；
8.转动调节杆，转动连接至所述基体；
9.传动机构，用于将旋转运动转化为直线运动，所述传动机构的输入端与所述转动调节杆连接，所述传动机构的输出端与所述滑动体连接；
10.顶块，滑动连接至所述基体，且所述顶块沿垂直所述转动调节杆的转动轴线的方向滑动；
11.伸缩缸，连接至所述基体，用于驱动所述顶块往复滑动；
12.挡板，沿竖向设置，所述挡板的横截面呈l型，所述挡板的下端连接至所述滑动体；
13.两个所述挡板相对设置，形成u型的定位区域。
14.作为所述包装机挡板调节结构地进一步可选方案，所述基体包括立板及连接至所述立板的支承块；
15.所述支承块沿垂直所述转动调节杆的转动轴线的方向开设有型腔；
16.所述型腔相对的两侧壁开设有与所述转动调节杆转动配合的配合孔；
17.所述顶块与所述型腔滑动配合。
18.作为所述包装机挡板调节结构地进一步可选方案，所述顶块朝向所述转动调节杆
的侧面开设有卡槽；
19.所述卡槽与所述转动调节杆适配。
20.作为所述包装机挡板调节结构地进一步可选方案，两个所述挡板之间设置有伸缩杆；所述伸缩杆沿所述输送机的宽度方向伸缩设置，所述伸缩杆的两端分别连接至两个所述挡板。
21.作为所述包装机挡板调节结构地进一步可选方案，所述伸缩杆包括：第一连杆和第二连杆；
22.在所述输送机的长度方向上，所述第一连杆的一侧沿所述输送机的宽度方向开设有滑槽；
23.所述第二连杆远离挡板的一端与所述滑槽滑动配合。
24.作为所述包装机挡板调节结构地进一步可选方案，所述滑槽的槽底沿所述输送机的宽度方向开设有长条孔；所述长条孔内设置有螺钉；所述第二连杆开设有与所述螺钉螺纹连接的螺纹孔。
25.作为所述包装机挡板调节结构地进一步可选方案，所述传动机构包括齿轮和与所述齿轮啮合的齿条；
26.所述齿条连接至所述滑动体；
27.所述支承块朝向所述立板的一侧开有容纳腔；
28.所述转动调节杆延伸至所述容纳腔，位于所述容纳腔的所述转动调节杆具有膨大部，所述膨大部向所述立板延伸；
29.所述齿轮位于所述容纳腔内，所述齿轮套接在所述转动调节杆外，所述齿轮的两个端面分别抵至所述膨大部和所述容纳腔的腔壁。
30.作为所述包装机挡板调节结构地进一步可选方案，所述基体和所述滑动体之间设置有直线滚动导轨；
31.所述直线滚动导轨的轨道沿所述输送机的长度方向设置，所述直线滚动导轨的轨道连接至所述基体，所述直线滚动导轨的轨道的两端均设置有限位块；
32.两个所述限位块的一端均连接至所述基体，两个所述限位块的另一端均延伸至所述直线滚动导轨的轨道和所述滑动体之间；
33.所述直线滚动导轨的滑块连接至所述滑动体。
34.本实用新型的有益效果包括：
35.(1)旋转转动调节杆，通过传动机构带动滑动体和挡板沿所述输送机的长度方向运动，从而适应不同长度的包装托盘，也可微调挡板的位置，以适应包装托盘经多次使用后发生变形；通过传动机构将旋转运动转化为直线运动，使操作者不必移动脚步即可调节挡板位置；通过伸缩缸带动顶块运动，将转动调节杆顶紧，避免挡板位置调节好后，因人工误操作等因素导致转动调节杆旋转，进而导致挡板位置发生变化；通过将两个调整组件布置在输送机宽度方向的两侧，使挡板和定位板之间具有足够空间安装分盘机构；
36.(2)通过将顶块设置在型腔内，通过型腔相对的两侧壁在顶块的两侧支承转动调节杆，避免转动调节杆变形；
37.(3)通过开设卡槽与转动调节杆适配，一方面，增大顶块与转动调节杆的接触面积，顶紧更加可靠；另一方面，转动调节杆位于卡槽内，避免顶块的施力方向偏离转动调节
杆的中心；
38.(4)通过伸缩杆连接两个挡板，避免调节两个挡板位置时，两个挡板在所述输送机的长度方向上错位，同时，使得两个挡板同步调节；
39.(5)第一连杆在所述输送机的长度方向上一侧开设滑槽，方便沿所述输送机的长度方向将第二连杆插入第一连杆，从而方便组装；
40.(6)通过在滑槽的槽底开设长条孔，并通过螺钉连接第一连杆和第二连杆，从而对伸缩杆的伸缩长度进行限位，并避免第一连杆和第二连杆相互分离；
41.(7)通过齿轮齿条机构，使转动调节杆能沿所述输送机的宽度方向设置，人工操作转动调节杆的空间增大，便于操作者调节；通过膨大部和容纳腔的腔壁，即可限制转动调节杆和齿轮的轴向位置，无需增加其他限位零件限制转动调节杆和齿轮的轴向位置；
42.(8)通过设置直线滚动导轨，对滑动体的滑动方向进行导向，使滑动体始终保持沿所述输送机的长度方向运动；通过在直线滚动导轨的轨道两端设置限位块，避免直线滚动导轨的滑块滑出直线滚动导轨的轨道，同时对滑动体的运动范围加以限制。
附图说明
43.图1是本实用新型的包装机挡板调节结构的结构示意图。
44.图2是图1所示包装机挡板调节结构中调整组件的结构示意图。
45.图3是图2中a区域放大结构示意图。
46.图4是图1所示包装机挡板调节结构中转动调节杆的结构示意图。
47.图5是图1所示包装机挡板调节结构中支承块的结构示意图。
48.图6是图1所示包装机挡板调节结构中顶块的结构示意图。
49.图7是图1所示包装机挡板调节结构中伸缩杆的结构示意图。
50.图中：10
‑
调整组件；11
‑
基体；111
‑
立板；112
‑
支承块；1121
‑
型腔；1122
‑
容纳腔；12
‑
滑动体；13
‑
转动调节杆；131
‑
膨大部；14
‑
传动机构；141
‑
齿轮；142
‑
齿条；15
‑
顶块；151
‑
卡槽；16
‑
伸缩缸；17
‑
挡板；18
‑
直线滚动导轨；19
‑
限位块；20
‑
伸缩杆；21
‑
第一连杆；211
‑
滑槽；212
‑
长条孔；22
‑
第二连杆；23
‑
螺钉；30
‑
定位区域；40
‑
定位板；50
‑
输送机；60
‑
包装托盘；70
‑
定位空间。
具体实施方式
51.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本实用新型作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
52.以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本实用新型提供的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。
53.在一些例子中，由于一些实施方式属于现有或常规技术，因此并没有描述或没有详细的描述。
54.本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，
不具有任何顺序或技术含义。而本技术所说“连接”、“联接”，在合理情况下(不构成自相矛盾的情况下)，均包括直接和间接连接(联接)。
55.如图1、2和3所示，本实施例的包装机挡板调节结构，包括输送机50、以及设置在输送机50宽度方向两侧的两个调整组件10，每个所述调整组件10均包括：
56.基体11；
57.滑动体12，沿输送机50的长度方向滑动连接至基体11；
58.转动调节杆13，转动连接至基体11；
59.传动机构14，用于将旋转运动转化为直线运动，传动机构14的输入端与转动调节杆13连接，传动机构14的输出端与滑动体12连接；
60.顶块15，滑动连接至基体11，且顶块15沿垂直转动调节杆13的转动轴线的方向滑动；
61.伸缩缸16，连接至基体11，用于驱动顶块15往复滑动；
62.挡板17，沿竖向设置，挡板17的横截面呈l型，挡板17的下端连接至滑动体12；
63.两个挡板17相对设置，形成u型的定位区域30。
64.传动机构14可采用螺旋传动机构14、曲柄滑块机构等现有技术实现；伸缩缸16可采用气缸、电缸或油缸等现有技术实现。
65.如图1所示，使用时，输送机50的长度方向的一个端部安装有两个定位板40；两个定位板40均呈l型；两个定位板40相对设置、两个挡板17相对设置分别形成两个u型的定位区域30，两个u型的定位区域30合围形成矩形的定位空间70；即两个定位板40和两个挡板17分别定位包装托盘60的四个顶角；当更换不同长度规格的包装托盘60，或者包装托盘60经多次使用，长度尺寸发生变化等情况下，伸缩缸16驱动顶块15远离转动调节杆13，操作者旋转转动调节杆13，通过传动机构14带动滑动体12和两个挡板17沿输送机50的长度方向移动，至定位空间70与包装托盘60适配时，停止旋转转动调节杆13，伸缩缸16驱动顶块15朝向转动调节杆13运动，直至将转动调节杆13顶紧。
66.在一个实施方式中，如图1、2和3所示，基体11可包括立板111及连接至立板111的支承块112；支承块112沿垂直转动调节杆13的转动轴线的方向开设有型腔1121；型腔1121相对的两侧壁开设有与转动调节杆13转动配合的配合孔；顶块15与型腔1121滑动配合。通过将顶块15设置在型腔1121内，通过型腔1121相对的两侧壁在顶块15的两侧支承转动调节杆13，避免转动调节杆13变形。如图所示，在一个实施方式中，伸缩缸16的缸体连接至支承块112，伸缩缸16的活塞杆连接至顶块15。
67.在一个实施方式中，如图3和6所示，顶块15朝向转动调节杆13的侧面开设有卡槽151；卡槽151与转动调节杆13适配。通过开设卡槽151与转动调节杆13适配，一方面，增大顶块15与转动调节杆13的接触面积，顶紧更加可靠；另一方面，转动调节杆13位于卡槽151内，避免顶块15的施力方向偏离转动调节杆13的中心。在一个实施方式中，如图6所示，卡槽151呈u型，卡槽151的槽底呈v型，这样，卡槽151可开得较宽，而利用v型的槽底适配转动调节杆13，从而在旋转转动调节杆13时，避免转动调节杆13与卡槽151的槽壁接触导致转动调节杆13与卡槽151之间发生摩擦磨损。
68.在一个实施方式中，如图1所示，两个挡板17之间可设置有伸缩杆20；伸缩杆20沿输送机50的宽度方向伸缩设置，伸缩杆20的两端分别连接至两个挡板17。通过设置伸缩杆
20，给后续调节两个挡板17之间的间距留下空间；其次，通过伸缩杆20连接两个挡板17，避免调节两个挡板17位置时，两个挡板17在输送机50的长度方向上错位；并且，通过设置伸缩杆20，使得旋转任意一个转动调节杆13就可同步调节两个挡板17。伸缩杆20可采用多个空心杆件由内之外依次套接实现。
69.在一个实施方式中，如图7所示，伸缩杆20可包括：第一连杆21和第二连杆22；在输送机50的长度方向上，第一连杆21的一侧沿输送机50的宽度方向开设有滑槽211；第二连杆22远离挡板17的一端与滑槽211滑动配合。第一连杆21在输送机50的长度方向上一侧开设滑槽211，第二连杆22可沿输送机的长度方向卡入第一连杆21的滑槽211内，方便组装。
70.在一个实施方式中，如图7所示，滑槽211的槽底沿输送机50的宽度方向开设有长条孔212；长条孔212内设置有螺钉23；第二连杆22开设有与螺钉23螺纹连接的螺纹孔。通过在滑槽211的槽底开设长条孔212，并通过螺钉23连接第一连杆21和第二连杆22，从而对伸缩杆20的伸缩长度进行限位，并避免第一连杆21和第二连杆22分离。在此基础上，螺钉23可采用等高螺钉23，避免人工拧螺钉23过紧，导致第一连杆21无法相对第二连杆22滑动。
71.在一个实施方式中，如图3所示，传动机构14包括齿轮141和与齿轮141啮合的齿条142；齿条142连接至滑动体12；支承块112朝向立板111的一侧开有容纳腔1122；转动调节杆13延伸至容纳腔1122，位于容纳腔1122的转动调节杆13具有膨大部131，膨大部131向立板111延伸；齿轮141位于容纳腔1122内，齿轮141套接在转动调节杆13外，齿轮141的两个端面分别抵至膨大部131和容纳腔1122的腔壁。通过齿轮141齿条142机构，使转动调节杆13能沿输送机50的宽度方向设置，人工操作转动调节杆13的空间增大，便于操作者调节；通过膨大部131和容纳腔1122的腔壁，即可限制转动调节杆13和齿轮141的轴向位置，无需增加其他限位零件限制转动调节杆13和齿轮141的轴向位置；可以理解的是，膨大部131与立板111之间的间隙应使齿轮141和齿条142不至于分离。齿轮141可与转动调节杆13一体成型；若齿轮141与转动调节杆13采用分体形式，可通过键连接等方式限制齿轮141和转动调节杆13相对转动。
72.在一个实施方式中，如图1、2和3所示，基体11和滑动体12之间设置有直线滚动导轨18；直线滚动导轨18的轨道沿输送机50的长度方向设置，直线滚动导轨18的轨道连接至基体11，直线滚动导轨18的轨道的两端均设置有限位块19；两个限位块19的一端均连接至基体11，两个限位块19的另一端均延伸至直线滚动导轨18的轨道和滑动体12之间；直线滚动导轨18的滑块连接至滑动体12。通过设置直线滚动导轨18，对滑动体12的滑动方向进行导向，使滑动体12始终保持沿输送机50的长度方向运动；通过在直线滚动导轨18的轨道两端设置限位块19，避免直线滚动导轨18的滑块滑出直线滚动导轨18的轨道，同时对滑动体12的运动范围加以限制。直线滚动导轨18可直接市购。
73.本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。