顶升机构及托盘包装机的制作方法

1.本实用新型属于自动化包装设备技术领域，具体涉及一种顶升机构及托盘包装机。


背景技术：

2.现有技术中，均采用自动包装设备完成电子元器件的自动包装。现有技术中自动包装设备通常包括输送装置，在输送装置的一端设有托盘定位架和分盘机构，托盘定位架用于对摞成一摞的包装托盘进行托盘，分盘机构用于将位于一摞包装托盘最下面的包装托盘分离，然后通过输送装置将分离出来的单个包装托盘输送至包装位，用机械手将产品放入包装托盘。现有技术中，分盘的具体过程为顶升机构将一摞包装托盘顶起一定高度，分盘机构将下压板和分料板插入位于最下面两个包装托盘的空隙，然后下压板不动，而两个分料板向上移动，将这两个包装托盘分离。然而，由于下压板位于两个分料板之间，且下压板接触包装托盘的区域为包装托盘的边缘，在最下面两个包装托盘卡得较紧、包装托盘的边缘较窄等情况下，极易导致两个包装托盘无法分离，极大地提高了自动包装机的故障率。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种顶升机构。
4.本实用新型所采用的技术方案为：
5.顶升机构，包括：
6.安装体；
7.升降体，所述升降体位于所述安装体上方，所述升降体内部开有气道，所述升降体的顶面开设有多个第一气孔，多个所述第一气孔均与所述气道连通；
8.真空装置，所述真空装置与所述气道气连接；
9.直线运动驱动单元，所述直线运动驱动单元连接至所述安装体，所述直线运动驱动单元用于驱动所述升降体沿竖向往复运动。
10.作为所述顶升机构地进一步可选方案，还包括：竖向设置的杆体；
11.所述升降体沿竖向开有安装孔；
12.所述杆体的一端与所述升降体连接，所述杆体的另一端贯穿所述安装体，所述杆体和所述安装孔之间设置有密封圈，所述密封圈套在所述杆体外，所述密封圈、所述杆体及所述安装孔形成有密闭空腔，所述密闭空腔与所述气道连通，所述杆体沿竖向开有第二气孔，所述第二气孔与所述密闭空腔连通，所述杆体下部连接有气接头，所述气接头与所述真空装置气连接。
13.作为所述顶升机构地进一步可选方案，所述升降体包括转接板和设置在转接板上方的升降板；
14.所述杆体连接至所述转接板；
15.所述升降板与所述转接板可拆卸连接，且所述转接板连接至所述直线运动驱动单
元或者，所述升降板与所述直线运动驱动单元的输出端可拆卸连接。
16.作为所述顶升机构地进一步可选方案，位于所述安装孔内的杆体开设有容纳所述密封圈的环槽。
17.作为所述顶升机构地进一步可选方案，所述杆体的上端延伸至所述安装孔内，并与所述安装孔适配；
18.作为所述顶升机构地进一步可选方案，所述安装孔沿竖向贯穿所述升降体；所述密封圈设置有两个，两个所述密封圈、两个所述密封圈之间的杆体、以及两个所述密封圈之间的安装孔孔壁形成所述密闭空腔。
19.作为所述顶升机构地进一步可选方案，所述升降体的顶面开设有多个凹槽，所述凹槽的数量与所述第一气孔的数量相等，且所述第一气孔开设在所述凹槽的槽底。
20.托盘包装机，包括：
21.机架；
22.输送装置，包括两个皮带输送机，两个所述皮带输送机沿所述输送装置的宽度方向并列设置，两个所述皮带输送机均连接至所述机架；
23.托盘定位机构，所述托盘定位机构用于对一摞包装托盘进行定位；
24.分盘机构，所述分盘机构用于对一摞包装托盘进行分盘操作；
25.柔性送料机构，用于供应待包装产品；
26.机械手，所述机械手用于从所述柔性送料机构取出待包装产品，并将待包装产品放至分离出来的包装托盘内；
27.以及，前述任一项所述的顶升机构；
28.所述顶升机构、所述分盘机构、以及所述托盘定位机构均设置在所述输送装置的同一端；
29.所述顶升机构设置在两个所述皮带输送机之间。
30.作为所述托盘包装机地进一步可选方案，两个所述皮带输送机之间的间距可调节设置。
31.作为所述托盘包装机地进一步可选方案，所述托盘定位机构包括沿所述输送装置的长度方向设置的两排挡板，两排所述挡板之间的间距可调节设置，每排所述挡板均包括分别与两个所述皮带输送机连接的两个挡板，每个所述挡板均呈l型，每个所述挡板均沿竖向设置，四个所述挡板两两相对，形成立方体状的定位区域。
32.本实用新型的有益效果为：
33.与现有技术相比，本实用新型通过在升降体顶面开设多个与包装托盘底面对应的第一气孔，并通过在升降体内开设气道将真空装置与多个第一气孔连接起来，利用真空吸住包装托盘的底面，使分盘机构更容易分离两个包装托盘；其次，本实用新型通过设置与气道连通的空腔，并在杆体内开设第二气孔，从而将气管布置在杆体下部，避免气管干涉升降体运动，或干涉其他零件或包装托盘。
附图说明
34.图1是本实用新型的顶升机构的主视图。
35.图2是图1中a
‑
a剖视图。
36.图3是本实用新型的顶升机构中升降体和杆体的第一种实施方式的结构示意图。
37.图4是本实用新型的顶升机构中升降体和杆体的第二种实施方式的结构示意图。
38.图5是图1中b
‑
b剖视图。
39.图6是图5中c区域的放大结构示意图。
40.图7是本实用新型的托盘包装机的结构示意图。
41.图中：10
‑
顶升机构；11
‑
安装体；12
‑
升降体；121
‑
升降板；122
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转接板；123
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第一气孔；124
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气道；125
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凹槽；13
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直线运动驱动单元；14
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密闭空腔；15
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杆体；151
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第二气孔；16
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密封圈；17
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气接头；20
‑
机架；30
‑
输送装置；31
‑
皮带输送机；40
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托盘定位机构；41
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挡板；42
‑
定位区域；50
‑
分盘机构；60
‑
柔性送料机构；70
‑
机械手；80
‑
包装托盘。
具体实施方式
42.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本实用新型作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
43.以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本实用新型提供的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。
44.在一些例子中，由于一些实施方式属于现有或常规技术，因此并没有描述或没有详细的描述。
45.本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本技术所说“连接”、“联接”，在合理情况下(不构成自相矛盾的情况下)，均包括直接和间接连接(联接)。
46.如图1、2和3所示，本实施例的顶升机构10，包括：安装体11、升降体12、真空装置(图中未示出)和直线运动驱动单元13；升降体12位于安装体11上方，升降体12内部开有气道124，升降体12的顶面开设有多个第一气孔123，多个第一气孔123均与气道124连通；真空装置与气道124气连接；直线运动驱动单元13连接至安装体11，直线运动驱动单元13用于驱动升降体12沿竖向往复运动。
47.真空装置可采用真空发生器、真空泵或其他现有的真空装置实现。真空装置可通过气管接头等现有气连接方式与气道124气连接。
48.如图2所示，气道124具体为沿水平方向开设的多个相交的孔洞，从而将多个第一气孔123连通，避免每个第一气孔123均设置一个气管接头或其他方式与真空装置连接，减少接头数量，从而简化连接结构；另一方面，通过布置气道124，使得不同的升降体12的气道124可设置相同数量的输入端，当适应不同的包装托盘而需要更换不同的升降体12时，无需改变真空装置的输出端数量，这样，更加便于更换升降体12。
49.直线运动驱动单元13可采用伺服滑台、气缸、油缸等现有技术实现，在一个实施方式中，如图1所示，直线运动驱动单元13采用带导杆气缸实现，具体地，带导杆气缸的缸体连接至安装体11，带导杆气缸的活塞杆连接至升降体12。
50.在一个实施方式中，本顶升机构10还可包括：竖向设置的杆体15；升降体12沿竖向
开有安装孔；杆体15的一端与升降体12连接，杆体15的另一端贯穿安装体11，杆体15和安装孔之间设置有密封圈16，密封圈16套在杆体15外，密封圈16、杆体15及安装孔形成有密闭空腔14，密闭空腔14与气道124连通，杆体15沿竖向开有第二气孔151，第二气孔151与密闭空腔14连通，杆体15下部连接有气接头17，气接头17与真空装置气连接。
51.如图1所示，第二气孔151向下贯穿杆体15，第二气孔151的下端为螺纹孔，气接头17与该螺纹孔螺纹连接。
52.如图3所示，密封圈16可设置在升降体12的下端部；或者，如图4所示，杆体15插入安装孔内，密封圈16套在安装孔内的杆体15外。
53.若不设置杆体15，升降体12的气道124将通过气管与真空装置气连接，这样，升降体12在上升下降时，气管也跟随升降体12上升下降，进而极易干涉升降体12的正常运动，或者干涉其他零部件和包装托盘；通过设置与气道124连通的空腔，并在杆体15内开设与空腔连通的第二气孔151，从而将气管转移至安装体11下部，进而避免气管干涉升降体12等的正常运动。
54.在一个实施方式中，如图4或5所示，杆体15的上端延伸至安装孔内，并与安装孔适配。杆体15与安装孔适配，使得杆体15与升降体12相对位置确定，从而便于针对不同的包装托盘更换不同的升降体12。
55.在另一个实施方式中，如图6所示，安装孔沿竖向贯穿升降体12；密封圈16设置有两个，两个密封圈16、两个密封圈16之间的杆体15、以及两个密封圈16之间的安装孔孔壁形成空腔。设置的贯穿的安装孔，在更换不同的升降体12时，可在升降体12上方直接观察杆体15与安装孔是否对准，便于快速对准杆体15和安装孔。
56.在一个实施方式中，如图6所示，位于安装孔内的杆体15开设有容纳密封圈16的环槽，将密封圈16放置在环槽内，避免每个升降体12均需要配置密封圈16，从而极大地减少密封圈16的数量；并且，密封圈16位于杆体15外部，更加方便观察密封圈16是否遗失、磨损等。
57.如图4或5所示，在一个实施方式中，升降体12可包括转接板122和设置在转接板122上方的升降板121；杆体15连接至转接板122；升降板121与转接板122可拆卸连接，且转接板122与直线运动驱动单元13可拆卸连接，或者，升降板121与直线运动驱动单元13的输出端可拆卸连接。即，可以是，转接板122先连接至直线运动驱动单元13；更换不同的升降板121时，将升降板121连接至转接板122即可；也可以是，更换不同的升降板121时，直接将升降板121连接至直线运动驱动单元13，由于转接板122位于升降板121下方，因此转接板122被夹在升降板121和直线运动驱动单元13之间，从而将转接板122固定。
58.通过设置转接板122和升降板121，更换不同的升降体12时，只需要更换不同的升降板121，并且只需连接升降板121和直线运动驱动单元13，或者只需连接升降板121和转接板122，而不必再连接升降板121和杆体15，提高更换效率。
59.如图3、4或5所示，在一个实施方式中，升降体12的顶面开设有多个凹槽125，凹槽125的数量与第一气孔123的数量相等，且第一气孔123开设在凹槽125的槽底。通过开设凹槽125，从而增大真空与包装托盘80的接触面积，进而增大吸力；另一方面，同样吸力的情况下，可极大减少第一气孔123的数量，进而使气道124结构更简单，加工更容易。
60.如图7所示，本实用新型还提供了一种托盘包装机，包括：机架20、输送装置30、托盘定位机构40、分盘机构50、柔性送料机构60、机械手70、以及前述任一实施例中的顶升机
构10；输送装置30包括两个皮带输送机31，两个皮带输送机31沿输送装置30的宽度方向并列设置，两个皮带输送机31均连接至机架20；托盘定位机构40用于对一摞包装托盘80进行定位；分盘机构50用于对一摞包装托盘80进行分盘操作；柔性送料机构60用于供应待包装产品；机械手70用于从柔性送料机构60取出待包装产品，并将待包装产品放至分离出来的包装托盘80内；顶升机构10、分盘机构50、以及托盘定位机构40均设置在输送装置30的同一端；顶升机构10设置在两个皮带输送机31之间。
61.皮带输送机31、托盘定位机构40、分盘机构50、柔性送料机构60、以及机械手70均可采用现有技术实现。
62.在一个实施方式中，两个皮带输送机31之间的间距可调节设置；在此基础上，托盘定位机构40包括沿输送装置30的长度方向设置的两排挡板41，两排挡板41之间的间距可调节设置，每排挡板41均包括分别与两个皮带输送机31连接的两个挡板41，每个挡板41均呈l型，每个挡板41均沿竖向设置，四个挡板41两两相对，形成立方体状的定位区域42。
63.通过调节两个皮带输送机31之间的间距，可适应不同宽度规格的包装托盘80。可通过现有技术实现两个皮带输送机31之间的间距调节；可以是两个皮带输送机31同时相向运动调节，例如两个皮带输送机31各连接一个伺服电动滑台，伺服电动滑台驱动皮带输送机31沿输送装置30的宽度方向往复运动；也可以是两个皮带输送机31之一固定，而另一个皮带输送机31沿输送装置30的宽度方向运动调节。
64.通过调节沿输送装置30的长度方向设置的两排挡板41之间的间距，可适应不同长度规格的包装托盘80。可通过现有技术实现两排挡板41之间的间距调节；可以是两排挡板41同时相向运动调节；也可以是两排挡板41之一固定，而另一排挡板41沿输送装置30的长度方向运动调节。
65.需要说明的是，输送装置30的长度方向是指输送装置30的输送方向，输送装置30的长度方向与皮带输送机31的长度方向一致；输送装置30的宽度方向是指垂直输送装置30输送方向的方向，输送装置30的宽度方向与皮带输送机31的宽度方向一致。
66.本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。