轿厢结构及电梯的制作方法

1.本实用新型涉及电梯技术领域，特别是涉及一种轿厢结构及电梯。


背景技术：

2.轿厢为电梯的主要构件，用于装载物品或者乘客，以将物品或者乘客送至目标楼层。传统的，轿厢由轿底、轿壁和轿顶等部件组装构成，其中轿底与轿壁一般采用螺栓进行紧固连接，也即制造轿底和轿壁时需要事先加工预留出装配孔(例如圆孔或者长圆孔)，而后在工程现场先将轿底安装好，紧接着将轿壁放置于轿底上，并使轿壁与轿底上的装配孔对位，最后采用螺栓穿过对位的两个装配孔后锁紧，实现轿壁固定在轿底上。
3.上述传统的螺栓安装方式在操作时，要求工程安装人员在轿厢外才能完成螺栓拧紧作业，不仅安装速度慢，并且要求轿厢外，也就是井道中预留出足够的操作空间，对作业空间要求较高；并且为了能够与轿壁进行螺接固定，轿底上必须设计制造边框、轿围等部件，造成轿底结构复杂，制造成本升高。


技术实现要素：

4.基于此，有必要提供一种轿厢结构及电梯，旨在解决现有技术安装空间要求高，操作速度慢，轿底结构复杂，制造成本高的问题。
5.一方面，本技术提供一种轿厢结构，所述轿厢结构包括：
6.轿底，所述轿底包括底板组件、前边框、后边框、左侧边框和右侧边框，所述前边框、所述后边框、所述左侧边框和所述右侧边框呈矩形分布，且所述底板组件、所述前边框和所述后边框搭接于所述左侧边框和所述右侧边框上，所述左侧边框开设有第一滑槽，所述右侧边框开设有第二滑槽，所述后边框开设有第三滑槽；
7.左侧轿壁，所述左侧轿壁的底部预装有第一连接组件，所述第一连接组件能够滑动插置于所述第一滑槽内并与所述左侧边框卡扣固定；
8.右侧轿壁，所述右侧轿壁的底部预装有第二连接组件，所述第二连接组件能够滑动插置于所述第二滑槽内并与所述右侧边框卡扣固定；以及
9.后轿壁，所述后轿壁的底部预装有第三连接组件，所述第三连接组件能够滑动插置于所述第三滑槽内并与所述后边框卡扣固定。
10.上述方案的轿厢结构在安装时，前边框、后边框、左侧边框和右侧边框采用矩形布置成框架，底板组件安装在该矩形框架的中部由此组装形成完整的轿底。具体地，安装时是将底板组件、前边框和后边框直接搭接在左侧边框和右侧边框上，安装方式简单，操作便捷省力且快速。此外，由于左侧边框上预设有第一滑槽，右侧边框上预设有第二滑槽，后边框上预设有第三滑槽，此时工程人员可以直接站立在轿底上，也即处于轿厢的内部，抬着左侧轿壁使第一连接组件对准第一滑槽，紧接着滑移左侧轿壁使第一连接组件滑入第一滑槽合适位置，此时第一连接组件便与左侧边框卡扣固定，由此实现左侧轿壁与左侧边框快速连接；同理借助第二连接组件滑入第二滑槽，第三连接组件滑入第三滑槽也可快速完成右侧
轿壁与右侧边框以及后轿壁与后边框组装固定。在此种滑槽滑动卡扣连接的组装方式下，工程人员仅需在轿内即可完成所有安装操作内容，无需占用井道空间，对操作空间要求低，并且第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽可在左侧边框、右侧边框和后边框加工时一体成型即可，不会造成轿底结构复杂，有利于降低设计制造成本。
11.下面对本技术的技术方案作进一步的说明：
12.在其中一个实施例中，所述第一滑槽、所述第二滑槽和所述第三滑槽的结构相同，且均包括槽本体，所述槽本体的两侧槽壁均向槽腔中心方向凸设有挡板，两块所述挡板间隔形成有伸出缺口，所述左侧轿壁、所述右侧轿壁和所述后轿壁的底部均开设有装配孔，所述装配孔与所述伸出缺口相对设置，所述第一连接组件、所述第二连接组件和所述第三连接组件由所述伸出缺口穿出并插置于所述装配孔内固定。
13.在其中一个实施例中，所述第一连接组件、所述第二连接组件和所述第三连接组件均包括紧固连接件，所述紧固连接件包括连接杆及设置于所述连接杆的一端的挡接头，所述连接杆的另一端能够在外力作用下形变为扣体，所述连接杆依次穿设在所述伸出缺口和所述装配孔内，所述挡接头与所述挡板限位抵接，所述扣体扣接于所述装配孔的孔边沿上。
14.在其中一个实施例中，所述第一连接组件、所述第二连接组件和所述第三连接组件均包括螺栓和螺母，所述螺栓依次穿过所述伸出缺口和所述装配孔后与所述螺母螺接，所述螺母扣接于所述装配孔的孔边沿上。
15.在其中一个实施例中，所述第一连接组件、所述第二连接组件和所述第三连接组件还均包括垫圈，所述垫圈套接于所述紧固连接件与所述伸出缺口的内壁之间。
16.在其中一个实施例中，所述左侧边框设有第一托举弯板，所述第一托举弯板朝向所述轿底的中心方向延伸，所述底板组件、所述前边框和所述后边框均搭接于所述第一托举弯板上。
17.在其中一个实施例中，所述右侧边框设有第二托举弯板，所述第二托举弯板朝向所述轿底的中心方向延伸，所述底板组件、所述前边框和所述后边框均搭接于所述第二托举弯板上。
18.在其中一个实施例中，所述底板组件包括底板本体和加强筋，所述加强筋设置于所述底板本体的下方。
19.在其中一个实施例中，所述加强筋设置为至少两个，至少两个所述加强筋并排间隔设置。
20.另一方面，本技术还提供一种电梯，其包括如上所述的轿厢结构。
附图说明
21.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型一实施例所述的轿厢结构的侧视结构示意图；
24.图2为图1的另一视角的结构示意图；
25.图3为左侧边框、第一连接组件和左侧轿壁的爆炸结构示意图；
26.图4为本实用新型中轿底的仰视结构示意图。
27.附图标记说明：
28.10、轿底；11、底板组件；111、底板本体；112、加强筋；12、前边框；13、后边框；131、第三滑槽；14、左侧边框；141、第一滑槽；142、第一托举弯板；15、右侧边框；151、第二滑槽；152、第二托举弯板；20、左侧轿壁；30、第一连接组件；40、右侧轿壁；50、第二连接组件；60、后轿壁；70、第三连接组件；80、槽本体；81、挡板；82、伸出缺口；83、装配孔；90、紧固连接件；90a、垫圈。
具体实施方式
29.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
30.本技术实施例提供一种电梯，其可以是市面上常见的任何类型的电梯设备。示例性地，电梯包括但不限于轿厢、曳引系统、井道框架、对重系统等。井道框架安装在电梯井道壁上，轿厢通过导靴与井道框架升降移动导向配合。曳引系统与轿厢连接，提供轿厢在井道内上升或下降的动力。而对重系统也与轿厢连接，其能够与轿厢形成力平衡关系，保证轿厢在井道内升降移动平稳且安全。
31.本实施例中，轿厢具有特定的轿厢结构，能够有效降低轿厢的组装操作难度以及对操作空间的要求，同时降低设计制造成本。
32.具体地，如图1和图2所示，为本技术一实施例展示的一种轿厢结构，所述轿厢结构包括：轿底10、左侧轿壁20、右侧轿壁40以及后轿壁60。
33.请继续参阅图1，图2和图4，所述轿底10包括底板组件11、前边框12、后边框13、左侧边框14和右侧边框15，所述前边框12、所述后边框13、所述左侧边框14和所述右侧边框15呈矩形分布，且所述底板组件11、所述前边框12和所述后边框13搭接于所述左侧边框14和所述右侧边框15上，所述左侧边框14开设有第一滑槽141，所述右侧边框15开设有第二滑槽151，所述后边框13开设有第三滑槽131。
34.所述左侧轿壁20的底部预装有第一连接组件30，所述第一连接组件30能够滑动插置于所述第一滑槽141内并与所述左侧边框14卡扣固定；所述右侧轿壁40的底部预装有第二连接组件50，所述第二连接组件50能够滑动插置于所述第二滑槽151内并与所述右侧边框15卡扣固定；所述后轿壁60的底部预装有第三连接组件70，所述第三连接组件70能够滑动插置于所述第三滑槽131内并与所述后边框13卡扣固定。
35.综上，实施本实施例技术方案将具有如下有益效果：上述方案的轿厢结构在安装时，前边框12、后边框13、左侧边框14和右侧边框15采用矩形布置成框架，底板组件11安装在该矩形框架的中部由此组装形成完整的轿底10，具体地，安装时是将底板组件11、前边框
12和后边框13直接搭接在左侧边框14和右侧边框15上，安装方式简单，操作便捷省力且快速。此外，由于左侧边框14上预设有第一滑槽141，右侧边框15上预设有第二滑槽151，后边框13上预设有第三滑槽131，此时工程人员可以直接站立在轿底10上，也即处于轿厢的内部，抬着左侧轿壁20使第一连接组件30对准第一滑槽141，紧接着滑移左侧轿壁20使第一连接组件30滑入第一滑槽141合适位置，此时第一连接组件30便与左侧边框14卡扣固定，由此实现左侧轿壁20与左侧边框14快速连接；同理借助第二连接组件50滑入第二滑槽151，第三连接组件70滑入第三滑槽131也可快速完成右侧轿壁40与右侧边框15以及后轿壁60与后边框13组装固定。在此种滑槽滑动卡扣连接的组装方式下，工程人员仅需在轿内即可完成所有安装操作内容，无需占用井道空间，对操作空间要求低，并且第一滑槽141、第二滑槽151和第三滑槽131可在左侧边框14、右侧边框15和后边框13加工时一体成型即可，不会造成轿底10结构复杂，有利于降低设计制造成本。
36.本方案中，左侧边框14、右侧边框15、前边框12和后边框13均为采用挤塑、拉伸、注塑等工艺一体的金属结构件，例如为铝合金构件。因此在成型过程中，第一滑槽141、第二滑槽151和第三滑槽131可同步一体成型，无需后期二次单独加工，制造成本低，成型方式简单。
37.且为了方便与第一连接组件30、第二连接组件50和第三连接组件70插接滑移组装，第一滑槽141、第二滑槽151和第三滑槽131为通槽结构，较佳地为两端均贯通的完全通槽结构。
38.请继续参阅图3，在一些实施例中，所述第一滑槽141、所述第二滑槽151和所述第三滑槽131的结构相同，且均包括槽本体80，所述槽本体80的两侧槽壁均向槽腔中心方向凸设有挡板81，两块所述挡板81间隔形成有伸出缺口82，所述左侧轿壁20、所述右侧轿壁40和所述后轿壁60的底部均开设有装配孔83，所述装配孔83与所述伸出缺口82相对设置，所述第一连接组件30、所述第二连接组件50和所述第三连接组件70由所述伸出缺口82穿出并插置于所述装配孔83内固定。
39.组装时，将第一连接组件30对准第一滑槽141的一端，紧接着工程人员抬着左侧轿壁20平行左侧边框14移动，第一连接组件30即可跟随左侧轿壁20在第一滑槽141内滑移，直至左侧轿壁20安装到位，借助第一连接组件30与左侧边框14卡扣连接，实现左侧轿壁20与左侧边框14组装固定。同理，右侧轿壁40与右侧边框15，后轿壁60与后边框13的组装方式类似，在此不作赘述。
40.上述的挡板81、伸出缺口82以及装配孔83均无需在安装现场单独加工，各连接组件可以在出厂之前就预装到对应的轿壁上，拿到现场直接组装即可，操作便捷省力，工序步骤少，可实施性强。
41.在一些实施例中，所述第一连接组件30、所述第二连接组件50和所述第三连接组件70均包括紧固连接件90，所述紧固连接件90包括连接杆及设置于所述连接杆的一端的挡接头，所述连接杆的另一端能够在外力作用下形变为扣体，所述连接杆依次穿设在所述伸出缺口82和所述装配孔83内，所述挡接头与所述挡板81限位抵接，所述扣体扣接于所述装配孔83的孔边沿上。
42.可以理解的，本实施例中紧固连接件90设置为铆钉，铆钉容易被预先铆接在装配孔83处(即通过施力使铆钉形成扣体)，铆钉即与对应的左侧轿壁20、右侧轿壁40和后轿壁
60连为一体。铆钉不会脱落，且铆钉的头部悬置在左侧轿壁20、右侧轿壁40和后轿壁60的下方一定长度，能够从第一滑槽141、第二滑槽151和第三滑槽131的槽端口插入槽内，完成各轿壁与对应的边框组装连接。
43.作为可替代方案，在另一些实施例中，所述第一连接组件30、所述第二连接组件50和所述第三连接组件70均包括螺栓和螺母，所述螺栓依次穿过所述伸出缺口82和所述装配孔83后与所述螺母螺接，所述螺母扣接于所述装配孔83的孔边沿上。
44.同理，螺栓穿过装配孔83后与螺母锁紧，螺栓实现预装固定到左侧轿壁20、右侧轿壁40和后轿壁60上，且螺栓的头部悬空设置，能够直接从第一滑槽141、第二滑槽151和第三滑槽131的槽端口插入并滑入槽内，完成各轿壁与对应的边框组装连接。
45.请继续参阅图3，进一步地，所述第一连接组件30、所述第二连接组件50和所述第三连接组件70还均包括垫圈90a，所述垫圈90a套接于所述紧固连接件90与所述伸出缺口82的内壁之间。垫圈90a能够减轻铆钉或者螺栓与伸出缺口82相对滑移时的摩擦阻力和磨损。
46.请继续参阅图1，此外，在一些实施例中，所述左侧边框14设有第一托举弯板142，所述第一托举弯板142朝向所述轿底10的中心方向延伸，所述底板组件11、所述前边框12和所述后边框13均搭接于所述第一托举弯板142上。所述右侧边框15设有第二托举弯板152，所述第二托举弯板152朝向所述轿底10的中心方向延伸，所述底板组件11、所述前边框12和所述后边框13均搭接于所述第二托举弯板152上。
47.第一托举弯板142和第二托举弯板152能够对底板组件11、前边框12和后边框13形成可靠托举固定，保证底板组件11、前边框12和后边框13安全稳固，且安装结构简单，可实施性强。
48.请继续参阅图1和图4，此外，在上述任一实施例的基础上，所述底板组件11包括底板本体111和加强筋112，所述加强筋112设置于所述底板本体111的下方。底板本体111位于轿厢的内侧，起到承载轿厢内物品和乘客的作用。安装在底板本体111下方的加强筋112用于增强底板本体111的结构强度。
49.进一步地，所述加强筋112设置为至少两个，至少两个所述加强筋112并排间隔设置。如此有助于进一步提升底板组件11的整体结构强度，提升轿厢的承载能力。
50.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
51.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
52.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
53.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
54.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
55.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
56.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。