一种输送带转接装置的制作方法

1.本技术涉及输送带技术领域，尤其是涉及一种输送带转接装置。


背景技术：

2.现有的钢板生产厂家在生产钢板的过程中，需要将钢板产线上已生产好的钢板运输到侧边的另一个工位上进行下一步加工，现有的厂家通常在钢板生产线旁边架设输送带，由于工位位置的设定，使得整个输送带呈九十度弯折，由于输送带的制造难度难以一体制造，从而整个输送带包括第一阶段输送和第二阶段输送，第一阶段输送的方向与第二阶段的输送方向呈九十度，机器人将钢板产线上的物料放置第一阶段输送带上输送，直至将物料输送至第一阶段输送带与第二阶段输送带的九十度拐角位置，然后通过人为运转方式，将物料搬运到第二阶段输送带上继续输送，直至输送到指定的加工工位即可。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为通过人为运转的方式，一方面需要调动行车，另一方面需要绑扎物料，整个人为运转的方式费时费力，极大的影响了物料的运输效率。


技术实现要素：

4.为了提升物料的运输效率，本技术提供一种输送带转接装置。
5.本技术提供的一种输送带转接装置，采用如下的技术方案：
6.一种输送带转接装置，包括转动设置在输送带转角位置处的安装座，所述安装座的上表面上固定有两个第一安装板，两个所述第一安装板的相背侧壁上均转动连接有第二安装板，所述安装座的上方转动设置有若干个第一辊，其中一部分第一辊转动连接在两个第一安装板之间，另一部分所述第一辊转动连接在两个第二安装板之间，所述安装座的下方设置有用于驱使整个安装座定向转动的第一驱动组件，所述第一安装板上设置有用于驱使若干个第一辊同步转动的第二驱动组件，所述第一安装板的侧壁上设置用于驱动第二安装板转动的第三驱动组件。
7.通过采用上述技术方案，初始状态下，第一辊的轴向与第一阶段输送带上传输辊的轴向相平行，当机器人手臂将钢板堆积在第一阶段输送带上传送，并输送至第一安装板的位置时，此时通过第三驱动组件，使得第二安装板与第一安装板之前的夹角由一百八十度逐渐减小，然后通过第一驱动组件使得整个安装座转动九十度，此时第一辊的轴向与第二阶段输送带的传输辊的轴向相平行，同时驱使气缸的活塞杆伸出，直至第一安装板与第二安装板齐平，第二安装板远离第一安装板的一端与第二阶段输送带的头部接触，从而通过第二驱动组件，使得第一辊转动，并将位于第一辊的上的钢板移动至第二阶段输送带的传输辊上。
8.可选的，所述第一驱动组件包括底板、固定在底板上表面上的分度器、安装在分度器上的减速机，所述分度器为蜗轮蜗杆式分度器，所述安装座固定在分度器的蜗轮转轴上，所述减速机的转轴与分度器的蜗杆同轴固定连接。
9.通过采用上述技术方案，当将钢板移动至安装座上方的第一辊上时，驱动减速机
的转轴转动，使得分度器的蜗杆啮合蜗轮转动就，使得整个第一安装板转动九十度为止，使得第二安装板与第二阶段输送带的传输方向相同，从而使得位于第一辊的钢板移动至第二阶段输送带上为止。
10.可选的，所述第二驱动组件包括转动设置在两个第一安装板之间的电动辊、绕卷在电动辊与其相近位置第一辊之间的第一契带、绕卷在相邻两个第一辊之间的第二契带，所述电动辊位于第一安装板远离第二安装板的一端。
11.通过采用上述技术方案，电动辊与外界电路电连接，从而驱动电动辊转动时，在第一契带的作用下，使得电动辊与靠近电动辊的第一辊两者同时转动，在第二契带的作用下，使得若干个第一辊也同步且同向转动。
12.可选的，相邻两个所述第一辊的缝隙之间转动连接有第二辊。
13.通过采用上述技术方案，第二辊将相邻两个第一辊之间的缝隙填充掉，从而使得尺寸较小的钢板在第一辊上输送的过程中难以掉落。
14.可选的，所述第三驱动组件包括固定在第一安装板外侧壁上的第一连接块、转动连接在第一连接块上的气缸、固定在第二安装板外侧壁上的第二连接块，所述气缸的活塞杆转动连接在第二连接块上。
15.通过采用上述技术方案，当第二安装板的上表面与第一安装板的上表面呈齐平设置时，此时活塞杆伸出，第一安装板的长度方向与第二连接块的长度方向呈钝角设置。
16.可选的，所述第一安装板的外侧壁上固定有限位块。
17.通过采用上述技术方案，通过设置限位块，气缸的活塞杆向外伸出，使得第二安装板与第一安装板两者之间的夹角逐渐增大直至呈水平，此时第二安装板的上表面贴合在限位块的底面上，从而更加便于物料的运转。
18.可选的，两个所述第二安装板之间固定连接有若干个加强杆，所述加强杆位于第一辊的下方。
19.通过采用上述技术方案，加强杆增强了两个第二安装板的强度，使得两个第二安装板之间难以出现间距变大或变小的现象，提升了装置运转的稳定性。
20.可选的，所述底板的上表面上间贯穿开设有若干个插接孔。
21.通过采用上述技术方案，将底板与地面之间固定时，可通过在插接孔内插设插销，或在插接孔内穿设螺栓，从而将底板与地面固定，使得整个转接装置运转的更加稳定。
22.本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.提升物料转运效率的效果；
24.2.通过设置第二辊，第二辊将相邻两个第一辊之间的缝隙填充掉，从而使得尺寸较小的钢板在第一辊上输送的过程中难以掉落。
附图说明
25.图1是本实施例的整体结构示意图。
26.图2是本实施例中第一驱动组件的整体结构示意图。
27.图3是本实施例中第二驱动组件的整体结构示意图。
28.图4是本实施例中第三驱动组件的整体结构示意图。
29.附图标记说明：1、安装座；2、第一安装板；3、第二安装板；4、第一辊；5、第一驱动组
件；6、第二驱动组件；7、第三驱动组件；8、底板；9、分度器；10、减速机；11、电动辊；12、第一契带；13、第二契带；14、第二辊；15、第一连接块；16、气缸；17、第二连接块；18、限位块；19、加强杆；20、插接孔。
具体实施方式
30.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种输送带转接装置。
32.参照图1，一种输送带转接装置，包括安装座1，安装座1位于第一阶段输送带与第二阶段输送带转角的位置，安装座1的下方设置有用于驱使整个安装座1定角度转动的第一驱动组件5，安装座1的上表面上固定有两个第一安装板2，两个第一安装板2分别位于安装座1的两端，两个第一安装板2的相背面上均转动连接有第二安装板3，第一安装板2的侧壁上设置有用于驱动第二安装板3转动的第三驱动组件7，安装座1的上方转动设置有若干个第一辊4，第一辊4的轴向与安装座1的长度方向呈平行设置，其中一大部分第一辊4转动连接在两个第一安装板2之间，另一小部分第一辊4转动连接在两个第二安装板3之间，第一安装板2上设置有用于驱使若干个第一辊4同步且同向转动的第二驱动组件6。
33.参照图2，第一驱动组件5包括底板8、分度器9和减速机10，底板8位于安装座1的下方，底板8的上表面上贯穿开设有若干个插接孔20，将底板8固定在地面上时，可在插接孔20内插设端部呈圆锥状的插销，从而将整个底板8固定在地面上，分度器9固定在底板8的上表面上，分度器9为蜗轮蜗杆式分度器，安装座1固定连接在分度器9的蜗轮转轴上，减速机10通过螺栓固定连接在分度器9的外壁上，减速机10的转轴与分度器9的蜗杆转轴同轴固定连接。
34.参照图1和图3，第二驱动组件6包括电动辊11、第一契带12和第二契带13，电动辊11位于第一安装板2背离第二安装板3的一端，电动辊11转动连接在两个第一安装板2之间，电动辊11通过电线与外界电路电连接，电动辊11和第一辊4的端部均开设有用于嵌设契带的v型槽，电动辊11的v型槽与第一辊4的v型槽位于同侧，第一契带12绕卷在电动辊11上与靠近电动辊11的第一辊4上，相邻两个第一辊4之间均绕卷有第二契带13，从而通过电动辊11驱使其中一个第一辊4转动时，剩余的第一辊4均同步且同向转动。
35.参照图3，相邻两个第一辊4之间设置有第二辊14，第二辊14的直径小于第一辊4的直径，其中一部分第二辊14转动连接在两个第一安装板2之间，另一部分第二辊14转动连接在两个第二安装板3之间，从而第二辊14将两个第一辊4之间的缝隙填充，更加便于尺寸较小的钢板在若干个第一辊4上传输。
36.参照图4，两个第二安装板3之间沿着第二安装板3的长度方向间隔均匀的固定有若干个加强杆19，加强杆19位于第一辊4的下方，加强杆19增强了两个第二安装板3之间的稳定性，使得钢板在两个第二安装板3之间传输的过程中，两个第二安装板3之间难以发生变形。
37.参照图4，第三驱动组件7包括第一连接块15、气缸16和第二连接块17，第一连接块15固定在第一安装板2的外侧壁上，第二连接块17固定在第二安装板3的外侧壁上，气缸16的底部转动连接在第一连接块15上，气缸16的活塞杆转动连接在第二连接块17上，初始状态下，气缸16呈水平设置，气缸16的活塞杆向外伸出，此时第一安装板2的上表面与第二安
装板3的上表面呈齐平设置，第二安装板3的上表面上固定有限位块18，限位块18呈水平设置，第二安装板3的上表面抵接在限位块18的底面上，从而使得气缸16活塞杆向外伸出最大距离时，第一安装板2与第二安装板3呈齐平设置。
38.本技术实施例一种输送带转接装置的实施原理为：初始状态下，第一辊4的轴向与第一阶段输送带上传输辊的轴向呈平行设置，通过机器人夹爪，将位于钢板产线上的钢板夹持放置在第一阶段输送带上，从而传输至安装座1上方的第一辊4上，驱使气缸16活塞杆收缩，从而更加便于整个安装座1转动，通过减速机10，使得分度器9的蜗轮转动九十度，整个第一安装板2转动九十度，此时第一辊4的轴向与第二阶段输送带的传输辊的轴向相平行，驱使气缸16活塞杆伸出，使得整个气缸16呈水平设置，第一安装板2与第二安装板3的上表面呈齐平设置，通过电动辊11，使得将第一辊4上的钢板传输至第二阶段输送带的传输辊上。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。