叠盘式铺放送料机构的制作方法

1.本技术属于氛围加工制造技术领域，更具体地说，是涉及一种叠盘式铺放送料机构。


背景技术：

2.在材料热处理、电镀等制造加工领域，为了让工件材料在特殊氛围环境中铺放，以获得充分的氛围接触时间，工业上小量制造时常采用堆箱或将工件上挂后整放整取。但是这两种方式与他资源匹配度较差，堆放氛围暴露不均，挂放耗时耗力，效率低，且整批作业质量监控困难。而大规模生产时一般采用链带实现流量式生产，在工艺时间一定的情况下，设备产能与链带长度成正相关，因此，链带越长，设备单位时间产能就越大。但链带越长，相应的加工的氛围配套设备也需要更大更长，设备整体体积变大，材料、场地浪费巨大，而且相应的加工氛围(如加热、镀液、隔绝氧气等氛围)控制非常困难。而对于电镀加工等，需要电连接的同时还需实施上挂动作，加工效率很低。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种叠盘式铺放送料机构，以解决现有技术中存在的氛围加工设备体积大，加工效率低，加工氛围控制难的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种叠盘式铺放送料机构，叠盘式铺放送料机构包括支架、多个传送盘、转轴、驱动装置以及多个导料件。每一传送盘中心设有通孔，每一传送盘上具有预定的落料位置。转轴依次穿过每一传送盘的通孔，传送盘固定于支架或者转轴，所有的传送盘沿着转轴依次层叠安装。驱动装置和转轴连接，以驱动转轴转动。导料件连接于支架或者转轴，导料件一一对应地位于传送盘顶部，转轴带动传送盘或者导料件转动，使得传送盘和导料件之间发生相对转动，以带动铺放于传送盘上的多个工件沿预定的轨迹依次移动多圈行程，或者多个工件分别沿多个同心圆轨迹移动，铺放于传送盘上的工件移动至预定的落料位置后到达相邻一层传送盘。
5.可选地，导料件为设置于传送盘表面的螺旋形的导料带，导料带形成螺旋形的轨道。
6.可选地，导料件包括多段不同直径大小的圆弧形的导料带和多个转换拨片，所有的导料带从传送盘的外缘至传送盘的内部依次排列，内外相邻的两段导料带的端部之间连接有转换拨片，所有导料带和转换拨片连接为一体并形成螺旋形的轨道。
7.可选地，奇数层的传送盘和偶数层的传送盘的半径不同。
8.可选地，导料件的端部固定于支架。
9.可选地，导料件包括多个转换拨片，转换拨片连接于支架并位于传送盘的顶部，每一导料件的各个转换拨片依次间隔地排布于从传送盘的外缘至传送盘的内部的不同半径位置处，以使工件移动至转换拨片时调整移动轨迹。
10.可选地，奇数层和偶数层的传送盘之一的外缘设有接料板，接料板倾斜地连接于
传送盘的外缘和支架之间；奇数层和偶数层的传送盘之另一的内部设有落料口；
11.或者，所述叠盘式铺放送料机构包括提升机，提升机安装于传送盘旁侧并用于将工件在各个传送盘之间传送。
12.可选地，各层传送盘的落料位置依次交替地位于传送盘的外缘和内部。
13.可选地，导料件为拨料盘，拨料盘连接于转轴并随着转轴转动，拨料盘限制多个工件径向运动并推动工件周向运动。
14.可选地，拨料盘具有多个网格，网格排布形成多个同心圆环，拨料盘连接于转轴并随着转轴转动，以使拨料盘的每一网格推动至少一个工件做圆周运动。
15.或者拨料盘设有用于限制和带动工件的刷毛。
16.可选地，每一传送盘设有多个落料口，各层传送盘的落料口位置依次错开。
17.可选地，叠盘式铺放送料机构包括密封外壳，支架、传送盘、转轴、导料件均位于密封外壳内，密封外壳内设有加热元件；
18.或者，叠盘式铺放送料机构包括密封外壳，支架、传送盘、转轴、导料件均位于密封外壳内，密封外壳内填充有气体或者抽成真空环境；
19.或者，叠盘式铺放送料机构包括密封外壳，支架、传送盘、转轴、导料件均位于密封外壳内，叠盘式铺放送料机构连接电源的两极，以在密封外壳内形成电场或者磁场；
20.或者，传送盘的至少一面安装有发光元件，以形成光照环境。
21.可选地，传送盘的至少一面安装有发光元件，传送盘的安装有发光元件的反面安装有反光元件或者设为反光面，以形成光照环境。
22.本技术提供的叠盘式铺放送料机构的有益效果在于：与现有技术相比，本技术的叠盘式铺放送料机构，通过设置多个层叠的传送盘和多个导料件，且转轴带动传送盘或者所述导料件转动，使得传送盘和所述导料件之间发生相对转动，传送盘上可以排列放置多个工件，多个工件在传送盘或者导料件的作用下在传送盘上沿预定轨迹依次移动多圈行程，或者多个工件分别沿多个同心圆轨迹移动，传送盘上的工件移动至预定的落料位置后到达相邻一层的传送盘中，这样工件从进料口进入后在多个传送盘之间逐层转移，直至最后到达出料口，每一传送盘上可以铺放多个工件，甚至布满整个传送盘，这样在较小的空间内也可以构建较大的铺放空间，实现较大的铺放和加工流量以及连续进出料，充分利用空间，还可减少工件上挂动作；相比于传统的堆箱和链带，在铺放相同数量工件的情况下，本技术可以减小设备体积，从而有利于精准地控制设备内的温度、光照、电场、气体、液体等加工氛围，节约能源，同时铺放的方式可以减少产品上下挂动作的复杂度，提高上下料速度，提升加工效率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术第一个实施例提供的叠盘式铺放送料机构的立体结构示意图；
25.图2为图1中的叠盘式铺放送料机构的奇数层的传送盘和导料件结合的整体的立
体结构示意图；
26.图3为图1中的叠盘式铺放送料机构的偶数层的传送盘和导料件结合的整体的立体结构示意图；
27.图4为图1中的叠盘式铺放送料机构的俯视图；
28.图5为沿图4中a-a线的剖视图；
29.图6为本技术第一个实施例提供的叠盘式铺放送料机构的奇数层的传送盘上的工件的运动轨迹原理图；
30.图7为本技术第一个实施例提供的叠盘式铺放送料机构的偶数层的传送盘上的工件的运动轨迹原理图；
31.图8为本技术第二个实施例提供的叠盘式铺放送料机构的立体结构示意图；
32.图9为图8中的叠盘式铺放送料机构的奇数层的传送盘和导料件结合的整体的立体结构示意图；
33.图10为图8中的叠盘式铺放送料机构的偶数层的传送盘和导料件结合的整体的立体结构示意图；
34.图11为图8中的叠盘式铺放送料机构的俯视图；
35.图12为沿图11中b-b位置的剖视图；
36.图13为本技术第三个实施例提供的叠盘式铺放送料机构的立体结构示意图；
37.图14为图13中的叠盘式铺放送料机构从另一视角观察的立体结构示意图；
38.图15为图13中叠盘式铺放送料机构的其中一层传送盘和导料件结合的整体的俯视图；
39.图16为图15中的传送盘和导料件的结构分解图；
40.图17为图13中的叠盘式铺放送料机构在去掉导料件的状态下的立体结构示意图。
41.其中，图中各附图标记：
42.10-支架；101-进料口；102-出料口；20-传送盘；201-通孔；202-落料口；30-转轴；40-驱动装置；50-导料件；50a-导料件；51a-导料带；52a-转换拨片；50b-导料件；51b-转换拨片；52b-连接板；60b-接料板；20c-传送盘；201c-通孔；202c-落料口；50c-导料件。
具体实施方式
43.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
44.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
45.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
46.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性
或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
47.实施例一
48.请一并参阅图1至图3，现对本技术实施例一提供的叠盘式铺放送料机构进行说明。所述叠盘式铺放送料机构，包括支架10、多个传送盘20、转轴30、驱动装置40以及多个导料件50。
49.支架10作为整个叠盘式铺放送料机构的支撑结构，支架10设有进料口101和出料口102。支架10的中部位置具有一支撑平面。在图示的实施例中，进料口101设置于支架10的顶部，出料口102位于支架10的底部，工件从支架10顶部的进料口101进料并下落至底部的出料口102，以下以这种情况作为示例说明本技术的原理。在其他实施例中，进料口101也可以位于支架10的底部，而出料口102位于支架10的顶部，工件从支架10底部进料而从支架10的顶部出料，工件从下至上的传送通过提升机等传送装置实现。例如，在电镀线的水洗工序中，工件适合从支架10的底部进料并逐渐向支架10的顶部出料。
50.传送盘20呈圆盘状，每一传送盘20的中心设有通孔201。每一传送盘20上具有预定的落料位置。例如，在一些实施例中，传送盘20设有贯穿自身的落料口202，落料口202的位置即为前述预定的落料位置。又例如，在一些实施例中，工件从传送盘20的外缘处落下，传送盘20的该外缘位置即为前述预定的落料位置。
51.转轴30竖立设置于支架10的中心，即转轴30从支架10的底部位置垂直延伸至支架10的顶部位置。转轴依次穿过每一传送盘20的通孔201，每一传送盘20固定于支架10或者转轴30上。具体地，在图1所示的实施例中，所有的传送盘20均固定套接于转轴30的外周。所有的传送盘20均位于支架10中部的支撑面之上。所有的传送盘20沿着转轴30依次层叠且间隔地安装，也就是说，所有的传送盘20在垂直方向上堆叠形成一摞的多层结构。支架10的进料口101对应最顶层的传送盘20，在工作时待加工的工件从进料口101进入，工件从进料口101落入最顶层的传送盘20中。
52.驱动装置40设置于支架10的底部，具体地，驱动装置40位于支架10中部位置的支撑面的底部空间中。驱动装置40和转轴连接，以驱动转轴30转动。具体地，在图1所示的实施例中，驱动装置40为电机，电机的输出端通过传送带和驱动轴30连接，从而电机带动转轴30转动；由于传送盘20是固定套接于转轴30上的，因此转轴30直接带动所有传送盘20同步同向地旋转。在其他实施例中，驱动装置40也可以安装于其他位置，例如安装于支架10的旁侧。
53.导料件50的数量和传送盘20的数量一致，导料件50一一对应地位于传送盘20的顶部。导料件50连接于支架10或者转轴30。也就是说，传送盘20和导料件50中的其中一个连接于支架10，传送盘20和导料件50中的另外一个连接于转轴30。这样，转轴30带动传送盘20或者导料件50转动，使得传送盘20和导料件50之间发生相对转动，从而铺放在传送盘20上的工件则会在传送盘20或者导料件50的作用下移动。具体地说，若传送盘20转动而导料件50固定，则铺放于传送盘20上的工作会随着传送盘20移动；若传送盘20固定而导料件50转动，则位于传送盘20顶部的导料件50会推动铺放于传送盘20上的工件沿着传送盘20移动。
54.工作时，传送盘20上间隔地铺放多个工件，甚至工件可以布满整个传送盘20，如图
6和图7所示。传送盘20和导料件50的相对转动会带动铺放于传送盘20上的多个工件沿预定的轨迹依次移动多圈行程，例如多个工件可以沿着螺旋形轨迹依次转动，或者多个工件分别沿多个同心圆轨迹移动。当铺放于传送盘20上的工件移动到预定的落料位置后即到达相邻一层传送盘20中。例如，在图示的实施例中，铺放于上一层传送盘20的工件下落至下一层传送盘，这样工件在各层传送盘20上逐层依次下落，最底层的传送盘20上的工件落入出料口102。在图1所示的实施例中，导料件50为设置于传送盘20表面的螺旋形的导料带，导料带可以为金属带，导料带沿着传送盘20的表面呈螺旋形铺设，导料带凸出于传送盘20的表面并具有预定的高度，这样导料带形成螺旋形的轨道。导料带的端部固定于支架10上，这样转轴30带动传送盘20转动时，导料带固定不动，从而使得铺放于传送盘20上的工件随着传送盘20沿着导料带形成的螺旋形的轨道移动，即工件沿螺旋形轨迹移动。工件在移动的过程中，受到两个力的作用，一个是传送盘20和工件之间沿前进方向的摩擦力；同时工件还受到导料带施加的径向方向上的力，使得工件能够从传送盘20的内部位置移动到传送盘20的外缘位置，或者从传送盘20的外缘位置移动到传送盘20的内部位置；通过这样两个力的综合作用，工作最终随着传送盘20沿螺旋形轨迹移动。
55.进一步地，如图1和图5所示，各层传送盘20的落料位置依次交替地位于传送盘20的外缘和内部，工件在奇数层传送盘20和偶数层传送盘上的径向运动路径相反。具体地，如图2所示，在垂直方向上从上往下数，奇数层的传送盘20的接料位置(也即进料口位置或者上一层传送盘20的落料位置)在传送盘20的外缘位置，而奇数层的传送盘20的落料位置位于传送盘20的靠近通孔201的内部位置，传送盘20在落料位置设有落料口202。图6为奇数层的传送盘20上的工件的运动轨迹图，如图6所示，工件落入奇数层的传送盘20的外缘位置，工件随着传送盘20沿着导料件50做螺旋形轨迹运动，工件移动至传送盘20内部的落料位置后落入下一层(即偶数层)的传送盘20中。
56.如图3所示，偶数层的传送盘20的接料位置(也即上一层传送盘20的落料位置)在传送盘20的内部靠近通孔201的位置，而偶数层的传送盘20的落料位置位于传送盘20的外缘位置，工件直接从传送盘20的外缘落入下一层传送盘20中。图7为偶数层的传送盘20上的工件的运动轨迹图，如图7所示，工件落入偶数层的传送盘20的内部位置后，工件随着传送盘20沿着导料件50做螺旋形轨迹运动，工件移动至传送盘20外缘位置后落入下一层(即奇数层)的传送盘20中。这样，工件从奇数层的传送盘20的外缘位置移动到传送盘的内部位置后落入偶数层的传送盘20中，工件在偶数层的传送盘20的内部位置移动至传送盘20的外缘位置后落入奇数层的传送盘20中，如此依次交替进行，工件逐层下落。
57.可以理解的是，在其他实施例中，也可以奇数层的传送盘20接料位置(也即进料口位置或者上一层传送盘20的落料位置)在传送盘20的内部靠近通孔201的位置，而奇数层的传送盘20的落料位置位于传送盘20的外缘位置，工件从传送盘20的内部位置沿螺旋形轨迹移动到传送盘20的外缘位置，工件直接从传送盘20的外缘落入下一层传送盘20中。而偶数层的传送盘20的接料位置(也即上一层传送盘20的落料位置)在传送盘20的外缘位置，偶数层的传送盘20的落料位置位于传送盘20的靠近通孔201的内部位置，传送盘20在落料位置设有落料口202，因此，工件落入偶数层的传送盘20的外缘位置沿着螺旋形轨迹运动至传送盘20内部的落料位置后落入下一层(即奇数层)的传送盘20中。
58.再进一步地，奇数层的传送盘20和偶数层的传送盘20的半径不同。如图1、图2、图
3、图5所示，由于工件是从偶数层的传送盘20的外缘直接落入下一层的奇数层的传送盘20的外缘，偶数层的传送盘20的半径小于奇数层的传送盘20的半径，这样奇数层的传送盘20的外缘位置才能够接住工件。
59.可以理解的是，若是工件从奇数层的传送盘20的外缘直接落入下一层的偶数层的传送盘20的外缘，则奇数层的传送盘20的半径小于偶数层的传送盘20的半径，这样偶数层的传送盘20的外缘位置才能够接住工件。
60.进一步地，如图6和图7所示，不同于图2和图3所示的螺旋状且一体式的导料件，另一种导料件50a包括多段不同直径大小的圆弧形的导料带51a和多个转换拨片52a，所有的导料带51a从传送盘20的外缘至传送盘20的内部依次间隔排列，所有圆弧形的导料带51a的圆心位置相同。内外相邻的两段导料带51a的端部之间连接有转换拨片52a，所有导料带51a和转换拨片52a连接为一体并形成螺旋形的轨道。这样铺放于传送盘20上的工件沿着导料带51a和转换拨片52a共同形成的螺旋形的轨道移动。导料件50a的端部固定于支架10。
61.其中，转换拨片52a可以改变工件的移动轨迹，使得沿着相邻的内圈的导料带51a移动的工件达到转换拨片52a后改道至沿着相邻的外圈的导料带51a移动，如图6所示；位于最内圈的导料带51a的一端和传送盘20的内部位置的落料位置之间连接有转换拨片52a，使得工件落入传送盘20的内部位置后在转换拨片52a的引导下沿着导料带51a移动；同理，位于最外圈的导料带51a的一端和传送盘20的外缘位置之间连接有转换拨片52a，使得工件移动至传送盘20的外缘位置后在转换拨片52a的引导下落入下一层传送盘20上。
62.如图7所示，在转换拨片52a的引导作用下，沿着相邻的外圈的导料带51a移动的工件达到转换拨片52a后也可以改道至沿着相邻的内圈的导料带51a移动，这样，工件最终沿着螺旋形轨迹移动。位于最外圈的导料带51a的一端和传送盘20的外缘位置之间连接有转换拨片52a，使得工件落至传送盘20的外缘位置后在转换拨片52a的引导下沿着导料带51a移动；同理，位于最内圈的导料带51a的一端和传送盘20的内部位置的落料位置之间连接有转换拨片52a，使得工件移动至传送盘20的内部位置后在转换拨片52a的引导下落入下一层传送盘20上。
63.可以理解的是，由于螺旋形的导料带比较难制造，因此通过多段不同直径大小的圆弧形的导料带51a和多个转换拨片52a连接制成导料件50a，这样可便于制造，降低制造难度。
64.实施例二
65.如图8至图10所示，第二个实施例提供的叠盘式铺放送料机构和实施例一中的基本一致，不同之处在于导料件50b。导料件50b包括多个转换拨片51b，转换拨片51b连接于支架10并位于传送盘20的顶部，每一导料件50b的各个转换拨片51b依次间隔地排布于从传送盘20的外缘至20传送盘的内部的不同半径位置处，以使工件移动至转换拨片51b时调整移动轨迹。具体地说，在图示的实施例中，导料件50b包括两个转换拨片51b中，导料件50b还包括连接板52b，两个转换拨片51b间隔设置，两个转换拨片51b的顶部均与连接板52b连接，也就是说，连接板52b连接于两个转换拨片51b的顶部；连接板52b的一端固定于支架10，这样，两个转换拨片51b通过连接板52b连接为一体并通过连接板52b间接地固定于支架10。两个转换拨片51b位于传送盘20的顶部，当铺放于传送盘20的工件随着传送盘20移动至其中一个转换拨片51b的位置时，转换拨片51b和工件的前进方向形成一个倾斜的角度，在转换拨
片51b的引导作用下，工件改道至向传送盘的外缘或者内部方向的弧形轨迹移动；工件继续移动至另外一个转换拨片51b的位置时，工件再次改道并进一步向着传送盘的外缘或者内部方向的弧形轨迹移动。经过多次改道后，工件最终随着传送盘20做螺旋形轨迹运动。
66.进一步地，如图8、图11、图12所示，各层传送盘20的落料位置依次交替地位于传送盘20的外缘和内部。具体地，如图9所示，奇数层的传送盘20的接料位置(也即进料口位置或者上一层传送盘20的落料位置)在传送盘20的外缘位置，而奇数层的传送盘20的落料位置位于传送盘20的靠近通孔201的内部位置，传送盘20在落料位置设有落料口202。因此，工件落入奇数层的传送盘20的外缘位置，工件随着传送盘20做螺旋形轨迹运动，工件移动至传送盘20内部的落料位置后在转换拨片51b的引导作用下落入下一层(即偶数层)的传送盘20中。如图10所示，偶数层的传送盘20的接料位置(也即上一层传送盘20的落料位置)在传送盘20的内部靠近通孔201的位置，而偶数层的传送盘20的落料位置位于传送盘20的外缘位置，工件直接从传送盘20的外缘落入下一层传送盘20中。因此，工件落入偶数层的传送盘20的内部位置后，工件在转换拨片51b的引导作用下随着传送盘20做螺旋形轨迹运动，工件移动至传送盘20外缘位置后在转换拨片51b的引导作用下落入下一层(即奇数层)的传送盘20中。如此依次交替进行，工件逐层下落。当然，在其他实施例中，奇数层的传送盘20的接料位置和落料位置可以对换，转换拨片51b相对工件前进方向倾斜的方向也相应调整；同理，偶数层的传送盘20的接料位置和落料位置也相应地对换。
67.进一步地，各层的传送盘20的半径大小相同，奇数层和偶数层的传送盘20之一的外缘设有接料板60b，接料板60b倾斜地连接于传送盘20的外缘和支架10之间，使得从上一层传送盘20的外缘落入的工件沿着接料板60b滑落至传送盘20中；奇数层和偶数层的传送盘20之另一的内部设有落料口202，使得工件移动至传送盘20内部的落料口202时落入下一层传送盘20中。总而言之，接料板60b仅连接于奇数层的传送盘20上，或者仅连接于偶数层的传送盘20上。通过设置接料板60b，各层传送盘20的大小可以统一，各层无需采用不同大小的传送盘20。
68.可以想到的是，在其他实施例中，对于工件从支架10底部进料，而从支架10顶部出料的情况而言，所述叠盘式铺放送料机构包括提升机并省略接料板，提升机安装于传送盘20旁侧并用于将工件在各个传送盘20之间传送。
69.实施例三
70.如图13和图14所示，本技术实施例三提供的叠盘式铺放送料机构和实施例一相比，不同之处在于传送盘20c和导料件50c。导料件50c为拨料盘，拨料盘连接于转轴30并随着转轴30转动，拨料盘限制多个工件径向运动并推动工件周向运动，从而带动多个工件同步地随着拨料盘沿着不同的同心圆轨迹运动。
71.进一步地，拨料盘具有多个网格，网格排布形成多个同心圆环，拨料盘的中心设有通孔，拨料盘通过自身中心的通孔固定套接于转轴30并随着转轴30转动，拨料盘贴合于传送盘20c的顶面，这样每一个网格内可以铺放至少一个工件，拨料盘的每一网格推动至少一个工件随着拨料盘做圆周运动。在工作时，拨料盘的所有网格内均可铺放工件，使得工件依照网格的同心圆排布方式布满整个传送盘20c。通过设置这样的拨料盘，可以使得工件整齐有序的铺放，而且在移动过程中也不会打乱，铺放于内圈的工件和铺放于外圈的工件可以同步地随着拨料盘沿着不同的同心圆轨迹运动。
72.如图15-图17所示，每一传送盘20c设有多个落料口202c，同一传送盘20的各个落料口202c依次排列于传送盘20的同一半径方向上。由于各层传送盘20是随着转轴30同步旋转的，工件从上一层的传送盘20的落料口202c直接落入下一层传送盘20的垂直对应的位置，因此，各层的传送盘20的落料口202c位置依次错开，这样不同层的传送盘20的落料口202c不是垂直贯通，避免工件从落料口202c逐层直接垂直掉落。
73.可以想到的是，在其他实施例中，拨料盘也可以设有用于限制工件并带动工件移动的刷毛，随着拨料盘的转动，刷毛驱动工件移动。
74.上述实施例的叠盘式铺放送料机构中，叠盘式铺放送料机构还包括密封外壳(图中未示出)，支架10、传送盘20(20c)、转轴30、导料件50(50a、50b、50c)均位于密封外壳内。密封外壳既可以起到保护作用，又便于提供工件的加工氛围，例如加热、光照、电场、磁场、气体、真空、电镀、特殊液体等加工氛围。
75.在其中一个实施例中，密封外壳内设有加热元件，加热元件用于对密封外壳内部进行加热，以提供密封外壳内的所需温度。
76.在其中一个实施例中，密封外壳内填充有气体，例如惰性气体，从而提供气体加工氛围。
77.在其中一个实施例中，密封外壳内部被抽成真空环境，从而形成真空加工氛围。
78.在其中一个实施例中，所述叠盘式铺放送料机构连接电源的两极，以在密封外壳内形成电场，这样可用于对工件的电镀加工。具体地，可在传动盘20的两面，或者叠盘式铺放送料机构的固定结构和运动结构上分别连接电源的两极，从而形成一个电场。例如，可以在支架10和传送盘20、支架10和传送盘20、支架10和转轴30上分别连接单元的两极。
79.在其中一个实施例中，所述叠盘式铺放送料机构连接电源的两极，以在密封外壳内形成磁场，从而形成磁场加工氛围。
80.在另一个实施例中，传送盘20的至少一面安装有发光元件，通过发光元件提供某种光照氛围，从而形成光照加工环境。为了充分利用光源，传送盘20的至少一面设置为反光面或者设有反光元器件。例如，可以在传送盘20的其中一面安装发光元件，而传送盘20的另一面设为反光面或者安装反光元器件，从而将上一层或者下一层传送盘的发光元件发出的光线通过发光面反射至上一层或者下一层传送盘20。
81.本技术提供的叠盘式铺放送料机构，与现有技术相比，通过设置多个层叠的传送盘20(20c)和多个导料件50(50a、50b、50c)，且转轴30带动传送盘20(20c)和导料件50(50a、50b、50c)转动，使得传送盘20(20c)和多个导料件50(50a、50b、50c)之间发生相对转动，传送盘20(20c)上可以排列放置多个工件，多个工件在传送盘20(20c)或者导料件50(50a、50b、50c)的作用下在传送盘20(20c)上沿预定的轨迹依次移动多圈行程，例如沿螺旋形轨迹依次移动，或者多个工件分别沿多个同心圆轨迹移动，传送盘20(20c)上的工件移动至预定的落料位置后到达相邻一层的传送盘20(20c)中，这样工件从进料口进入后在多个传送盘20(20c)之间逐层转移，直至最后到达出料口，每一传送盘20(20c)上可以铺放多个工件，甚至布满整个传送盘20(20c)，这样在较小的空间内也可以构建较大的铺放空间，实现较大的加工流量和连续进出料，充分利用空间，还可减少工件上挂动作；相比于传统的堆箱和链带，在铺放相同数量工件的情况下，本技术可以减小设备体积，从而有利于精准地控制设备内的温度、光照、电场、气体、液体等加工氛围，节约能源，同时铺放的方式可以减少产品上
下挂动作的复杂度，提高上下料速度，提升加工效率。
82.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。