一种板料自动取送机构的制作方法

1.本技术涉及板料输送技术领域，尤其是涉及一种板料自动取送机构。


背景技术：

2.pet板，是一种采用聚酯原料经挤出机高温挤出，再通过不同口径磨具口挤出而得到的具有不同厚度的板材，简称聚酯板。其因良好的滑动性、耐磨性以及尺寸稳定性等，成为五大工程材料之一。
3.pet板材生产行业中，板料成型后，需要对板料进行涂胶等多次再加工，才能得到成品板材；生产过程中，板料在一道工序处加工完成后，通常需要外力将板料转运至另一道加工工序处；目前，大多数板材生产企业，都使用人工对板料在不同设备间进行转运；板料转运过程中，工作人员首先将切割成块的板材逐块搬运到转运车上；之后，利用转运车将板材运送至下一道工序处；待到达下一道工序处后，工作人员再逐块将板材从转运车上卸下，并放置到相应的工位上。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为,利用人工转运板材费时费力，存在待改进之处。


技术实现要素：

5.为了提升板材转运的效率、节省人力，本技术提供一种板料自动取送机构。
6.本技术提供的一种板料自动取送机构,采用如下的技术方案：
7.一种板料自动取送机构，包括架体，所述架体上水平滑移设置有安装架，所述架体上还设置有用于驱动安装架滑移的滑移组件；所述安装架上升降设置有取板架，所述安装架上还设置有用于驱动取板架升降的驱动组件；所述取板架下侧安装有用于吸取板料的吸取组件。
8.通过采用上述技术方案，取送板料时，滑移组件首先驱动安装架运动至切好的板料的上方；然后，驱动组件驱动取板架下降至板料的上表面，取板架下侧的吸取组件吸取板料，使板料吸附在吸取组件的下侧面；待板料被吸牢后，驱动组件驱动取板架上升至下一工序工位的高度；随后，滑移组件驱动安装架水平滑移，安装架带动取板架运动，进而带动板料运动至下一道工序的工位处，并将板料放置在相应的工位上，以此完成板材的取送作业；板料取送过程无需人力，自动化程度高，有效提升板材的转运效率，节省人力。
9.优选的，所述吸取组件包括两端密封的矩形方管，所述矩形方管内形成有腔室，且所述矩形方管的下侧均匀间隔开设有多个吸嘴，任一所述吸嘴均与腔室连通；所述矩形方管的上侧安装有用于连接抽气装置的通气管，所述腔室通过通气管与抽气装置连通。
10.通过采用上述技术方案，吸取板料时，抽气装置通过通气管连通腔室，并通过腔室连通吸嘴，有效增加吸嘴对板料的吸力，从而提升吸取组件进行取料作业过程中的稳定性。
11.优选的，所述滑移组件包括安装于架体上的第一齿条，所述第一齿条的长度方向平行于架体的长度方向；所述滑移组件还包括安装于安装架上的第一伺服电机，所述第一
伺服电机输出轴的转动轴线方向平行于架体的宽度方向；所述滑移组件还包括同轴固定于第一伺服电机输出轴端部的第一主动斜齿轮，所述第一主动斜齿轮与第一齿条啮合并传动连接。
12.通过采用上述技术方案，实际工作中，第一伺服电机启动，使得其自身输出轴转动；第一伺服电机输出轴转动的同时带动第一主动斜齿轮转动，由于第一主动斜齿轮与第一齿条啮合，第一主动斜齿轮转动的同时沿第一齿条长度方向运动，同时带动安装架沿架体长度方向运动，以此完成安装架的水平滑移运动；驱动结构简单，且齿条的长度尺寸大，扩大安装架水平滑移的范围，有助于满足不足尺寸板料的传输要求，增加其适用性。
13.优选的，所述架体上位于其自身靠近安装架的一侧固定有第一滑轨，所述第一滑轨的长度方向平行于架体的长度方向，所述安装架上对应第一滑轨的位置安装有第一滑轨座，所述第一滑轨座套设于第一滑轨上并与第一滑轨滑移配合。
14.通过采用上述技术方案，通过第一滑轨和第一滑轨座的滑移配合，增加安装架安装在架体上的稳定性，同时增加安装架水平滑移过程的稳定性，有助于保证安装架水平传送板料操作的正常进行。
15.优选的，所述安装架背离架体的一侧设置有滑杆，所述滑杆的长度方向呈竖直设置，所述取板架固定在滑杆的下侧；所述驱动组件包括固定在滑杆靠近架体一侧的第二齿条，所述第二齿条的长度方向平行于滑杆的长度方向；所述驱动组件还包括固定在安装架上的第二伺服电机，所述第二伺服电机输出轴的转动轴向平行于架体的宽度方向；所述驱动组件还包括同轴固定于第二伺服电机输出轴端部的第二主动斜齿轮，所述第二主动斜齿轮与第二齿条啮合并传动连接。
16.通过采用上述技术方案，实际使用时，第二伺服电机启动，使得自身输出轴转动，第二伺服电机输出轴转动的同时，带动第二主动斜齿轮转动；由于第二主动斜齿轮与第二齿条啮合，第二主动斜齿轮转动的同时，使得第二齿条沿自身长度方向运动，进而带动滑杆及取板架竖直升降；驱动结构简单，同时使用第二主动斜齿轮与第二齿条啮合进行传动，有效扩大取板架升降的尺寸范围，有助于满足在不同高度设备上的取板及放板作业，进一步扩大该板料自动取送机构的适用范围。
17.优选的，所述滑杆的宽度方向平行于架体的长度方向设置，所述滑杆宽度方向的两侧均固定有第二滑轨，任一所述第二滑轨的长度方向均平行于滑杆的长度方向；所述安装架上对应任一第二滑轨的位置均固定有第二滑轨座，任一第二滑轨均沿自身长度方向与对应第二滑轨座滑移配合。
18.通过采用上述技术方案，第二滑轨和第二滑轨座滑移配合，一方面用于提升滑杆沿竖直方向升降的平稳性，保证滑杆顺滑升降；同时，有助于增加滑杆安装于安装架上的稳固性。
19.优选的，所述架体宽度方向背离安装架的一侧设置有便于工作人员走动的维修平台，所述维修平台上侧固定铺设有防滑板。
20.通过采用上述技术方案，当工作人员需要对板料自动取送机构进行检修时，工作人员走上维修平台到达架体背离安装架的一侧，从而方便对板料自动取送机构进行检修，防滑板用于增大维修平台的防滑系数，减少工作人员从维修平台滑落的情况发生，增加工作人员进行检修操作时的安全性。
21.优选的，所述架体上位于维修平台的周侧固定有防护栏。
22.通过采用上述技术方案，借助防护栏对维修平台周侧进行阻挡，进一步减少工作人员进行检修作业时从维修平台上滑落的情况发生，增加使用该板料自动取送机构时的安全性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.借助取板架上的吸取组件取放板料，借助驱动组件驱动取板架竖直升降，借助滑移组件带动取板架水平滑移，实现对板料的自动取送，省时省力，有效提升板料取送作业工作效率；
25.通过使用密封矩形方管下侧开设吸嘴，增加吸嘴对板料的吸取能力，有利于保证取板架取板作业的正常进行；
26.利用第一主动斜齿轮与第一齿条啮合、第二主动斜齿轮与第二齿条啮合，实现取板架的水平、竖直滑移，驱动结构简单，有效节省企业生产成本；同时，利用第一滑轨与第一滑轨座的滑移配合、第二滑轨与第二滑轨座的滑移配合，一方面保证取板架在架体上沿水平、竖直方向的正常滑移，同时增加安装架、取板架安装在架体上的稳定性，进而保证该板料自动取送机构整体结构的牢固性。
附图说明
27.图1是本技术实施例主要体现该板料自动取送机构整体结构的轴侧示意图。
28.图2是本技术实施例主要体现矩形方管整体结构的剖视图。
29.图3是图1中a部分的放大图，主要体现连接板的安装位置。
30.图4是本技术实施例主要体现该板料自动取送机构整体结构的轴侧示意图。
31.图5是图4中b部分的放大图，主要体现紧固螺栓的安装方式。
32.图6是本技术实施例主要体现滑移组件整体结构的轴侧示意图。
33.图7是本技术实施例主要体现驱动组件整体结构的轴侧示意图。
34.图8是图7中c部分的放大图，主要用于体现第二主动斜齿轮的安装位置。
35.附图标记：1、架体；11、第一滑轨；12、维修平台；13、防滑板；14、防护栏；2、安装架；21、第一滑轨座；22、第二滑轨座；23、第一从动斜齿轮；24、第二从动斜齿轮；3、滑移组件；31、第一齿条；32、第一伺服电机；33、第一主动斜齿轮；4、取板架；41、t形槽；5、驱动组件；51、滑杆；511、第二滑轨；52、第二齿条；53、第二伺服电机；54、第二主动斜齿轮；6、吸取组件；61、矩形方管；611、腔室；612、吸嘴；62、通气管；63、连接板；64、紧固螺栓。
具体实施方式
36.以下结合附图1
‑
8，对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种板料自动取送机构。
38.参照图1，一种板料自动取送机构，包括架体1，架体1水平方向的一侧水平滑移设置有安装架2，架体1上设置有用于驱动安装架2滑移的滑移组件3；安装架2上竖直升降设置有取板架4，安装架2上还设置有用于驱动取板架4升降的驱动组件5；取板架4下侧安装有用于吸取板料的吸取组件6。
39.实际作业中，滑移组件3驱动安装架2运动至待转运的板料上方，然后，驱动组件5
驱动取板架4下降至待转运板料的上表面；随后，吸取组件6吸取板料，使板料吸附于取板架4上；之后，驱动组件5驱动取板架4上升至下一工序工位的高度，滑移组件3再驱动安装架2及取板架4水平滑移至下一道工序的工位处；待吸取组件6将板料放置在相应的工位上后，滑移组件3、驱动组件5分别驱动安装架2及取板架4复位，随即进行下一轮板料取送作业。
40.具体而言，参照图1和图2，吸取组件6包括两端密封的矩形方管61，矩形方管61的长度方向平行于架体1的宽度方向；矩形方管61内部形成有腔室611，矩形方管61的下侧均匀间隔开设有多个吸嘴612，任一吸嘴612均与腔室611连通；矩形方管61的上侧安装有用于连接抽气装置的通气管62，腔室611通过通气管62与抽气装置连通。
41.吸取板料时，工作人员启动抽气装置，吸嘴612对矩形方管61与板料之间的空气进行抽吸，使得矩形方管61与板料之间形成负压状态，进而使得板料吸附在矩形方管61的下侧。
42.参照图3，取板架4的长度方向平行于架体1的长度方向，取板架4的宽度方向平行于架体1的宽度方向；取板架4宽度方向的两侧均开设有t形槽41，任一t形槽41的长度方向均平行于取板架4的长度方向；矩形方管61上侧对应任一t形槽41的位置均固定有连接板63，任一连接板63均呈竖直设置，任一连接板63的长度方向均平行于取板架4的长度方向。
43.参照图4和图5，任一连接板63上均设置有紧固螺栓64，任一紧固螺栓64均沿自身轴向贯穿连接板63的厚度方向，且任一紧固螺栓64的螺栓帽一端均位于连接板63靠近取板架4的一侧，且任一紧固螺栓64的螺栓帽均嵌入对应t形槽41并沿取板架4的长度方向与t形槽41滑移配合。同时，为增加矩形方管61安装在取板架4上的稳定性，任一连接板63上均沿自身长度方向平行间隔设置有两个紧固螺栓64。
44.另外，为提升板料吸附在取板架4下侧的牢固性，矩形方管61沿架体1长度方向在取板架4下侧均匀间隔设置有多条。
45.安装矩形方管61时，工作人员将相应矩形方管61上的紧固螺栓64的螺栓帽沿t形槽41长度方向嵌入对应t形槽41内；然后，推动矩形方管61，使矩形方管61沿t形槽41的长度方向滑移至取板架4上相应的位置；待矩形方管61在取板架4上的相应位置确定后，工作人员再在对应紧固螺栓64位于连接板63背离取板架4的一侧旋拧螺母，从而对矩形方管61在取板架4上的位置进行固定。
46.参照图6，滑移组件3包括第一齿条31，第一齿条31固定于架体1靠近的安装架2的一侧，第一齿条31的长度方向平行于架体1的长度方向；滑移组件3还包括安装于安装架2上的第一伺服电机32，第一伺服电机32输出轴的转动轴线方向平行于架体1的宽度方向；滑移组件3还包括同轴固定于第一伺服电机32输出轴端部的第一主动斜齿轮33；第一主动斜齿轮33与第一齿条31啮合并传动连接。
47.架体1靠近安装架2的一侧固定有第一滑轨11，第一滑轨11的长度方向平行于架体1的长度方向，安装架2上对应第一滑轨11的位置安装有第一滑轨座21第一滑轨座21，第一滑轨座21第一滑轨座21套设于第一滑轨11上并与第一滑轨11滑移配合。
48.需要安装架2沿水平方向滑移时，第一伺服电机32启动，第一伺服电机32的输出轴绕自身轴线转动；第一伺服电机32输出轴转动的同时，带动第一主动斜齿轮33同轴转动，第一齿条31与第一主动斜齿轮33啮合并驱动第一主动斜齿轮33沿第一齿条31长度方向水平运动，同时使得第一滑轨座21第一滑轨座21沿第一滑轨11长度方向运动，以此完成安装架2
的水平滑移运动。
49.另外，安装架2上位于第一主动斜齿轮33任意径向的一侧转动设置有第一从动斜齿轮23，第一从动斜齿轮23与第一齿条31啮合并传动连接。第一从动斜齿轮23用于增加安装架2水平滑移过程中的稳定性。
50.参照图7和图8，驱动组件5包括设置于安装架2背离架体1一侧的滑杆51，取板架4固定在滑杆51的下侧，滑杆51的长度方向呈竖直设置，滑杆51的宽度方向平行于架体1的长度方向设置；滑杆51宽度方向的两侧均固定有第二滑轨511，任一第二滑轨511均呈竖直设置；安装架2上位于滑杆51宽度方向的两侧均固定有第二滑轨座22，任一第二滑轨座22均与相应滑轨滑移配合。
51.驱动组件5还包括第二齿条52和第二伺服电机53，第二齿条52固定于滑杆51靠近架体1的一侧，第二伺服电机53固定于安装架2背离滑杆51的一侧，第二伺服电机53输出轴的转动轴向平行于架体1的宽度方向，且第二伺服电机53输出轴的端部指向第二齿条52设置；驱动组件5还包括同轴固定于第二伺服电机53输出轴端部的第二主动斜齿轮54，第二主动斜齿轮54与第二齿条52啮合并传动连接。
52.实际工作中，板料吸附在取板架4上后，第二伺服电机53启动，驱动第二主动斜齿轮54绕自身轴线转动，由于第二主动斜齿轮54与第二齿条52啮合，第二主动斜齿轮54转动的同时，驱动第二齿条52沿竖直方向运动，进而带动取板架4沿竖直方向升降。
53.为提升第二主动斜齿轮54驱动取板架4升降的稳定性，安装架2上位于第二主动斜齿轮54轴线背离第二齿条52的一侧转动设置有第二从动斜齿轮24，第二从动斜齿轮24与第二主动斜齿轮54啮合并传动连接。
54.参照图1，架体1宽度方向背离安装架2一侧的上侧固定铺设有维修平台12，维修平台12的长度方向平行于架体1的长度方向，维修平台12用于工作人员行走，方便工作人员对安装于高处的设备进行检修；维修平台12上侧面固定铺设有防滑板13，防滑板13用于增大维修平台12上表面的防滑系数，减少工作人员从维修平台12滑落的情况发生；同时，架体1上位于维修平台12的周侧固定围设有防护栏14，防护栏14用于进一步增加该板料自动取送机构的安全系数，从而有效保证工作人员处于维修平台12上时的安全性。
55.本技术实施例一种板料自动取送机构的实施原理为：取送板料时，第一伺服电机32首先驱动第一主动斜齿轮33转动，第一主动斜齿轮33与第一齿条31啮合并带动安装架2运动至切好的板料的上方；然后，第二伺服电机53启动，驱动第二主动斜齿轮54转动，第二主动斜齿轮54与第二齿条52啮合并带动取板架4沿竖直方向下降至切好的板料上表面；之后，工作人员启动抽气装置，使切好的板料吸附至矩形方管61下侧面；随后，第二主动斜齿轮54与第二齿条52啮合并带动取板架4上升至下一工序工位的高度；然后，第一主动斜齿轮33与第一齿条31啮合并带动安装架2运动至下一道工序的工位处；待板料运动至下一道工序的工位上方后，抽气装置随即关闭，使得矩形方管61将板料放置在相应的工位上，以此完成板材的取送作业。采用此种方式，使用齿轮与齿条的传动配合完成板料输送作业，板料上下、左右移动范围广，进而满足不同尺寸板料的输送要求，适用性强；同时，板料取送过程无需人力，自动化程度高，有效节省人力、提升工作效率。
56.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。