一种管材牵引装置的制作方法

1.本技术涉及管材生产加工的领域，尤其是涉及一种管材牵引装置。


背景技术：

2.在管材生产加工的过程中，需要将管材传送至指定的位置进行作业，因此在对管材进行生产加工时，管材的牵引操作是必不可少的工序。
3.相关技术中，工厂的牵引机通常包括多个位置固定的传送组件，多个传送组件的传送带围成一个用于牵引管材的空间，多个传送带将管材夹至牵引通道内，依靠传送带的带面与管材的周壁之间产生的摩擦力对管材进行牵引。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，位置固定的传送带所组成的牵引通道大小始终不变，所能牵引的管材直径单一，难以对不同管径的管材进行传送。


技术实现要素：

5.为了便于对不同管径的管材进行传送，本技术提供一种管材牵引装置。
6.本技术提供的一种管材牵引装置，采用如下的技术方案：
7.一种管材牵引装置，包括架体，还包括第一执行组件和至少三个传送组件，所述传送组件包括壳体、第一传动带和第一传动轮，所述第一传动轮有两个且均与所述壳体转动连接，所述第一传动带套设于两个所述第一传动轮上，多个所述第一传动带相互靠近的一侧形成牵引通道，所述牵引通道用于牵引管材；至少两个所述壳体与所述架体滑动连接，与所述架体滑动连接的所述壳体沿靠近或远离所述牵引通道的方向滑动，与所述架体滑动连接的壳体中至少有两个为联动壳体；所述第一执行组件的数量与所述联动壳体的数量相等，所述第一执行组件包括第一锥齿轮和第一螺杆，所述第一锥齿轮与所述架体转动连接，所述第一螺杆与所述联动壳体固定连接，所述第一螺杆与所述第一锥齿轮螺纹连接。
8.通过采用上述技术方案，当需要对管材进行牵引时，根据管材的直径旋转第一锥齿轮，第一锥齿轮带动第一螺杆滑动，第一螺杆带动联动壳体朝靠近或远离牵引通道的方向滑动；根据管材的具体直径将联动壳体调整至合适的位置后，上一道工序加工完毕的管材伸入牵引通道内，至少三个第一传动带将伸至牵引通道内的管材夹住，驱动第一传动轮转动，第一传动轮带动第一传动带传动，在摩擦力的作用下，夹紧于多个第一传动带间的管材随第一传动带运动；本方案中的第一传动带可以随壳体进行滑动，操作人员能够根据管材的具体直径对牵引通道的大小进行调节，便于对不同管径的管材进行传送。
9.可选的，还包括同步组件，所述同步组件包括第二传动轮和第二传动带，所述第二传动轮的数量与所述第一执行组件的数量相等，所述第一执行组件还包括第二锥齿轮，所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮啮合连接，每个所述第二锥齿轮均与一个所述第二传动轮同轴固定连接，所述第二传动带套设于所有所述第二传动轮上。
10.通过采用上述技术方案，当需要调节联动壳体的位置时，转动任一第二传动轮，第二传动轮带动第二传动带运动，所有套接于第二传动带内的第二传动轮均转动，第二传动
轮带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮带动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮带动第一螺杆转动，第一螺杆带动联动壳体滑动，操作人员通过一个驱动力即可带动所有联动壳体同时运动，节省能源的同时便于工作人员进行操控。
11.可选的，还包括第二执行组件，所述第二执行组件的数量与所述第一执行组件的数量相等，所述第二执行组件包括第二螺杆、第三锥齿轮和第四锥齿轮，所述同步组件还包括连接杆，所述第二螺杆与所述联动壳体固定连接，连接于同一所述联动壳体上的所述第二螺杆与所述第一螺杆位于联动壳体的同一侧，连接于同一所述联动壳体上的所述第二螺杆与所述第一螺杆长度方向平行且螺纹旋向相反，所述第三锥齿轮与所述第二螺杆螺纹连接，所述第四锥齿轮与所述第三锥齿轮啮合连接，所述连接杆一端与所述第四锥齿轮同轴固定连接、另一端与所述第二锥齿轮同轴固定连接。
12.通过采用上述技术方案，当第二传动轮转动时，第二传动轮带动连接杆转动，连接杆带动第四锥齿轮转动，第四锥齿轮带动第三锥齿轮转动，第三锥齿轮带动第二螺杆转动，第二螺杆带动联动壳体滑动；因为第二螺杆与第一螺杆的长度方向平行且螺纹旋向相反，因此在连接杆转动时，第一螺杆与第二螺杆沿同一个方向滑动；联动壳体两端均连接有一根螺杆，且第一执行组件与第二执行组件在连接杆的作用下同步运作，当需要驱动联动壳体运动时，联动壳体两端可以同时移动，使联动壳体的滑动更加平稳顺畅，同时降低了牵引通道两端空间大小不一致的可能性。
13.可选的，还包括至少两个导向轮，所述导向轮位于所述第二传动轮远离所述牵引通道的一侧，至少两个所述导向轮沿所述第二传动轮远离所述牵引通道的方向分布，所述导向轮与所述架体转动连接，所述第二传动带套接于所述导向轮上。
14.通过采用上述技术方案，联动壳体在滑动的过程中可能会与第二传动带产生抵触，导向轮将第二传动带引导至远离牵引通道的一侧，降低了联动壳体与第二传动带间产生抵接的可能性，使装置能够更好的运作。
15.可选的，还包括第一调节组件，所述第一调节组件包括调节板，任一所述导向轮与所述调节板滑动连接，与所述调节板滑动连接的所述导向轮沿靠近或远离所述牵引通道的方向滑动。
16.通过采用上述技术方案，当需要维修或更换第二传动带时，向靠近牵引通道的方向推动导向轮，第二传动带与第二传动轮间的配合会出现松动，第二传动带便可以轻松取下；当第二传动带需要进行再次安装时，将第二传动带套接于第二传动轮与导向轮上，朝远离牵引通道的方向滑动导向轮，此时第二传动带绷紧，同步组件便可以继续运作，本方案便于操作人员对第二传动带进行更换与维修。
17.可选的，还包括第一电机，所述第一电机与架体固定连接，所述第一电机用于驱动任一未与所述调节板滑动连接的所述导向轮转动。
18.通过采用上述技术方案，第一电机带动导向轮转动，导向轮带动第二传动带传动，第二传动带驱动第二传动轮转动，实现装置的自动化运转，节省人力，提高了装置的自动化程度。
19.可选的，还包括驱动缸，所述传送组件设有三个，所述壳体与所述架体滑动连接，三个所述壳体沿所述牵引通道的周向分布，所述壳体包括两个联动壳体和一个独立壳体，所述独立壳体沿竖直方向滑动，所述驱动缸与所述架体固定连接，所述驱动缸用于驱动所
述独立壳体滑动。
20.通过采用上述技术方案，沿管材牵引通道周向分布设置的三个传送组件能够对管材起到夹紧作用，防止管材在牵引的过程中发生偏移；竖直设置的独立壳体采用驱动缸带动，增强了独立壳体滑动的稳定性，使装置的运转更加安全。
21.可选的，还包括第二调节组件，所述第二调节组件的数量是所述传送组件数量的两倍，每个所述传送组件中任一所述第一传动轮的两侧各设置有一个所述第二调节组件，所述第二调节组件用于调节所述第一传动轮与所述第一传动带间配合的松紧。
22.通过采用上述技术方案，当第一传动带需要拆卸或更换时，通过第二调节组件可以调节第一传动带与第一传动轮间配合的松紧度，使拆卸与更换更加的便捷。
23.可选的，还包括第二电机，所述第二电机与架体固定连接，所述第二电机用于驱动所述第一传动轮转动。
24.通过采用上述技术方案，第二电机带动第一传动轮转动，第一传动轮带动第一传动带传动，第一传动带牵引管材运动，降低了操作者的工作强度，使管材牵引的自动化程度更高。
25.可选的，还包括具有弹性的夹持块，所述夹持块与第一传动带可拆卸连接，所述夹持块背离所述第一传动带的一侧开设有凹槽。
26.通过采用上述技术方案，当管材位于牵引通道内时，夹持块上的凹槽对管材起到限位作用，使管材在装置中传送时不易发生偏移，具有弹性的夹持块可以降低牵引过程中管材表面的受损程度，夹持块与第一传送带可拆卸连接，便于操作人员对夹持块进行更换。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.通过调节壳体的位置可以对不同管径的管材进行牵引；
29.2.通过同步组件实现多个联动壳体间的同步滑动；
30.3.通过第一调节组件与第二调节组件，便于对第一传动带与第二传动带进行拆卸与更换，延长了第一传动带与第二传动带的使用寿命；
31.4.夹持块使装置对管材的夹持更加紧固，管材在牵引过程中不易发生偏移，同时具有弹性的夹持块降低了管材表面的受损程度。
附图说明
32.图1是本技术实施例1的外部结构示意图。
33.图2是本技术实施例1的内部结构示意图。
34.图3是本技术实施例1的传送组件的结构示意图。
35.图4是图2中a部分的放大示图。
36.图5是本技术实施例1的第一执行组件、第二执行组件和减速组件的结构示意图。
37.图6是本技术实施例2的夹持块和第二调节组件的结构示意图。
38.附图标记说明：1、架体；11、防护板；111、第一通孔；112、观测口；113、直杆；114、支撑架；115、检修门；12、防护玻璃、2、地面；3、传送组件；31、壳体；311、滑块；312、限位块；313、第二通孔；314、第二滑槽；315、第三通孔；316、独立壳体；317、联动壳体；318、方孔；32、第一轮轴；33、第二轮轴；34、第一传动带；341、牵引通道；35、第一传动轮；4、滑道；41、第一滑槽；42、限位槽；5、第二调节组件；51、固定板；511、螺纹孔；52、调节螺栓；53、限位板；531、
第四滑槽；532、第五滑槽；6、驱动缸；7、夹持块；71、紧固螺钉；72、凹槽；73、倾斜面；74、弧形面；8、减速组件；81、第一防护壳；82、第五锥齿轮；83、第六锥齿轮；9、第二电机；10、第一执行组件；101、第一螺杆；102、第一锥齿轮；103、第二锥齿轮；104、第二防护壳；105、第四通孔；110、第二执行组件；1101、第二螺杆；1102、第三锥齿轮；1103、第四锥齿轮；1104、第三防护壳；1105、第五通孔；120、同步组件；1201、连接杆；1202、第二传动轮；1203、第二传动带；1204、转动孔；130、导向轮；140、第一调节组件；1401、固定架；1402、调节板；1403、调节杆；1404、滑动螺栓；1405、固定螺母；1406、第三滑槽；150、第一电机。
具体实施方式
39.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种管材牵引装置。
41.实施例1
42.参照图1、图2和图3，一种管材牵引装置包括架体1和三个传送组件3。
43.参照图1和图2，架体1为方框状且放置于地面2上，架体1的四周均通过螺钉固定连接有防护板11，架体1四周两个相对的防护板11上各开有一个端口为圆形的第一通孔111，两个第一通孔111的轴线重合；架体1四周一个与开有第一通孔111的防护板11相邻的防护板11上开有矩形状的观测口112，观测口112内壁铰接有防护玻璃12；与开有观测口112的防护板11相对的防护板11上开有检修门115，检修门115用于供工作人员进出。
44.参照图2和图3，三个传送组件3围绕第一通孔111的轴线分布，传送组件3包括壳体31、第一传动带34和第一传动轮35；开有第一通孔111的两个防护板11上均通过螺钉固定连接有三个矩形条状的滑道4，三个滑道4围绕第一通孔111的轴线分布，滑道4上开有矩形条状的第一滑槽41，第一滑槽41的长度方向与滑道4的长度方向平行，第一滑槽41长度方向两侧的内壁各开有一个矩形条状的限位槽42，限位槽42的长度方向与第一滑槽41的长度方向平行；壳体31为长方体，壳体31长度方向的两端各焊接有一个矩形条状的滑块311，滑块311长度方向的两端各一体连接有一个矩形条状的限位块312，限位块312与限位槽42内壁滑动连接，滑块311与第一滑槽41内壁滑动连接；第一通孔111远离地面2一侧的壳体31沿竖直方向滑动。
45.参照图2、图3和图4，壳体31侧壁靠近两端的位置各开有一个圆型的第二通孔313，第二通孔313的深度方向与壳体31的滑动方向垂直；壳体31开有第二通孔313的侧壁开有一个第二滑槽314，第二滑槽314贯穿壳体31，第二滑槽314位于两个第二通孔313之间且与任一第二通孔313连通，壳体31与开有第二通孔313的侧壁相邻的侧壁开有方形的第三通孔315，第三通孔315的深度方向与第二通孔313的深度方向垂直，第三通孔315与两个第二通孔313连通，第三通孔315与第二滑槽314连通；第二滑槽314内壁滑动连接有第一轮轴32，第一轮轴32两端为矩形条状、中间为圆柱状，与第二滑槽314内壁滑动连接的为第一轮轴32两端矩形条状的部位，第一轮轴32两端均穿过第二滑槽314延伸至壳体31外；远离第二滑槽314的第三通孔315内壁通过轴承转动连接有第二轮轴33，第二轮轴33为圆柱状；本实施例中，第一传动轮35为链轮且设有两个，任一个第一传动轮35与第一轮轴32的圆柱状部分通过轴承转动连接、另一个第一传动轮35与第二轮轴33同轴焊接；本实施例中，第一传动带34为链条，第一传动带34与第一传动轮35啮合，三个第一传动带34相互靠近的一侧形成牵引
通道341。
46.参照图2和图4，管材牵引装置还包括六个用于调节第一传动带34与第一传动轮35间配合松紧的第二调节组件5，每个壳体31的两侧均设置有一个第二调节组件5，第二调节组件5包括固定板51和调节螺栓52；固定板51位于两个第二通孔313之间且靠近第二滑槽314，固定板51与壳体31侧壁焊接，固定板51上开有螺纹孔511，螺纹孔511的轴线与第一轮轴32的轴线垂直，调节螺栓52与螺纹孔511内壁螺纹连接，调节螺栓52远离螺栓帽的一端与第一轮轴32的周壁抵接。
47.参照图2，三个壳体31包括一个独立壳体316和两个联动壳体317；独立壳体316位于第一通孔111远离地面2的一侧，两个联动壳体317均位于第一通孔111靠近地面2的一侧，两个联动壳体317各位于第一通孔111轴线的一侧，两个联动壳体317以第一通孔111的轴线为对称轴相互对称设置，两个联动壳体317靠近第一通孔111轴线的一端相互靠近、远离第一通孔111轴线的一端相互远离。
48.参照图2，管材牵引装置还包括两个驱动缸6，本实施例中，驱动缸6选用液压缸；独立壳体316沿竖直方向滑动，两个开有第一通孔111的防护板11上各通过螺钉固定连接有一个驱动缸6，两个驱动缸6均位于独立壳体316远离第一通孔111的一侧，驱动缸6的活塞杆与独立壳体316通过螺纹固定连接；在其他实施例中，可以没有驱动缸6，独立壳体316与防护板11固定连接。
49.参照图4和图5，管材牵引装置还包括夹持块7、减速组件8、第二电机9、第一执行组件10、第二执行组件110、同步组件120、导向轮130、第一调节组件140和第一电机150。
50.参照图4，本实施例中，夹持块7为塑料块且设有多个，夹持块7与第一传动带34通过紧固螺钉71可拆卸连接，夹持块7远离第一传动带34的侧壁开有凹槽72，凹槽72的内壁为两个倾斜面73，两个倾斜面73靠近第一传动带34的一端相互重合，两个倾斜面73远离第一传动带34的一端相互远离。
51.参照图5，减速组件8包括第一防护壳81、第五锥齿轮82和第六锥齿轮83；第一防护壳81通过螺钉固定连接于壳体31侧壁；本实施例中第二电机9为伺服电机，第二电机9的机壳与第一防护壳81通过螺钉固定连接，第二电机9的转动轴穿过第一防护壳81侧壁伸入第一防护壳81内，第五锥齿轮82与第二电机9的转动轴通过键连接，第六锥齿轮83与第五锥齿轮82啮合，第二轮轴33靠近第二电机9的一端穿过第一防护壳81与第六锥齿轮83通过键连接。
52.参照图5，第一执行组件10和第二执行组件110均设有两个，每个联动壳体317远离牵引通道341的一侧各设有一个第一执行组件10和一个第二执行组件110，第一执行组件10与第二执行组件110各位于联动壳体317长度方向的一端。
53.参照图5，第一执行组件10包括第一螺杆101、第一锥齿轮102、第二锥齿轮103和第二防护壳104，第二执行组件110包括第二螺杆1101、第三锥齿轮1102、第四锥齿轮1103和第三防护壳1104；第一螺杆101与第二螺杆1101各位于联动壳体317长度方向的一端，联动壳体317一端与第一螺杆101通过螺钉固定连接、另一端与第二螺杆1101通过螺钉固定连接，第一螺杆101与第二螺杆1101均位于联动壳体317的远离牵引通道341的一侧，第一螺杆101与第二螺杆1101的轴线均与第一通孔111的轴线垂直；第一锥齿轮102与第一螺杆101螺纹连接，第二锥齿轮103与第一锥齿轮102啮合；第三锥齿轮1102与第二螺杆1101螺纹连接，第
四锥齿轮1103与第三锥齿轮1102啮合；第二防护壳104的侧壁与靠近第一螺杆101的防护板11侧壁焊接，第二防护壳104相对的两个侧壁各开有一个第四通孔105，第一螺杆101穿过两个第四通孔105；第三防护壳1104侧壁与靠近第二螺杆1101的防护板11侧壁焊接，第三防护壳1104相对的两个侧壁各开有一个第五通孔1105，第二螺杆1101穿过两个第五通孔1105。
54.参照图4和图5，同步组件120包括连接杆1201、第二传动轮1202和第二传动带1203；连接杆1201设有两根，两个联动壳体317背离牵引通道341的一侧各设置有一根连接杆1201，连接杆1201的长度方向与第一通孔111的轴线平行；第二防护壳104与第三防护壳1104相对的两侧壁各开有一个转动孔1204，连接杆1201与两个转动孔1204的内壁均通过轴承转动连接，连接杆1201一端与第二锥齿轮103同轴焊接、另一端与第四锥齿轮1103同轴焊接；本实施例中，第二传动轮1202为链轮，两根连接杆1201靠近第二防护壳104的一端各同轴焊接有一个第二传动轮1202。
55.参照图4，本实施例中，导向轮130为链轮且设有两个，两个导向轮130沿第二传动轮1202远离第一通孔111的方向分布，两个导向轮130中更加靠近第一通孔111的导向轮130在两个第二传动轮1202的分布方向上位于两个第二传动轮1202之间，两个导向轮130中更加远离第一通孔111的导向轮130在两个第二传动轮1202的分布方向上位于任一第二传动轮1202远离另一第二传动轮1202的一侧，防护板11上焊接有一根直杆113，远离联动壳体317的导向轮130与直杆113通过轴承转动连接。
56.参照图4，第一调节组件140包括固定架1401、调节板1402、调节杆1403、滑动螺栓1404和固定螺母1405；固定架1401为l型钢，固定架1401与防护板11通过螺栓螺母固定连接，固定架1401与防护板11垂直的侧板与调节板1402的一端焊接，调节板1402的板面与防护板11的板面平行，调节板1402上开有第三滑槽1406，调节杆1403一端与两个导向轮130中更加靠近第一通孔111的导向轮130通过轴承转动连接、另一端与滑动螺栓1404焊接，滑动螺栓1404穿过第三滑槽1406且与第三滑槽1406内壁滑动连接，固定螺母1405位于调节板1402远离导向轮130的一侧，滑动螺栓1404与固定螺母1405螺纹连接；本实施例中，第二传动带1203为链条，第二传动带1203依次绕接于第二传动轮1202与导向轮130上，第二传动带1203与第二传动轮1202啮合，第二传动带1203与导向轮130啮合。
57.参照图4，本实施例中，第一电机150为伺服电机，防护板11上焊接有支撑架114，第一电机150的机壳通过螺钉固定连接于支撑架114上，第一电机150的转动轴与两个导向轮130中更加远离第一通孔111的导向轮130通过键同轴连接。
58.实施例1的实施原理为：当需要对管材进行牵引时，管材通过第一通孔111进入牵引通道341，驱动缸6带动独立壳体316向靠近管材的方向滑动；第一电机150驱动导向轮130转动，导向轮130带动第二传动带1203传动，第二传动带1203驱动两个第二传动轮1202转动，第二传动轮1202带动连接杆1201转动，连接杆1201同时带动第二锥齿轮103和第四锥齿轮1103转动，第二锥齿轮103带动第一锥齿轮102转动，第一锥齿轮102带动螺纹连接于第一锥齿轮102上的第一螺杆101滑动；第四锥齿轮1103带动第三锥齿轮1102转动，第三锥齿轮1102带动螺纹连接于第三锥齿轮1102上的第二螺杆1101滑动，第一螺杆101与第二螺杆1101共同带动联动壳体317向靠近牵引通道341的方向滑动。
59.独立壳体316与联动壳体317朝靠近管材的方向滑动，夹持块7凹槽72的内壁贴紧管材，具有凹槽72的夹持块7对管材起到限位作用，使管材的运输更加稳定，夹持块7降低了
管材在运输过程中发生偏移的可能性，当需要更换夹持块7时，卸下紧固螺钉71即可对夹持块7进行更换；当管材夹紧后，第二电机9驱动第五锥齿轮82转动，第五锥齿轮82带动第六锥齿轮83转动，第六锥齿轮83带动第一传动轮35转动，第一传动轮35带动第一传动带34传动，第一传动带34驱动夹持块7移动，夹持块7将管材夹持于牵引通道341内，夹持块7与管材周壁产生的摩擦力带动管材移动。
60.当需要更换第一传动带34时，转动调节螺栓52，调整第一轮轴32与调节螺栓52间抵接的松紧，第一轮轴32在第二滑槽314内滑动，第一传动带34与第一传动轮35的啮合松弛后，即可将第一传动带34卸下进行更换；当需要更换第二传动带1203时，松开固定螺母1405，滑动螺栓1404在第三滑槽1406内滑动，滑动螺栓1404带动导向轮130滑动，导向轮130与第二传动带1203的配合松弛后，即可卸下第二传动带1203进行更换。
61.实施例2
62.参照图6，本实施例与实施例1的不同之处在于第二调节组件5和夹持块7的结构不同。
63.参照图6，本实施例中，第二调节组件5包括矩形板状的限位板53，壳体31的两个侧壁上均开有方孔318，限位板53的周壁与方孔318的内壁焊接，限位板53上开有第四滑槽531和多个第五滑槽532，本实施例中，第五滑槽532设有三个；第四滑槽531的长度方向与壳体31的长度方向平行，多个第五滑槽532沿第四滑槽531的长度方向间隔分布，第五滑槽532与第四滑槽531连通，第五滑槽532沿靠近牵引通道341的方向朝远离第一螺杆101的一侧倾斜；第一轮轴32为圆柱状，第一轮轴32用于与第五滑槽532的内壁抵接，第一轮轴32与第五滑槽532内壁滑动连接，第一轮轴32与第四滑槽531内壁滑动连接。
64.本实施例中，夹持块7为橡胶块，夹持块7远离第一传动带34的侧壁开有凹槽72，凹槽72的内壁为弧形面74，且弧形面74的弧度朝靠近第一传动带34的方向凹进。
65.实施例2的实施原理为：当需要更换第一传动带34时，向第四滑槽531的方向推动第一轮轴32，第一轮轴32在第五滑槽532内滑动，当第一轮轴32滑动至第四滑槽531内时，朝远离第一螺杆101的方向滑动第一轮轴32，此时第一传动带34与第一传动轮35间的配合松弛，可以对第一传动带34进行更换，第五滑槽532分布于第四滑槽531长度方向上，用于调整第一传动带34与第一传动轮35间配合的松紧。
66.橡胶制成的夹持块7可以降低夹持块7对管材表面的损伤程度，弧形的凹槽72增大了夹持块7与管材周壁的接触面积，对管材的位置起到限位作用，降低了管材在牵引过程中发生位置偏移的可能性。
67.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。