下料设备的制作方法

1.本技术属于辅助设备技术领域，更具体地说，是涉及一种下料设备。


背景技术：

2.在将物料输送到存储装置中进行存放时，为了防止物料飞溅，通常设置了下料设备，使得物料通过下料设备进入存储装置内。现有的下料装置大多是由几块钢材焊接形成的内部具有通道的壳体，相邻钢材的连接处会形成焊缝。在下料过程中，因为物料会沿着通道的壁体移动，而焊缝又是处于暴露状态，所以物料会和焊缝发生摩擦，随着时间的不断增加，焊缝的磨损程度会逐步增加，甚至是脱落，进而影响钢材之间的连接稳定性。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种下料设备，以解决现有技术中的下料设备上的焊缝磨损严重，进而影响钢材之间的连接稳定性的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种下料设备，包括：壳体，内部设有沿所述壳体的延伸方向布置的通道，所述通道的壁体上具有焊缝，保护组件，位于所述通道内，所述保护组件包括相对设置的第一端和第二端，所述第一端和所述第二端分别和位于所述焊缝两侧的壁体接触，且围绕形成一个立体空间，所述第一端和所述第二端分别相对接触的所述壁体倾斜设置；所述立体空间在垂直于所述壳体延伸方向上的投影覆盖所述焊缝在垂直于所述壳体延伸方向上的投影。
5.根据本技术的一个实施例，所述保护组件为固定块，所述第一端位于所述固定块上的第一表面，所述第二端位于所述固定块上的第二表面，所述第一表面和所述第二表面分别和所述通道两侧的壁体相接触，而且所述第一表面和所述第二表面的连接处和所述焊接相接触，所述固定块朝向所述通道开口的表面敞开或封闭。
6.根据本技术的一个实施例，所述第一端和所述第二端构成第三表面，所述第三表面的两端分别和所述第一表面及所述第二表面连接。
7.根据本技术的一个实施例，所述保护组件为安装板，所述安装板的所述第一端和所述第二端分别和所述焊缝两侧的壁体连接，且围绕形成一容纳腔，所述壳体包括入料口和出料口，所述容纳腔的开口方向朝向所述入料口。
8.根据本技术的一个实施例，所述安装板包括沿所述壳体的延伸方向设置的开口端和接触端，所述开口端朝向所述入料口，所述安装板的宽度自所述开口端向所述接触端的方向逐渐减小。
9.根据本技术的一个实施例，所述安装板的接触端和所述壁体之间具有通孔，所述通孔和所述容纳腔贯通。
10.根据本技术的一个实施例，所述保护组件的数量为多个，多个所述保护组件在所述焊缝的延伸方向上间隔排列。
11.根据本技术的一个实施例，所述第一端和所述第二端中至少一端的端面和所述壁
体连接。
12.根据本技术的一个实施例，所述第一端和所述第二端均与所述壁体部分连接。
13.根据本技术的一个实施例，所述第一端和所述第二端均和所述壁体连接时，所述连接长度为l1,所述第一端和所述第二端中的任意一端和所述壁体连接时，所述连接长度为l2，所述l1《l2。
14.本技术提供的有益效果在于：通过在焊缝处设置保护组件，使得保护组件的第一端和第二端围绕焊缝两侧的壁体。并且第一端、第二端和焊缝两侧的壁体形成一个立体空间，该立体空间在垂直于壳体延伸方向上的投影覆盖焊缝在垂直于壳体延伸方向上的投影。如此利用保护组件对焊缝进行遮挡，避免物料直接对焊缝进行冲击，降低了导致焊缝从壳体上脱落，甚至导致壳体分裂的概率。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本技术实施例提供的下料设备的立体图；
17.图2为本技术一种实施例提供的下料设备的俯视图；
18.图3为本技术另一种实施例提供的下料设备的俯视图；
19.图4为本技术一种实施例提供的下料设备的剖视图；
20.图5为本技术另一种实施例提供的下料设备的剖视图；
21.图6为本技术又一种实施例提供的下料设备的剖视图。
22.其中，图中各附图标记：
23.1-壳体；11-入料口；2-保护组件；21-第一端；22-第二端；23-容纳腔；24-开口端；25-接触端。
具体实施方式
24.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
25.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
26.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
27.本技术实施例中壳体1所采用的钢材为具有高耐磨性的钢材，钢材连接处的焊缝
受到焊材的限制，强度较低，耐磨性不足。因此，焊缝的耐磨性往往低于钢材本身，从而容易导致焊缝在使用过程中发生脱落。
28.如图1所示，本技术提供了一种下料设备，包括壳体1和保护组件2。其中，壳体1的内部设有沿壳体1的延伸方向布置的通道，通道的壁体上具有焊缝。保护组件2位于通道内，保护组件2包括相对设置的第一端21和第二端22，第一端21和第二端22分别和位于焊缝两侧的壁体接触，且围绕形成一个立体空间，第一端21和第二端22分别相对接触的壁体倾斜设置。上述立体空间在垂直于壳体1延伸方向上的投影覆盖焊缝在垂直于壳体1延伸方向上的投影。
29.上述下料设备的壳体1可以由不同形状的钢材焊接而成，形成如矩形、圆柱形等造型的壳体1。而焊缝是利用焊接热源的高温，将焊条和接缝处的金属熔化连接而成的缝，也可以理解为，相邻两个钢材的连接处。当然所形成的焊缝的形状也有很多种，可以为直线，曲线等。下面以壳体1为矩形，焊缝为直线且沿壳体1的延伸方向延伸为例进行说明。
30.壳体1的通道内设有保护组件2，该保护组件2位于焊缝所在的位置，保护组件2的第一端21和第二端22分别和焊缝两侧的壁体相接触。而且第一端21和第二端22分别相对于焊缝两侧的壁体倾斜设置，可以理解为第一端21和壁体之间的连接处所形成的线段和壳体1延伸方向上的轴线相倾斜。倾斜的夹角范围可以在10
°
～40
°
之间。同理，第二端22的设置方式和第一端21的设置方式一致，在此不再一一赘述。其中，第一端21、第二端22围绕焊缝两侧的壁体之间形成一个立体空间。该立体空间在垂直于壳体1延伸方向上的投影覆盖焊缝在垂直壳体1延伸方向上的投影。
31.在实际应用中，物料从壳体1的上方进入通道内，由于焊缝处设有保护组件2，所以物料直接落在保护组件2上。即，对保护组件2进行冲击。通过保护组件2对焊缝进行遮挡，可以避免物料直接对焊缝进行冲击，降低了物料对焊缝进行冲刷从而导致焊缝从壳体1上脱落，甚至导致壳体1分裂的概率。
32.如图2所示，在其中一个实施例中，保护组件2的数量为多个，多个保护组件2在壳体1的延伸方向上间隔排列。通过设置多个保护组件2对焊缝进行保护，可以对提高对焊缝保护能力。而且保护组件2的数量也可以根据壳体1的长度进行适应性的调整。
33.在其中一个实施例中，如图3所示，保护组件2为固定块，第一端21位于固定块上的第一表面，第二端22位于固定块上的第二表面，第一表面和第二表面分别和通道两侧的壁体相接触，而且第一表面和第二表面的连接处和焊接相接触，固定块朝向通道开口的表面敞开或封闭。
34.为了便于说明，下面以固定块为四面体为例进行说明。
35.四面体相邻设置的两个侧面分别为第一表面和第二表面，第一表面和第二表面分别和位于焊缝两侧的壁体相接触。四面体的底部的端面即底面朝向通道的开口设置，这样，四面体只有一个侧面朝向通道内侧设置。如此物料经过壳体1时，只会对四面体的底面和一个侧面进行冲击。当物料对四面体的侧面冲击后，会顺着侧面下滑，从而落入存储装置中。其中，固定块朝向通道开口的表面封闭的情况，可以对应本示例中四面体的底面为光滑平面的情形。固定块朝向通道开口的表面敞开的情况，可以对应本示例中四面体的底面为向内凹陷的情形。当底面向内凹陷时，这样可以减少底面受到的物料冲击力。
36.将保护组件2设置为四面体这样的实心结构可以增加保护组件2和壁体之间的接
触面积，从而提高保护组件2和壳体1之间的连接稳定性。
37.如图1和图2所示，在其中一个实施例中，保护组件2为安装板，安装板的第一端21和第二端22分别和焊缝两侧的壁体连接，且围绕形成一容纳腔23，壳体1包括入料口11和出料口(图中未示出)，容纳腔23的开口方向朝向入料口11。
38.应用上述下料设备时，物料从壳体1的入料口11进入壳体1内，由于容纳腔23的开口方向朝向入料口11，所以物料进入壳体1内时，有部分物料会落入容纳腔23内。随着物料下落量的增加，容纳腔23内堆满物料，这样位于容纳腔23内的焊缝会被物料遮挡。后续落下的物料便直接落到容纳腔23内的物料上，即后续的物料只会对物容纳腔23内的物料进行冲击。
39.如此设置，利用物料对容纳腔23内的焊缝进行遮挡，对焊缝进行保护，避免物料对焊缝进行冲刷。
40.在一示例中，如图4所示，安装板包括沿壳体1的延伸方向设置的开口端24和接触端25，开口端24朝向入料口11，安装板的宽度自开口端24向接触端25的方向逐渐减小。这样，在不影响安装板和壁体之间的连接稳定性的基础上，通过减小了安装板和壁体之间的接触面积，减小了安装板受到物料的冲刷力，延长了安装板的使用寿命。
41.在另一示例中，如图5所示，安装板的接触端25和壁体之间具有通孔(图中未示出)，通孔和容纳腔23贯通。这样，掉落到容纳腔23内的物料能够以极小的流速从通孔流出容纳腔23。避免了物料残留在壳体1这一现象的发生。当安装板在壳体1的延伸方向上间隔布置时，位于壳体1出料口处的安装板和壁体之间形成的容纳腔23内能够快速堆满物料。
42.容易理解的是，上述两种类型安装板可以以交叉排布的方式安装在壳体1上，也可以在壳体1内只安装一种类型的安装板。对此不做具体地限定，可根据实际情况进行确定。
43.关于安装板和壳体1之间的连接方式也可以根据壳体1的长度而改变。基于上述两种类型的安装板的安装方式一样，下面以安装板和壁体之间不具有通孔为例进行说明。
44.如图4和图6所示，安装板的第一端21和第二端22中至少一端的端面和壁体连接。
45.当壳体1的开口截面较小时，不方便将第一端21和第二端22均和壁体连接在一起，可以只将第一端21的端面或者第二端22的端面采用焊接等方式和壁体连接在一起。
46.当壳体1的开口截面较大时，可以将第一端21的端面和第二端22的端面全部和壁体连接在一起，从而进一步提高安装板和壁体之间的连接稳定性。
47.其中，安装板第一端21和第二端22均和壁体连接时，连接长度为l1,第一端21和第二端22中的任意一端和壁体连接时，连接长度为l2，l1《l2。
48.由于双侧连接的方式能够多方位的将安装板固定在壳体1上，而单侧连接的方式，整块安装板和壳体1之间只靠一侧固定，为了提高安装板和壳体1之间的连接稳定性，使得单侧连接的连接长度l2大于双侧连接时的连接长度l1。以降低单侧连接时，安装板从壳体1上掉落的几率。
49.需要说明的是，不管是何种连接方式，第一端21和第二端22均与壁体部分连接。可以理解为，间断的连接方式，如断续焊和点焊。这样的方式能够降低焊接时的残余应力，获得较低残余应力的焊接结构。
50.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。