一种自动上料式全自动编带机的制作方法

1.本实用新型涉及编带机设备的技术领域，具体是一种自动上料式全自动编带机。


背景技术：

2.目前工厂追求更快的生产速度，所以会将多个独立的连接端子先通过编带机编制成料带，通过这种方式既方便了连接端子的运输，也方便了对连接端子的生产，在生产过程中，再将呈条状的料带进行切割，使得连接端子被分离成个体。
3.现有公开号cn213503060u的中国实用新型专利，公开了一种编带机的自动上料装置，包括设置在工作台上的料带输送导轨和连接端子分离模具，连接端子分离模具包括动模、定模、驱动动模上下运动的第一驱动部和驱动定模水平运动的第二驱动部，料带输送导轨位于动模和定模之间，在动模与定模的相对面设有冲子，在定模上表面与冲子相对位置处设有凹槽，在料带输送导轨上设有通槽，冲子、通槽和凹槽的中心轴线重合。其中，第二驱动部为气缸。
4.在实际生产过程中，气缸随着使用寿命的增加，会降低对定模的控制精度，进而导致通槽和凹槽的中心线不重合，即导致被分离后的连接端子没有落在凹槽内，从而影响后续生产的进行。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种自动上料式全自动编带机，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种自动上料式全自动编带机，包括机架、动模、定模、驱使所述动模升降的第一驱动件、驱使定模水平移动的第二驱动件、位于所述动模与所述定模之间的料带输送导轨，所述定模设置有多个凹槽，所述料带输送导轨设置有与所述凹槽一一对应的通孔，所述动模下端固设有用于驱使连接端子与料带分离并沿所述通孔下坠的冲子，还包括多个设置于所述定模上端且位于所述动模下方的导向框，所述导向框下端开口与相应所述凹槽开口对应，所述导向框上端开口面积大于所述通孔孔径。
8.作为本实用新型进一步的方案：所述导向框自上端开口朝其下端开口呈逐渐收缩设置。
9.作为本实用新型进一步的方案：所述导向框通过连接杆与所述定模连接，所述定模上端设置有供所述连接杆下端嵌设的让位孔。
10.作为本实用新型进一步的方案：所述连接杆由铁磁铁材料制造而成，所述让位孔底壁设置有用于与所述连接杆配合使用的磁铁。
11.作为本实用新型进一步的方案：所述机架上设置有定位座，所述定位座设置有供所述定模滑动的定位槽。
12.作为本实用新型进一步的方案：所述连接杆横截面呈圆形，所述连接杆通过衔接
件转动连接于所述定模。
13.作为本实用新型进一步的方案：所述衔接件包括固设于所述连接杆周侧的齿轮、设置于所述机架上且可与所述齿轮啮合的齿条，当所述第二驱动件驱使所述定模移动到定位槽末端时，所述齿条与所述齿轮啮合并带动所述导向框转动预设角度。
14.作为本实用新型进一步的方案：所述预设角度设置为90-120度。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：即使第二驱动件没有将定模移动到精确的位置上，连接端子落入导向框上开口，在导向框内侧壁的导向作用下，从导向框下开口落下并精确进入相应的凹槽内，有效避免连接端子落到凹槽外的现象，进而保证编带机的工作顺利进行。
附图说明
16.图1为一种自动上料式全自动编带机的结构示意图；
17.图2为一种自动上料式全自动编带机中限位件的局部结构示意图；
18.图3为一种自动上料式全自动编带机中磁铁的剖视图。
19.图中：1、机架；11、底座；12、支承座；13、动模；131、冲子；14、定模；141、凹槽；142、让位孔；2、第一驱动件；21、第二驱动件；3、料带输送导轨；31、通孔；4、导向框；41、连接杆；5、磁铁；6、定位座；61、定位槽；7、衔接件；71、齿轮；72、齿条；8、衔接座。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-3，本实用新型实施例中，一种自动上料式全自动编带机，包括机架1、动模13、定模14、驱使动模13升降的第一驱动件2、驱使定模14水平移动的第二驱动件 21、位于动模13与定模14之间的料带输送导轨3，机架1包括底座11以及支承座12，底座11上设置有定位座6，定位座6上端沿竖直方向向下设置有定位槽61，第二驱动件 21驱使定模14滑动连接于定位槽61，通过定位槽61与定模14的滑动配合，进而提高定模14的移动稳定性；在本实施例中，第一驱动件2与第二驱动件21均为气缸，其中第二驱动件21固设于底座11上端，且第二驱动件21的活塞末端固设于定模14的一端，以驱使定模14滑动连接于定位槽61；第一驱动件2通过螺栓固设于支承座12上端，第一驱动件2的活塞末端固设于动模13的上端，以驱使动模13升降。
22.定模14设置有多个用于承接连接端子的凹槽141，料带输送导轨3用于输送料带，且料带输送导轨3上设置有与凹槽141一一对应的通孔31，动模13下端固设有用于驱使连接端子与料带分离并沿通孔31下坠的冲子131，当料带上的连接端子与相应的通孔31一一对应后，第一驱动件2驱使冲子131朝下运动，且驱使连接端子与料带分离，进而使得连接端子自通孔31掉入凹槽141内。
23.为了解决现有技术中由于第二驱动件21对定模14的控制精度差的问题，在本实施例中，该编带机还包括多个设置于定模14上端且位于动模13下方的导向框4，导向框4下端
开口与相应凹槽141开口对应，导向框4上端开口面积大于通孔31孔径，由于连接端子是方片状的，所以导向框4呈方形，以增大连接端子与导向框4的接触面积，在实际生产场景中，即使第二驱动件21没有将定模14移动到精确的位置上，连接端子落入导向框 4上开口，在导向框4内侧壁的导向作用下，从导向框4下开口落下并精确进入相应的凹槽141内，有效避免连接端子落到凹槽141外的现象，进而保证编带机的工作顺利进行。
24.在一实施例中，导向框4自上端开口朝其下端开口呈逐渐收缩设置，通过这样的设计，以提高导向框4的实用性以及加工成型便利性。
25.查阅图3，在一实施例中，导向框4通过连接杆41与定模14连接，定模14上端设置有供连接杆41下端嵌设的让位孔142，更优的，连接杆41由铁材料制造而成，让位孔142底壁设置有用于与连接杆41配合使用的磁铁5，进而减少连接杆41轻易与定模 14分离，在安装的时候，直接将连接杆41插入让位孔142内，磁铁5将连接杆41吸住即可，简单易操作。
26.查阅图1、图2，在本实施例中，还包括设置于底座11上且用于将位于凹槽141内的连接端子吸附并运输的吸附组件(图中未示出)，为了避免导向框4影响连接端子的被吸附以及运输作业，所以连接杆41横截面呈圆形，连接杆41通过衔接件7转动连接于定模 14，具体一实施例中，衔接件7包括固设于连接杆41周侧的齿轮71、设置于机架1上且可与齿轮71啮合的齿条72，当第二驱动件21驱使定模14移动到定位槽61末端时，齿条 72与齿轮71啮合并带动导向框4转动预设角度，具体的，该预设角度设置为90-120度，齿条72通过衔接座8固设于底座11上端，当定模14位于支承台正下方时，齿轮71与齿条72分离，当第二驱动件21驱使定模14朝定位槽61末端移动一段距离时，齿条72一端抵触且啮合齿轮71，并带动齿轮71转动，使得导向框4与定模14发生相对转动，直到导向框4在竖直方向上的投影完全不落入凹槽141内，通过这样的设计，有效的提高了该编带机的适用性和实用性。
27.在本实用新型中所描述的“固定连接”表示相互连接的两部件之间是固定在一起，一般是通过焊接、螺钉或胶粘等方式固定在一起；“转动连接”是指两部件连接在一起并能相对运动。
28.虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
29.故以上所述仅为本技术的较佳实施例，并非用来限定本技术的实施范围；即凡依本技术的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本技术权利要求的保护范围。