1.本实用新型涉及铝圆板制备领域，具体涉及圆形铝板冲压用自动收料装置的结构技术领域。
背景技术：
2.铝圆板主要通过冲压机对铝板进行冲压加工而成，铝圆板可以应用于电子、日化、医药、文教和汽车配件。电器、保温、机械制造、汽车、航天、军工、模具、建筑、印刷等行业。
3.铝圆板加工后，需要对铝圆板进行层叠码放，以便于后期包装和输送，而现有的铝圆板码垛大多通过人工进行码放，效率较低；且针对客户需要，需对铝圆板的外观进行品质检测，如果通过人工进行肉眼检测，需要对码垛好的铝板再重新翻看，增加劳动强度，且容易漏检和提升划伤不良。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于提供圆形铝板冲压用自动收料装置，实现冲压后的铝板进行自动外观检测和自动码垛输送，减少人工支出，提升作业效率。
5.为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
6.圆形铝板冲压用自动收料装置，包括第一输送带、第七输送带和收料机构；在冲压机出料端的下方设置第一输送带，第一输送带的出料端与第七输送带的进料端连通，在第七输送带出料端处设置收料机构，收料机构包括第八输送带、收料架、卡爪和底托；在第八输送带上设置收料架，收料架包括底座、第一立柱、第二立柱、第一通孔和第二凹槽；底座与第八输送带连接，在底座上设置第一通孔，沿竖直方向，第一通孔贯穿底座；在底座上、第一通孔周围固定设置第一立柱和第二立柱；在底座两侧设置第二凹槽；在第七输送带出料端的下方设置底托和卡爪，卡爪与第二凹槽配合工作；底托包括丝杠、第二伺服电机和托盘，沿竖直方向设置丝杠，丝杠贯穿第八输送带，在第八输送带的底部固定设置第二伺服电机，第二伺服电机与丝杠的丝杠螺母传动连接，在丝杠的顶部固定设置托盘，第八输送带上设置用于托盘和丝杠通过的通道；托盘的尺寸小于第一通孔的尺寸，第一通孔的尺寸小于铝板的尺寸。
7.进一步地，所述第一立柱位于靠近第七输送带的一侧，第二立柱位于远离第七输送带的一侧；第一立柱的高度小于第二立柱的高度。
8.进一步地，在所述第一输送带与第七输送带之间设置第二输送带和第五输送带；第一输送带的出料端与第二输送带的进料端连通，第二输送带的出料端与第五输送带的进料端连通，第五输送带的出料端与第七输送带的进料端连通；在第二输送带的上方设置第一外观检测仪；在第五输送带上方设置第二外观检测仪。
9.进一步地，在所述第二输送带与第五输送带之间设置第三输送带、翻转机构和第四输送带；第二输送带的出料端与第三输送带的进料端连通，第四输送带的出料端与第五输送带的进料端连通；在第三输送带与第四输送带之间设置翻转机构；翻转机构包括转轴、
固定块、第一伺服电机、第一连接板、第二连接板和吸盘，在第三输送带与第四输送带之间、沿垂直于物料输送方向设置转轴，在转轴的两端分别设置固定块，固定块与转轴转动连接，转轴的一端与第一伺服电机传动连接；在转轴外固定套设连接块，在连接块的两侧分别设置第一连接板和第二连接板，在第一连接板和第二连接板上分别设置吸盘。
10.进一步地，在所述第一连接板和第二连接板上分别设置第一传感器，第一传感器的检测端指向远离其所设置在的连接板。
11.进一步地，沿物料的输送方向，所述第二输送带的宽度逐渐减小。
12.进一步地，在所述第一输送带出料端处设置第二传感器，在第二输送带的出料端处设置第三传感器，在第四输送带的出料端处设置第四传感器。
13.与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：
14.1、通过本装置，实现冲压后的铝板进行自动外观检测和自动码垛输送，减少人工支出，提升作业效率。
15.2、设置收料架和底托配合工作，提升物料的码垛效果。
16.3、设置翻转机构和外观检测仪，实现对铝圆板的外观自动检测。
附图说明
17.图1为本实用新型的结构示意图。
18.图2为本实用新型的另一视角的示意图。
19.图中：1-冲压机；11-第一输送带；12-第二输送带；13-第三输送带；14-第四输送带；15-第五输送带；16-第六输送带；17-第七输送带；21-第一外观检测仪；22-第二外观检测仪；3-翻转机构；31-转轴；32-固定块；33-第一伺服电机；34-第一连接板；35-第二连接板；36-吸盘；4-收料机构；41-第八输送带；42-收料架；421-底座；422-第一立柱；423-第二立柱；424-第一通孔；425-第二凹槽；43-卡爪；431-第二伸缩件；44-底托；441-丝杠；442-第二伺服电机；443-托盘；51-第一传感器；52-第二传感器；53-第三传感器；54-第四传感器。
具体实施方式
20.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
21.实施例1：
22.如图1-图2所示，圆形铝板冲压用自动收料装置，包括第一输送带11、第七输送带17和收料机构4；在冲压机1出料端的下方设置第一输送带11，第一输送带11的出料端与第七输送带17的进料端连通，在第七输送带17出料端处设置收料机构4，收料机构4包括第八输送带41、收料架42、卡爪43和底托44；在第八输送带41上设置收料架42，收料架42包括底座421、第一立柱422、第二立柱423、第一通孔424和第二凹槽425；底座421与第八输送带41连接，在底座421上设置第一通孔424，沿竖直方向，第一通孔424贯穿底座421；在底座421上、第一通孔424周围固定设置第一立柱422和第二立柱423；在底座421两侧设置第二凹槽425；在第七输送带17出料端的下方设置底托44和卡爪43，卡爪43与第二凹槽425配合工作；底托44包括丝杠441、第二伺服电机442和托盘443，沿竖直方向设置丝杠441，丝杠441贯穿
第八输送带41，在第八输送带41的底部固定设置第二伺服电机442，第二伺服电机442与丝杠441的丝杠螺母传动连接，在丝杠441的顶部固定设置托盘443，第八输送带41上设置用于托盘443和丝杠441通过的通道；托盘443的尺寸小于第一通孔424的尺寸，第一通孔424的尺寸小于铝板的尺寸。
23.plc控制器输出控制第二伺服电机442进行运转，带动丝杠螺母转动，从而带动丝杠441和托盘443进行升降。
24.工作时，将收料架42放置在第八输送带41上，第八输送带41将收料架42沿垂直于第七输送带17的方向进行输送，空载的收料架42移动至第七输送带17出料端下方时，plc控制器输出控制卡爪43收紧，卡入第二凹槽425内，实现对收料架42的底座421的抵紧限位，之后，控制第二伺服电机442运转，带动丝杠螺母转动，从而带动丝杠441升降（同时设置限制丝杠转动的限位件与第八输送带41的架体配合工作，使得丝杠441的杆体只能升降，不能转动），从而带动底托44进行上升；之后冲压机1进行冲压切割作业，冲压机1落下来的铝圆板落至第一输送带11上，之后输送至第七输送带17上，第七输送带17上的铝圆板由于惯性，落至收料架42上的第一立柱422和第二立柱423之间（第一立柱422和第二立柱423实现对铝圆板的限位作用，放置脱离收料架42），并落在底托44上，之后，随着铝单板的不断进入，第二伺服电机442带动丝杠螺母反转，底托441逐渐下降（随着收料架42内铝圆板层叠数量的累加，底托441逐渐下降），使得铝圆板能顺利落入收料架内，放置落差太高，导致铝圆板不能很好的进行自动层叠码垛；直至底托44下降至合适高度（设置适当高度的位置感应器，并传输给plc控制器进行及时输出控制第七输送带17停止输送物料），之后，第二伺服电机442继续运转，直至底托44下降至底座421的下方，之后，卡爪43松开，第八输送带41将满载后的收料架42向后道工序输送，并将空载的收料架42输送至第七输送带17出料端的下方，重复上述装料步骤；实现铝圆板的自动堆叠码放和收料作业，下料阶段，只需要人工或通过机械手将码垛好的物料取出，进行打包即可，方便快捷，且成本低。
25.优选的，第八输送带41采用步进式输送，单次输送一个收料架41的距离。
26.实施例2：
27.如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了收料架结构。
28.本圆形铝板冲压用自动收料装置中所述第一立柱422位于靠近第七输送带17的一侧，第二立柱423位于远离第七输送带17的一侧；第一立柱422的高度小于第二立柱423的高度。第一立柱422高度较低，减少物料下落过程中对物料的阻挡现象，第二立柱423高度较高，减少物料由于惯性跑车收料架的收料范围。
29.实施例3：
30.如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了外观检测结构。
31.本圆形铝板冲压用自动收料装置中在所述第一输送带11与第七输送带17之间设置第二输送带12和第五输送带15；第一输送带11的出料端与第二输送带12的进料端连通，第二输送带12的出料端与第五输送带15的进料端连通，第五输送带15的出料端与第七输送带17的进料端连通；在第二输送带12的上方设置第一外观检测仪21；在第五输送带15上方设置第二外观检测仪22。外观检测仪为拍照式、外观自动检测仪，用于对铝圆板的外观进行拍照，并自动分析、判定铝圆板表面是否有较大污渍、划伤等，减少人工检验的强度。
32.实施例4：
33.如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了自动翻转结构。
34.本圆形铝板冲压用自动收料装置中在所述第二输送带12与第五输送带15之间设置第三输送带13、翻转机构3和第四输送带14；第二输送带12的出料端与第三输送带13的进料端连通，第四输送带14的出料端与第五输送带15的进料端连通；在第三输送带13与第四输送带14之间设置翻转机构3；翻转机构3包括转轴31、固定块32、第一伺服电机33、第一连接板34、第二连接板35和吸盘36，在第三输送带13与第四输送带14之间、沿垂直于物料输送方向设置转轴31，在转轴31的两端分别设置固定块32，固定块32与转轴31转动连接，转轴31的一端与第一伺服电机33传动连接；在转轴31外固定套设连接块，在连接块的两侧分别设置第一连接板34和第二连接板35，在第一连接板34和第二连接板35上分别设置吸盘36。
35.第一伺服电机33运转，带动转轴31进行转动（每次转动为180度），带动两侧的吸盘36进行180度旋转；工作过程中，经过第一外观检测仪检测合格的铝圆板，经第二输送带12输送至第三输送带13之后，plc控制器输出控制吸盘工作，将第三输送带13上的铝圆板的底部进行吸附，之后，伺服电机运转，带动转轴进行旋转，旋转180度后，原左侧吸盘吸附后的铝圆板旋转至右侧、第四输送带14上方，此时，经过第一外观检测仪检测合格的铝圆板又输送至第三输送带13上，右侧的吸盘放气，将物料下放至第四输送带14上（第四输送带14再将铝圆板输送至第五输送带15上，进行另一面的外观检测），左侧的吸盘进行吸附，将第三输送带13上的物料进行吸附，之后转轴31再进行旋转180度，如此实现铝圆板在输送过程中的翻面作业，实现对铝圆板两面的外观检测，方便快捷。
36.第三输送带13为中间镂空的皮带式输送带，实现输送的同时，不影响翻转机构的工作。
37.实施例5：
38.如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了翻转结构。
39.本圆形铝板冲压用自动收料装置中在所述第一连接板34和第二连接板35上分别设置第一传感器51，第一传感器51的检测端指向远离其所设置在的连接板。第一传感器51可以为接近式位置开关，用于检测吸盘是否吸附住铝圆板，并将检测信号传输给plc控制器接收处理，以便于plc控制器及时输出控制相应部件的运转，实现自动化连续作业，减少生产事故。
40.实施例6：
41.如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了输送带结构。
42.本圆形铝板冲压用自动收料装置中沿物料的输送方向，所述第二输送带12的宽度逐渐减小。第二输送带12的两侧护栏之间的距离，沿着输送方向，逐渐减小，可以实现对铝圆板输送过程中的位置调整，一方面，便于第一外观检测仪的工作效果，另一方面，可以提升铝圆板进入第三输送带13上时，位置相对较正，减少铝圆板偏移，导致的吸附不牢固，容易脱落的问题。
43.实施例7：
44.如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了自动检测结构。
45.本圆形铝板冲压用自动收料装置中在所述第一输送带11出料端处设置第二传感器52，在第二输送带12的出料端处设置第三传感器53，在第四输送带14的出料端处设置第四传感器54。第二传感器52可以为接近式位置传感器，用于检测铝圆板物料的经过，并将检
测信号传输给plc控制器接收处理，便于plc控制器及时输出控制相应部件的运转。
46.尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本技术公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。