一种片材上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种片材上料装置。


背景技术：

2.目前小尺寸的显示屏通常会在显示屏的后壳上安装可转动的支架，用户在使用时可将支架展开对显示屏进行支撑，使显示屏的显示面保持一定的角度，有效提高用户体验。
3.如图1所示，在显示屏的支架1生产过程中，通常先成型支架1并在支架1 上预留供转轴固定件11、金属片材12等安装的槽位13，然后由人工向槽位13 内点胶并将转轴固定件11、金属片材12放入相应的槽位13中，待胶水固化后再将支架1安装至显示屏的后壳上。为了便于金属片材12存储及取用，现有的金属片材12通常采用冲切金属板的方式获得，并且冲切形成的金属片材12与金属板仍有部分位置相连，将金属片材12粘贴到支架1上前需要人工将金属片材12从金属板上取下，效率较低，且取金属片材12的过程中金属片材12还可能产生形变，导致金属片材12与支架1贴合不紧密产生不良品，影响显示屏的生产效率。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能够提高显示屏生产效率的片材上料装置。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种片材上料装置，包括底座，所述底座上设有可转动的第一支座，所述第一支座的相对两端分别设有储料槽，所述储料槽的长度方向与z轴方向一致，所述第一支座上的相对两端还分别设有贯穿所述第一支座的通孔，所述通孔位于所述储料槽的底部且所述通孔与所述储料槽一一对应连通，还包括沿z轴方向可升降的顶针，所述顶针位于其中一个所述储料槽的正下方并与该所述储料槽连通的所述通孔对齐。
6.进一步的，所述底座上还设有第一驱动件，所述第一驱动件的输出端与所述第一支座固定连接。
7.进一步的，所述第一支座的相对两端中任意一端分别设有两个定位块，两个所述定位块间隔设置且两个所述定位块相互靠近的一面分别具有凹槽，两个所述凹槽围成所述储料槽且所述通孔位于两个所述定位块之间。
8.进一步的，所述定位块的顶端还设有第一避位槽，所述第一避位槽与所述凹槽连通。
9.进一步的，所述底座上还设有第二支座，所述第二支座位于所述顶针的上方，所述第二支座上设有第一传感器，所述第一传感器的感应端与所述避位槽对齐并朝向所述储料槽。
10.进一步的，所述底座上还设有第二传感器，所述第二传感器位于所述第一支座远离所述顶针的一端的正下方，所述第二传感器的感应端沿z轴方向朝向所述第一支座远离所述顶针的一端的所述储料槽。
11.进一步的，还包括第三支座，所述第三支座上设有第二驱动件，所述第二驱动件的输出端设有丝杆，所述丝杆的长度方向与所述顶针的移动方向一致，所述顶针远离所述第一支座的一端固定连接有转接板，所述转接板远离所述顶针的一面与所述丝杆相配合。
12.进一步的，所述第三支座上还设有导向杆，所述导向杆的长度方向与所述顶针的移动方向一致且所述导向杆贯穿所述转接板。
13.进一步的，所述第三支座上还设有两个第三传感器，两个所述第三传感器沿z轴方向间隔设置，所述转接板上设有与所述第三传感器相配合的感应片。
14.进一步的，所述第一支座的相对两侧还分别设有第二避位槽，所述第二避位槽分别与所述通孔一一对应连通。
15.本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的片材上料装置具有第一支座，第一支座的相对两端分别设置容纳金属片材的储料槽，金属片材可堆叠放置在储料槽中，并由顶针穿过第一支座上的通孔并伸入储料槽中推动金属片材在储料槽中移动，便于自动化设备拾取位于顶端的金属片材，即可完成金属片材的上料，在提高金属片材的上料效率的同时避免金属片材产生非预期的变形，并且当其中一个储料槽中的金属片材取完后第一支座转动将另一储料槽移动至顶针的上方，使自动化设备可继续取用金属片材无需停机，确保自动化设备连续稳定运行，减少停机的时间以提升生产效率。
附图说明
16.图1为现有技术中支架的结构示意图；
17.图2为本实用新型实施例一的点胶组装机的结构示意图；
18.图3为本实用新型实施例一的点胶组装机的部分结构示意图；
19.图4为本实用新型实施例一的点胶组装机另一视角的部分结构示意图；
20.图5为本实用新型实施例一的点胶组装机中部分结构的俯视图；
21.图6为本实用新型实施例一的点胶组装机中载料板的结构示意图；
22.图7为本实用新型实施例一的点胶组装机中组装组件的部分结构示意图；
23.图8为本实用新型实施例一的点胶组装机中固件上料装置的结构示意图；
24.图9为本实用新型实施例一的点胶组装机中片材上料装置的部分结构示意图；
25.图10为本实用新型实施例一的点胶组装机中片材上料装置另一视角的部分结构示意图；
26.图11为本实用新型实施例一的点胶组装机中片材上料装置另一部分的结构示意图；
27.图12为本实用新型实施例一的点胶组装机中片材上料装置另一部分的侧视图。
28.标号说明：
29.1、支架；11、转轴固定件；12、金属片材；13、槽位；2、台板；21、点胶工作区；22、组装工作区；3、载料组件；31、载料板；32、y轴移动组件； 33、定位槽；34、定位凸起；4、点胶组件；41、点胶臂；5、组装组件；51、吸嘴；6、固件上料装置；61、排料轨道；62、推料板；63、治具；64、容置槽；7、片材上料装置；71、底座；72、第一支座；721、储料槽；722、通孔；723、定位块；724、凹槽；725、第一避位槽；726、第二避位槽；72、顶针；73、第一驱动件；74、第二支座；75、第一传感器；76、第二传感器；77、第三支座； 771、第二驱动件；772、丝杆；773、转接板；774、导向
杆；775、第三传感器； 776、感应片；8、龙门架；9、振动盘。
具体实施方式
30.为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
31.请参照图1至图12，一种片材上料装置7，包括底座71，所述底座71上设有可转动的第一支座72，所述第一支座72的相对两端分别设有储料槽721，所述储料槽721的长度方向与z轴方向一致，所述第一支座72上的相对两端还分别设有贯穿所述第一支座72的通孔722，所述通孔722位于所述储料槽721的底部且所述通孔722与所述储料槽721一一对应连通，还包括沿z轴方向可升降的顶针72，所述顶针72位于其中一个所述储料槽721的正下方并与该所述储料槽721连通的所述通孔722对齐。
32.从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的片材上料装置7在提高金属片材12的上料效率的同时避免了金属片材12产生非预期的变形，并且自动化设备可连续取用金属片材12，上料时无需停机，确保自动化设备连续稳定运行，减少停机的时间以提升生产效率。
33.进一步的，所述底座71上还设有第一驱动件73，所述第一驱动件73的输出端与所述第一支座72固定连接。
34.由上述描述可知，设置第一驱动件73驱使第一支座72转动，以使装有金属片材12的储料槽721移动至顶针72上方，确保自动化设备连续运行。
35.进一步的，所述第一支座72的相对两端中任意一端分别设有两个定位块 723，两个所述定位块723间隔设置且两个所述定位块723相互靠近的一面分别具有凹槽724，两个所述凹槽724围成所述储料槽721且所述通孔722位于两个所述定位块723之间。
36.由上述描述可知，通过两个定位块723及设置在定位块723上的凹槽724 围成储料槽721，将金属片材12放入两个定位块723之间即可，便于对金属片材12进行定位并防止上料过程中金属片材12掉落。
37.进一步的，所述定位块723的顶端还设有第一避位槽725，所述第一避位槽 725与所述凹槽724连通。
38.由上述描述可知，在定位块723的顶端设置第一避位槽725以便于在放置金属片材12时将金属片材12与储料槽721对齐，方便将金属片材12放入储料槽721中。
39.进一步的，所述底座71上还设有第二支座74，所述第二支座74位于所述顶针72的上方，所述第二支座74上设有第一传感器75，所述第一传感器75的感应端与所述避位槽对齐并朝向所述储料槽721。
40.由上述描述可知，设置在第二支座74上传感器用于感应储料槽721内是否存放有金属片材12供自动化设备取用。
41.进一步的，所述底座71上还设有第二传感器76，所述第二传感器76位于所述第一支座72远离所述顶针72的一端的正下方，所述第二传感器76的感应端沿z轴方向朝向所述第一支座72远离所述顶针72的一端的所述储料槽721。
42.由上述描述可知，第二传感器76用于感应远离顶针72的储料槽721内是否存放有金属片材12，当顶针72上方内的储料槽721中的金属片材12被取完后且远离顶针72的储料
槽721内存有金属片材12，则可通过第一支座72的转动将金属片材12移动至顶针72上方。
43.进一步的，还包括第三支座77，所述第三支座77上设有第二驱动件771，所述第二驱动件771的输出端设有丝杆772，所述丝杆772的长度方向与所述顶针72的移动方向一致，所述顶针72远离所述第一支座72的一端固定连接有转接板773，所述转接板773远离所述顶针72的一面与所述丝杆772相配合。
44.由上述描述可知，采用第二驱动件771驱使丝杆772转动带动顶针72升降，实现自动推动金属片材12的同时提高对顶针72的控制精度，防止顶针72移动的距离过大导致金属片材12脱落。
45.进一步的，所述第三支座77上还设有导向杆774，所述导向杆774的长度方向与所述顶针72的移动方向一致且所述导向杆774贯穿所述转接板773。
46.由上述描述可知，设置导向杆774引导转接板773移动，防止丝杆772及顶针72出现偏移导致金属片材12无法在储料槽721内正常移动。
47.进一步的，所述第三支座1上还设有两个第三传感器775，两个所述第三传感器775沿z轴方向间隔设置，所述转接板773上设有与所述第三传感器775 相配合的感应片776。
48.由上述描述可知，设置两个第三传感器775分别感应转接板773的位置，当转接板773移动至感应片776与其中一个第三传感器775配合时停止运动，以限制转接板773的移动行程。
49.进一步的，所述第一支座72的相对两侧还分别设有第二避位槽726，所述第二避位槽726分别与所述通孔722一一对应连通。
50.由上述描述可知，在第一支座72上设置第二避位槽726避让顶针72，避免顶针72上升的过程中与第一支座72摩擦导致顶针72损坏。
51.实施例一
52.请参照图1至图12，本实用新型的实施例一为：如图1和图2所示，一种点胶组装机，用于实现自动向支架1的槽位13中安装转轴固定件11及金属片材12，实现支架1的自动化生产。
53.如图3、图4和图5所示，所述点胶组装机包括台板2，还包括载料组件3、点胶组件4、组装组件5、固件上料装置6及组装组件5，所述载料组件3、所述点胶组件4、所述组装组件5、所述固件上料装置6及所述组装组件5分别设置在所述台板2上。
54.具体的，所述台板2上沿y轴方向间隔设有点胶工作区21及组装工作区 22，所述载料组件3包括用于盛放支架1的载料板31及驱使所述载料板31在y 轴方向上移动的y轴移动组件32，所述载料板31可在所述y轴移动组件32的驱使下从所述点胶工作区21移动至所述组装工作区22，或从所述组装工作区 22返回所述点胶工作区21。
55.详细的，所述点胶组件4包括点胶臂41且所述点胶臂41位于所述点胶工作区21的正上方，且所述点胶臂41沿x轴方向及z轴方向可以移动，当所述载料板31位于所述点胶工作区21内时，通过所述载料板31及所述点胶臂41 的移动可使所述电胶臂与支架1上任意一个槽位13对齐并向槽位13内点胶，以顺序完成支架1上全部槽位13的点胶，支架1上全部槽位13均完成点胶后所述载料板31移动至所述组装工作区22。
56.如图4和图7所示，所述组装组件5包括吸嘴51且所述吸嘴51位于所述组装工作区22的正上方，且所述吸嘴51沿x轴方向及z轴方向可移动，所述固件上料装置6及所述片材上
料装置7分别位于所述组装工作区22的相对两侧，其中所述固件上料装置6用于转轴固定件11的上料，所述片材上料装置7用于金属片材12的上料，通过所述载料板31及所述吸嘴51的移动可使所述吸嘴51 从所述固件上料装置6中吸取转轴固定件11安装至支架1上的指定槽位13，或从所述片材上料装置7中吸取金属片材12安装至支架1上的指定槽位13，即可将多个转轴固定件11及多个金属片材12按顺序安装至支架1上的指定槽位13 中，支架1与转轴固定件11及金属片材12组装完成后即可将支架1取出并放入空的支架1，放入空的支架1后所述载料板31返回点胶工作区21域。
57.优选的，所述组装组件5还包括弹性件，所述弹性件与所述吸嘴51相配合且所述弹性件的伸缩方向为z轴方向，当所述吸嘴51吸附转轴固定件11或金属片材12并放入所述槽位13中时，所述吸嘴51下压以确保转轴固定件11或金属片材12与支架1稳定接触，此时所述弹性件被压缩以起到缓冲的作用，确保所述吸嘴51将转轴固定件11及金属片材12压紧在支架1上，并防止转轴固定件11或金属片被压伤或所述吸嘴51损坏。
58.请结合图3和图6，所述载料板31上设有多个用于放置支架1的定位槽33，所述定位槽33的形状与支架1的形状适配以使支架1在所述定位槽33内的位置保持稳定，且多个所述定位槽33在所述载料板31上沿y轴方向间隔设置，进而可在所述载料板31上同时放置多个同型号或不同型号的支架1，以同时完成多个支架1的点胶工序或组装工序。
59.可选的，所述定位槽33内还设有凸出的定位凸起34，所述定位凸起34与支架1上孔位适配以进一步限制支架1在所述定位槽33内的活动，确保支架1 在所述定位槽33不会产生非预期的移动。
60.在本实施例中，所述台板2上设有两组所述载料组件3，两组所述载料组件 3沿x轴方向间隔设置且两个所述载料组件3相互独立运行，则其中一个所述载料板31带动支架1在所述点胶区域内进行点胶工序时，另一所述载料板31 可带动其它支架1在所述组装区域内进行组装工序，使所述点胶组件4及所述载料组件3可同时运行，避免设备闲置。
61.请参照图4，在本实施例中，所述台板2上还设有龙门架8，所述龙门架8 位于所述点胶工作区21与所述组装工作区22之间，所述点胶组件4设置在所述龙门架8靠近所述点胶工作区21的侧面上，所述组装组件5设置在所述龙门架8靠近所述组装工作区22的侧面上，以使所述点胶臂41及所述吸嘴51在所述台板2上具有足够的活动范围，确保所述点胶臂41及所述吸嘴51能够对准支架1上任意位置的槽位13。
62.如图4、图5和图8所示，所述点胶组装机还包括振动盘9，所述振动盘9 靠近所述固件上料装置6设置且所述固件上料装置6具有与所述振动盘9相配合的排料轨道61，将若干转轴固定件11放入所述振动盘9后随着所述振动盘9 的振动转轴固定件11依次进入所述排料轨道61中并在所述排料轨道61内排成一列，所述排料轨道61远离所述振动盘9的一端伸入所述组装工作区22中，且所述排料轨道61远离所述振动盘9的一端还设有治具63及推料板62，所述治具63与所述排料轨道61的一侧贴合且所述治具63具有与所述排料轨道61 连通的容置槽64，所述推料板62位于所述排料轨道61的上方且所述推料板62 沿y轴方向可移动，当一个转轴固定件11移动至所述排料轨道61的端部时，通过所述推料板62的移动可将该转轴固定件11推入所述容置槽64中，即可将该转轴固定件11定位在所述治具63上，此时所述吸嘴51移动至所述治具63 正上方并从所述治具63内吸取该转轴固定件11，有效防止所述吸嘴51吸取转轴固定件11时转轴固定件11出现偏移导致转轴固定件11与槽位13错位，
提高转轴固定件11的装配精度。
63.请结合图4、图9和图11，所述片材上料装置7包括底座71，所述底座71 上设有可转动的第一支座72，所述第一支座72的相对两端分别设有储料槽721，所述储料槽721的长度方向为z轴方向且若干金属片材12层叠放置在所述储料槽721内，所述第一支座72上还设有贯穿所述第一支座72的通孔722，所述第一支座72的相对两端分别设有所述通孔722且所述通孔722与所述储料槽721 一一对应连通，所述片材上料装置7还包括沿z轴方向可升降的顶针72，所述顶针72位于所述其中一个所述储料槽721的正下方并与所述通孔722对齐，所述顶针72可穿过所述通孔722并伸入所述储料槽721中与金属片材12抵持，进而随着所述顶针72在z轴方向上的上升金属片材12也随之在所述储料槽721 内上升，以使位于最上方的金属片材12移动至所述储料槽721的开口处供所述吸嘴51吸取，实现所述金属片材12的自动上料。当其中一个所述储料槽721 中的金属片材12取完后，所述第一支座72可转动180
°
将另一所述储料槽721 移动至所述顶针72的上方继续进行上料，并且此时可向空的所述储料槽721中放入金属片材12，无需停机，使所述点胶组装机可连续运行。
64.在本实施中，所述底座71上设有第一驱动件73，所述第一驱动件73的输出端与所述第一支座72固定连接，所述第一支座72可在所述第一驱动件73的驱使下转动，以实现所述储料槽721位13置的自动切换。所述第一支座72的相对两侧还分别设有用于避让所述顶针72的第二避位槽726，所述第二避位槽 726与所述通孔722一一对应连通，防止所述顶针72上升过程中与所述第一支座72擦碰导致的损坏。
65.如图10所示，所述第一支座72相对两端中的任意一端均设有两个定位块 723，位于所述第一支座72同一端的两个所述定位块723相互靠近的一面具有凹槽724，两个所述定位块723上的所述凹槽724围成所述储料槽721，且所述通孔722位于两个所述定位块723之间，每个所述定位块723的顶端还分别设有第一避位槽725，所述第一避位槽725均与所述储料槽721连通，以便于人工将金属片材12放入所述储料槽721中，并防止金属片材12在上料过程中掉落。并且所述储料槽721中可直接放入冲切成型的金属片材12，无需人工手动将金属片材12与金属板分离。
66.详细的，所述底座71上还设有第二支座74，所述第二支座74位于所述顶针72的上方，且所述第二支座74上设有第一传感器75，所述第一传感器75靠近位于所述顶针72正上方的所述定位块723，所述第一传感器75的感应端对准该所述定位块723上的所述第一避位槽725并朝向所述储料槽721，以通过所述第一传感器75感应所述储料槽721内是否存放有金属片材12供所述组装组件5 取用。
67.具体的，所述底座71上还设有第二传感器76，所述第二传感器76位于所述第一支座72远离所述顶针72的一端的正下方，且所述第二传感器76的感应端沿z轴方向朝向所述第一支座72远离所述顶针72的一端的所述储料槽721，所述第二传感器76用于该所述储料槽721内是否存放有金属片材12，当位于所述顶针72上方内的所述储料槽721中的金属片材12被取完后且该所述储料槽 721内存有金属片材12，则可通过所述第一支座72的转动将金属片材12移动至顶针72上方。
68.请参照图11，所述片材上料装置7还包括第三支座77，所述底座71及所述第三支座77分别位于所述台板2的相对两面，所述第三支座77上设有固定的第二驱动件771，所述第二驱动件771的输出端设有丝杆772，所述丝杆772 的长度方向与所述顶针72的移动方向一
致，所述顶针72远离所述第一支座72 的一端固定连接有转接板773，所述转接板773远离所述顶针72的一面与所述丝杆772相配合，进而通过所述第二驱动件771驱使所述丝杆772在z轴方向上升降带动所述转接板773移动即可使所述顶针72在z轴方向上升降，并且通过控制所述丝杆772移动的距离即可精确控制所述顶针72移动的距离，避免所述顶针72将金属片材12顶出所述储料槽721导致金属片材12脱落。
69.在本实施例中，所述第三支座77上还设有导向杆774，所述导向杆774的长度方向与所述顶针72的移动方向一致，且所述导向杆774贯穿所述转接板773 以通过所述导向杆774引导所述转接板773移动，进而限制所述丝杆772及所述顶针72的移动方向，防止所述顶针72出现非预期的偏移。
70.可选的，所述第三支座77上还设有两个第三传感器775，两个所述第三传感器775沿z轴方向间隔设置，且所述转接板773上设有与所述第三传感器775 相配合的感应片776，当所述转接板773移动至所述第三传感器775感应到所述感应片776时则所述转接板773停止继续上升或下降，以限制所述转接板773 的移动行程，防止所述转接板773的移动行程超出范围与所述第三支座77碰撞。
71.如图2至图5所示，本实用新型提供的点胶组装机的工作过程为：先由人工向所述载料板31内放入待组装的支架1，并向所述振动盘9中放入转轴固定件11，以及向所述储料槽721内放入金属片材12，所述点胶组装机启动后所述载料板31在所述y轴移动组件32的带动下进入所述点胶工作区21，所述点胶臂41依次在支架1上的全部凹槽724内点胶，点胶完成后所述载料板31移动至所述组装工作区22，同时所述振动盘9、所述固件上料装置6及所述片材上料装置7启动并完成上料动作，所述吸嘴51依次从所述治具63内吸取转轴固定件11并将转轴固定件11组装至指定的凹槽724内，以及从所述储料槽721 内吸取金属片材12并将金属片材12组装至指定的凹槽724内，即可完成一个支架1的组装，组装完成后由人工将支架1取出并放入新的支架1，所述点胶组装机重复上述步骤即可连续进行支架1的点胶工序及组装工序。
72.综上所述，本实用新型提供的片材上料装置通过第一支座与顶针的配合完成金属片材的上料，提高金属片材的上料效率，并且可将冲切成型的金属片材直接放入第一支座上的储料槽中，避免金属片材产生非预期的变形，且其中一个储料槽中的金属片材取完后可通过第一支座转动将另一储料槽移动至顶针的上方，使自动化设备可继续从第一支座上取用金属片材，无需停机，确保自动化设备连续稳定运行，减少停机的时间以提升生产效率。
73.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。