一种废烟输送皮带总成的制作方法

1.本实用新型涉及卷烟生产领域，尤其是涉及一种废烟输送皮带总成。


背景技术：

2.输送皮带总成也叫带式输送机或胶带输送机，根据工艺要求分为普通连续运行、节拍运行、变速运行等，按线体形状分为直线、弯道、斜坡等，广泛应用于家电、电子、电器、机械、烟草、注塑、邮电、印刷、食品等各行各业。
3.目前，传统的输送皮带总成包括架体以及滚动连接于架体上的皮带，架体两侧转动连接有多个滚轮，架体的两侧分别设置有供滚轮滚动的导轨，导轨为圆柱状，滚轮外侧开设有供导轨嵌入的环形槽，导轨远离架体的一侧连接有支撑板，当输送皮带总成应用于某些特定产品的运输时，可能对环境的要求较高，此时，就需要将输送皮带总成安装于可以保持恒定环境的设备内，安装输送皮带总成时，先将支撑板安装于设备内，然后将导轨安装于支撑板上，最后将滚轮卡紧于导轨上，将架体推送至导轨上，拆装便捷，高效。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：由于架体通过滚轮连接于导轨上，仅仅依靠滚轮与导轨之间的摩擦力实现对架体的定位，定位不牢固，生产过程中如果操作人员误碰到架体，可能会导致架体在导轨上移动甚至从导轨上滑落，安全性低。


技术实现要素：

5.为了改善依靠滚轮与导轨之间的摩擦力实现对架体的定位，定位不牢固，架体易从导轨上滑落，安全性低，本技术提供一种废烟输送皮带总成，本实用新型在使用时，将架体推送至导轨上时，第一通孔与第二通孔对齐，将第一插杆同时滑入第一通孔与第二通孔中，架体被固定住，固定牢固，操作便捷，架体不易从导轨上滑落，安全性高。
6.本技术提供的一种废烟输送皮带总成采用如下的技术方案：
7.一种废烟输送皮带总成，包括：架体以及转动连接于架体两侧的滚轮，所述架体两侧分别设有供滚轮滚动的导轨，所述导轨上设有第一通孔，所述第一通孔与导轨的延伸方向相垂直，所述架体上设有与第一通孔相对应的第二通孔，所述第一通孔内滑动连接有第一插杆。
8.通过采用上述技术方案，安装架体时，将滚轮卡紧于导轨上，然后将架体推送至导轨上，推送至预定位置后，第一通孔与第二通孔对齐，将第一插杆同时滑入第一通孔与第二通孔中，架体被固定住，固定牢固，架体不易从导轨上滑出。
9.本实用新型进一步设置：所述第一插杆的端部连接有限位块，所述第一插杆上远离限位块的一端转动连接有转块，所述架体上设有用于固定转块的固定组件。
10.通过采用上述技术方案，将第一插杆同时滑入第一通孔与第二通孔中，当限位块抵接于导轨上时，第一插杆滑动到位，转动转块，转块抵接于架体上，避免第一插杆从第一通孔与第二通孔中脱出，通过固定组件将转块固定住即可。
11.本实用新型进一步设置：所述固定组件包括设于转块上的插孔，所述插孔与第一
插杆的延伸方向相同，所述架体上设有与插孔相对应的插槽，所述插孔内滑动连接有第二插杆。
12.通过采用上述技术方案，将转块转动至预定角度后，插孔与插槽对齐，将第二插杆同时滑入插孔与插槽中，转块被固定住。
13.本实用新型进一步设置：所述第二插杆上套设有第一弹簧，所述第一弹簧一端连接于第二插杆上，所述第一弹簧另一端连接于转块上。
14.通过采用上述技术方案，转动转块时，第一弹簧处于拉伸状态，第二插杆的端部抵接于第一插杆端部并沿第一插杆端部滑动，随着转块的转动，第二插杆的端部抵接于架体的外壁上并沿架体的外壁滑动，当插孔与插槽对齐时，由于第一弹簧回复力的作用，第二插杆回弹至插槽中，转块被固定住。
15.本实用新型进一步设置：所述导轨上靠近端部处设有凹槽，所述凹槽与导轨的延伸方向相垂直，所述凹槽的内壁上连接有第二弹簧，所述第二弹簧远离凹槽内壁的一端连接有限位板，所述限位板滑动位于凹槽内，所述导轨上设有用于驱动限位板移动的驱动组件。
16.通过采用上述技术方案，安装架体之前，通过驱动组件驱动限位板移动，限位板从凹槽中滑出，滑动到位后，限位板部分位于凹槽内，部分位于凹槽外，当滚轮抵接于限位板上时，滚轮停止移动，限位板对架体起到限位作用，避免将架体推送到导轨上的过程中，架体从导轨上滑出。
17.本实用新型进一步设置：所述驱动组件包括设于导轨上的螺纹孔，所述螺纹孔与凹槽的延伸方向相垂直，所述螺纹孔与凹槽相连通，所述螺纹孔内螺纹连接有螺杆，所述限位板上设有与螺纹孔相对应的容纳槽，所述容纳槽一侧设有斜边，所述螺杆底部抵接于斜边上。
18.通过采用上述技术方案，将螺杆旋入螺纹孔中，螺杆底部抵接于斜边上并沿斜边滑动，螺杆对限位板施加了一个朝向凹槽敞口方向的力，限位板朝凹槽的敞口处滑动，螺杆旋入到位后，限位板部分位于凹槽内，部分位于凹槽外，此时，第二弹簧处于拉伸状态，将螺杆从螺纹孔中旋出时，由于第二弹簧回复力的作用，限位板回弹至凹槽中。
19.本实用新型进一步设置：所述第二插杆靠近导轨的一端呈圆弧状。
20.通过采用上述技术方案，减小了第二插杆端部与第一插杆端部的接触面积，进而减小了第二插杆端部与第一插杆端部之间的摩擦力，使转块转动的更加顺畅。
21.本实用新型进一步设置：所述第二插杆远离导轨的一端连接有手柄。
22.通过采用上述技术方案，手柄的设置，便于对第二插杆进行取放。
23.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
24.1、通过第一插杆的设置，将架体推送至导轨上时，第一通孔与第二通孔对齐，将第一插杆同时滑入第一通孔与第二通孔中，架体被固定住，固定牢固，生产过程中，架体不易从导轨上滑落。
25.2、通过限位板的设置，将架体推送至导轨上的过程中，当滚轮抵接于限位板上时，架体滑动到位并停止移动，有效避免因操作失误，将架体从导轨上推出。
附图说明
26.图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；
27.图2是本实用新型实施例的a处局部放大图；
28.图3是本实用新型实施例的a处局部剖视图；
29.图4是本实用新型实施例的b处局部放大图；
30.图5是本实用新型实施例的b处局部剖视图。
31.附图标记说明：
32.1、架体；2、滚轮；3、导轨；31、凹槽；32、第二弹簧；33、限位板；34、螺纹孔；35、螺杆；36、容纳槽；37、斜边；4、第一通孔；5、第二通孔；6、第一插杆；61、限位块；62、转块；63、插孔；64、插槽；65、第二插杆；66、第一弹簧；67、手柄；71、输送辊；72、导向板；73、支撑板。
具体实施方式
33.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
34.本实施例：一种废烟输送皮带总成，参照图1，包括：架体1以及转动连接于架体1两端的供皮带缠绕的输送辊71，架体1两侧焊接有导向板72，导向板72位于架体1的承载面上，导向板72能有效避免输送过程中废烟从皮带上滑落，架体1两侧分别转动连接有三个滚轮2，此外，架体1两侧分别设有导轨3，滚轮2能够沿导轨3滚动，需要说明的是，导轨3为圆柱状，滚轮2外侧沿滚轮2旋转方向开设有环形槽，导轨3嵌入环形槽中，导轨3远离架体1的一侧连接有支撑板73，支撑板73呈l形，支撑板73与导轨3之间通过螺栓连接。
35.当输送皮带总成应用于某些特定产品的运输时，可能对环境的要求较高，此时，就需要将输送皮带总成安装于可以保持恒定环境的设备内，安装输送皮带总成时，首先将两个支撑板73通过螺栓安装于设备内，确保两个支撑板73相互平行且高度相同，然后将导轨3通过螺栓安装于两支撑板73上相靠近的一侧，最后将滚轮2卡紧于导轨3上，将架体1推送至导轨3上即可，拆装便捷，高效，如果使用过程中输送皮带总成出现故障，直接将架体1沿导轨3从设备中滑出即可进行维修，实用性强。
36.但是，由于架体1通过滚轮2连接于导轨3上，仅仅依靠滚轮2与导轨3之间的摩擦力实现对架体1的定位，定位不牢固，生产过程中如果操作人员误碰到架体1，可能会导致架体1在导轨3上移动甚至从导轨3上滑落，安全性低。
37.参照图4和图5，因此，本实施例中，两导轨3上靠近端部处均开设有第一通孔4，第一通孔4为矩形孔，第一通孔4与导轨3的延伸方向相垂直，架体1上开设有第二通孔5，第一通孔4与第二通孔5相对应，第一通孔4内滑动连接有第一插杆6，第一插杆6的横截面为长方形，将架体1安装于导轨3上之后，第一通孔4与第二通孔5对齐，将第一插杆6同时滑入第一通孔4与第二通孔5中，架体1被固定住，固定牢固。
38.为了避免第一插杆6从第一通孔4与第二通孔5中脱出，本实施例中，第一插杆6的端部连接有限位块61，限位块61为矩形块，限位块61与第一插杆6一体成型，第一插杆6上远离限位块61的一端转动连接有转块62，转块62与第一插杆6等宽等高。
39.为了将转块62固定住，本实施例中，转块62上开设有插孔63，插孔63为圆孔，插孔63与第一插杆6的延伸方向相同，架体1上开设有插槽64，插槽64位于第二通孔5一侧，插槽64与插孔63相对应，插孔63内滑动连接有第二插杆65，第二插杆65远离导轨3的一端连接有
手柄67，手柄67与第二插杆65一体成型，此外，第二插杆65上套设有第一弹簧66，第一弹簧66一端固定连接于第二插杆65上，第一弹簧66另一端固定连接于转块62上，自然状态时，第一弹簧66处于拉伸状态，第二插杆65端部抵接于第一插杆6端部。
40.将第一插杆6滑入第一通孔4与第二通孔5中的过程中，当限位块61抵接于导轨3的侧壁上时，第一插杆6滑入到位，将转块62转动九十度，在转块62转动的过程中，第二插杆65端部抵接于第一插杆6端部并沿第一插杆6端部滑动，随后抵接于架体1的外壁上并沿架体1的外壁滑动，为了减小第二插杆65端部与第一插杆6端部之间的摩擦力，第二插杆65靠近第一插杆6的一端呈圆弧状，通过减小接触面积的方式来减小摩擦力，从而使转块62转动的更加灵活，随着转块62的转动，当插孔63与插槽64对齐时，由于第一弹簧66回复力的作用，第二插杆65回弹至插槽64中，转块62被固定住。
41.参照图2和图3，将架体1推送至导轨3上的过程中，如果操作不慎，架体1可能会从导轨3上滑出，因此，本实施例中，两导轨3上远离第一插杆6的一端均开设有凹槽31，凹槽31为矩形槽，凹槽31位于导轨3的顶部，凹槽31与导轨3的延伸方向相垂直，凹槽31的底壁上固定连接有第二弹簧32，第二弹簧32远离凹槽31底壁的一端固定连接有限位板33，限位板33滑动位于凹槽31内。
42.为了驱动限位板33移动，本实施例中，导轨3的侧壁上位于凹槽31一侧开设有螺纹孔34，螺纹孔34与凹槽31的延伸方向相垂直，螺纹孔34与凹槽31相连通，螺纹孔34内螺纹连接有螺杆35，限位板33上靠近螺杆35的一侧开设有容纳槽36，容纳槽36与螺纹孔34相对应，容纳槽36一侧设有斜边37。
43.安装架体1之前，首先将螺杆35旋入螺纹孔34中，旋入螺杆35的过程中，螺杆35靠近限位板33的一端抵接于斜边37上并沿斜边37滑动，螺杆35对限位板33施加了一个朝向凹槽31敞口处的力，限位板33朝向凹槽31的敞口处滑动，当螺杆35旋入到位后，限位板33从凹槽31中滑出，限位板33部分位于凹槽31内，部分位于凹槽31外，此时，第二弹簧32处于拉伸状态，将架体1推送至导轨3上的过程中，当滚轮2抵接于限位板33上时，架体1停止移动，有效避免架体1从导轨3上滑出，最后再通过第一插杆6将架体1固定住即可，拆卸输送皮带总成时，将螺杆35从螺纹孔34中旋出，由于第二弹簧32回复力的作用，限位板33回弹至凹槽31中。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。