一种用于极片传输与纠偏检测的装置的制作方法

1.本实用新型属于锂电池加工设备领域，具体涉及一种用于极片传输与纠偏检测的装置。


背景技术：

2.锂离子电池是性能卓越的新一代绿色高能电池，因其具备高电压、高容量、低消耗、无记忆效应、无公害、体积小、内阻小、自放电少、循环次数多等优点，已广泛应用到移动电话、笔记本电脑、摄像机、数码相机等众多民用及军事领域，并成为高新技术发展的重点之一。
3.锂离子电池的电芯一般为层叠式，即由正极片、隔膜、负极片层叠设置，而在锂电池的制造过程中，往往需要先分别将电池的正极片和负极片裁切出所需的长度，然后再对电池极片进行叠片工艺。在叠片工艺进行前，通常进行有极片物料的裁切过程，并在之后将裁切的极片物料传输至叠片工位。在上述传输过程中，通常还进行有纠偏调整的过程，保证叠片作业的精度，避免叠片作业时各极片物料之间存在位置误差。
4.目前，针对裁切后极片物料的传输和纠偏调整，通常是采用两组独立的设备来完成，例如由皮带传输机构将物料传输至纠偏调整机构进行纠偏调整。在极片物料的传输过程中，由于传输设备的传输误差或者取放料误差，极片物料到达纠偏调整机构处的实际位置往往存在超过其纠偏范围的风险，导致纠偏调整过程无法准确进行。另外，在现有的传输路径上，往往很难有空间设置极片物料的位置检测装置，即便进行了设置，也很难保证位置检测的准确性，且无法对检测出的超出纠偏调整范围的极片物料进行下料、缓存，导致极片物料的传输、叠片作业过程无法准确进行，影响锂电池加工的精度，无法充分提升锂电池加工的产能。


技术实现要素：

5.针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本实用新型提供了一种用于极片传输与纠偏检测的装置，能够实现裁切后极片物料的可靠传输，并在传输过程中完成极片物料的纠偏检测，保证传输至纠偏工位的所有极片物料其位置偏移均均不超过纠偏调整范围，保证极片物料在纠偏作业和后续叠片作业过程中的精度，提升电池极片叠片加工的准确性。
6.为实现上述目的，本实用新型提供一种用于极片传输与纠偏检测的装置，包括第一传输组件、第二传输组件、纠偏检测组件和极片缓存组件；
7.所述第一传输组件包括在第一方向上间隔设置的上料工位和下料工位，用于将极片物料自上料工位传输至下料工位；
8.所述第二传输组件设置在所述下料工位和所述纠偏检测组件的上方，其包括两个间隔设置于第二方向上的取料单元和对应两取料单元分别设置的位移驱动单元，使得两所述取料单元均可在第二方向上和竖向上往复位移；
9.所述纠偏检测组件设置在所述下料工位沿第二方向的一侧，用于在该下料工位的一侧形成纠偏检测工位，使得所述极片物料可在其中一个取料单元的取放下由所述下料工位移动至纠偏检测工位并在此完成纠偏检测，且符合纠偏范围的所述极片物料可由另一个取料单元自所述纠偏检测工位传输至后续工位。
10.作为本实用新型的进一步改进，在所述纠偏检测组件的一侧还设置有极片缓存组件，用于在所述纠偏检测工位的一侧形成极片缓存工位，以此实现超出纠偏范围的所述极片物料的缓存。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述第一方向与所述第二方向分别为水平方向，且所述第一方向与第二方向正交设置。
12.作为本实用新型的进一步改进，两所述取料单元在第二方向上同步运动，且下料工位与纠偏检测工位之间、纠偏检测工位与后续工位之间的间距分别等于两取料单元之间的间距。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述极片缓存工位设置在所述纠偏检测工位沿第一方向的一侧。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述第二传输组件包括沿第二方向延伸设置的导轨，该导轨上设置有可往复位移的安装板，且两所述取料单元为同时安装在该安装板上的吸盘单元；
15.所述吸盘单元包括可竖向升降的吸盘，用于吸取对应工位上的极片物料并在所述安装板的位移下将极片物料传输至相邻工位。
16.作为本实用新型的进一步改进，所述第一传输组件为沿第一方向延伸的传送带，其为负压吸附式结构，且所述上料工位和所述下料工位分设于该传送带的两端。
17.作为本实用新型的进一步改进，对应所述传送带设置有用于驱动其运转的主动辊，并在该主动辊的一侧成对设置有从动辊；
18.所述传送带依次绕过其中一个从动辊、主动辊和另一个从动辊，并使得该传送带可通过改变两所述从动辊之间的间距调节所述传送带的张紧力并改变所述传送带在所述主动辊上的包角。
19.作为本实用新型的进一步改进，在所述传送带的横向两侧分别对应两从动辊设置有刻度标尺；所述刻度标尺沿两从动辊的间隔方向设置，用于标识两所述从动辊的位移距离和平行状态。
20.作为本实用新型的进一步改进，所述传送带的上方设置有定位传感器，用于检测所述极片物料在所述下料工位处沿第一方向的位置偏移。
21.作为本实用新型的进一步改进，对应所述传送带设置有若干升降支架，使得所述传送带的竖向高度可调。
22.作为本实用新型的进一步改进，所述纠偏检测组件包括缓存台、检测模组和排料模组；
23.所述缓存台设置在所述检测模组上方，用于承载待检测的极片物料；所述检测模组包括检测相机和设置于该检测相机与所述缓存台之间的面光源，用于检测所述缓存台上极片物料的纠偏范围；所述排料模组对应所述缓存台设置，用于将该缓存台上不满足纠偏范围的极片物料排料至所述极片缓存工位。
24.作为本实用新型的进一步改进，所述缓存组件包括设置于所述缓存台一侧的缓存盒；
25.所述缓存盒通过缓存支架连接在缓存导轨上，并可在该缓存导轨上往复位移，用于将缓存的极片物料导出。
26.作为本实用新型的进一步改进，所述排料模组包括设置于排料导轨上的排料挡块；所述排料挡块设置在所述缓存台背离所述缓存盒的一侧，其包括突出缓存台顶面的排料部和不突出所述缓存台顶面的支撑部；
27.相应地，在所述缓存台的顶面开设有贯穿两端面的位移槽，使得所述支撑部嵌设于该位移槽中并可在该位移槽中往复位移。
28.作为本实用新型的进一步改进，所述缓存台朝向所述缓存盒的一侧设置有至少一个止回挡块，用于防止排料至所述缓存盒的极片物料跟随所述支撑部回料至所述缓存台上。
29.作为本实用新型的进一步改进，在所述缓存盒的一侧开设有缺口，并对应该缺口设置有满料检测单元，以其检测所述缓存盒中是否满料。
30.作为本实用新型的进一步改进，所述第二传输组件中用于驱动所述取料单元竖向升降的机构为楔形块驱动模组；
31.所述楔形块驱动模组包括可水平往复位移的楔形块和连接在所述取料单元上的随动轮；所述楔形块的楔形面与所述随动轮抵接匹配，通过改变该楔形面与所述随动轮接触的位置，可以实现所述取料单元的竖向升降控制。
32.上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
33.总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果包括：
34.(1)本实用新型的用于极片传输与纠偏检测的装置，其通过在第一方向、第二方向上对应设置第一传输组件和第二传输组件，并在第一传输组件下料工位沿第二方向一侧设置纠偏检测组件，以及在纠偏检测组件一侧设置极片缓存工位，使得极片物料可在第一方向、第二方向上连续传输，并在纠偏检测工位处完成纠偏检测，实现极片物料位置偏移情况的判断，确保传输至纠偏工位的所有极片物料其位置偏移均均匀纠偏调整的范围内，保证叠片前纠偏调整的可靠性，进而确保极片叠片过程的精度和准确性；同时，通过极片缓存工位在纠偏检测工位一侧的对应设置，使得超出纠偏调整范围的极片物料可以准确实现缓存，为其后续重新传输送料提供可能，避免了极片物料的浪费。
35.(2)本实用新型的用于极片传输与纠偏检测的装置，其通过优选设置第二传输组件中各取料单元的设置位置、设置间隔和运动控制方式，配合下料工位、纠偏检测工位、后续工位相对位置的对应设置，使得极片物料的传输、取料、检测、缓存等过程可以连续进行，并充分减少传输过程两取料单元的独立控制，保证两取料单元的工作准确性和可靠性，降低传输过程中的工序控制难度，提升极片物料传输、纠偏检测的效率。
36.(3)本实用新型的用于极片传输与纠偏检测的装置，其通过将第一传输组件设置为负压吸附式传送带结构，可以实现极片物料在上料工位与下料工位之间的吸附送料，确保极片物料送料过程中不与传送带发生相对位移；再通过传送带上方定位传感器的对应设置，可以实现极片物料在下料工位处相对位置的可靠检测，识别极片物料沿第一方向的位
置偏移，为纠偏检测的判断和/或传送带机构打滑状态的判断提供依据，充分保证极片物料纠偏检测的准确性和第一传输组件控制的准确性，减少极片物料传输过程中因设备所引入的误差。
37.(4)本实用新型的用于极片传输与纠偏检测的装置，其结构简单，能够准确实现极片物料的传输，并在极片物料传输过程中完成物料的纠偏检测过程，保证传输至纠偏工位的所有极片物料其位置偏移量均处于纠偏调整的范围内，确保纠偏调整工序的正常进行，保证对位极片物料后续叠片作业的准确性和可靠性；同时，上述机构中各组件的设置紧凑，能够充分利用彼此之间的设备设置间隙，减小设备设置与控制的难度，节约设备设置的厂房空间，降低电池极片的加工成本，具有较好的实用价值。
附图说明
38.图1是本实用新型实施例中极片传输与纠偏检测机构的结构示意图；
39.图2是本实用新型实施例中极片传输与纠偏检测机构的x轴传输组件结构示意图；
40.图3是本实用新型实施例中x轴传输组件的主动辊与从动辊的组合结构示意图；
41.图4是本实用新型实施例中极片传输与纠偏检测机构的y轴传输组件结构示意图；
42.图5是本实用新型实施例中y轴传输组件的吸盘单元的结构示意图；
43.图6是本实用新型实施例中y轴传输组件的楔形块驱动单元的结构示意图；
44.图7是本实用新型实施例中极片传输与纠偏检测机构的纠偏检测组件结构示意图；
45.图8是本实用新型实施例中极片传输与纠偏检测机构的极片缓存组件结构示意图；
46.在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：
47.1、x轴传输组件；2、y轴传输组件；3、纠偏检测组件；4、极片缓存组件；
48.101、传送带；102、主动辊；103、从动辊；104、升降支架；105、x轴定位传感器；106、刻度标尺；107、转动辊；
49.201、y轴支架；202、y轴导轨；203、y轴安装板；204、吸盘；205、吸盘安装架；206、z轴导轨；207、随动轮；208、压缩弹簧单元；209、楔形块驱动模组；2091、楔形块；2092、楔形块安装板；2093、驱动导轨；2094、滚珠丝杆；2095、伺服电机；
50.301、纠偏检测支架；302、排料导轨；303、排料驱动单元；304、缓存台；305、排料挡块；306、止回挡块；307、面光源；308、相机支架；309、检测相机；
51.401、缓存导轨；402、缓存盒；403、缓存支架；404、缓存驱动电机；405、满料检测单元。
具体实施方式
52.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
53.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽
度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
54.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
55.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
56.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
57.实施例：
58.请参阅图1～图8，本实用新型优选实施例中的用于极片传输与纠偏检测的装置主要用于电池极片裁切后、叠片前的传输过程，并在传输过程中完成极片偏移状况的检测，为后续极片纠偏工位的纠偏作业提供调整依据。
59.具体而言，优选实施例中的极片传输与纠偏检测机构包括x轴传输组件1、y轴传输组件2、纠偏检测组件3和极片缓存组件4。
60.其中，x轴传输组件1用于实现极片在第一方向上的传输，即x轴方向上的传输送料；y轴传输组件2用于实现极片在第二方向上的传输，即y轴方向上的传输送料，第一方向与第二方向正交设置。在优选实施例中，第一方向和第二方向分别为水平方向，且与两方向同时正交的第三方向为竖直方向，即z轴方向。
61.如图2中所示，优选实施例中的x轴传输组件1包括传输方向为第一方向的传送带101，其为负压吸附式传送带，传送带101的表面密集开设有多个气孔，并在传送带101下方形成真空气腔，以此实现极片物料传输过程中的吸附。对于优选实施例中的传送带101而言，其包绕在多个转动辊107上，其由主动辊102对应张紧并驱动。实际设置时，主动辊102与步进电机匹配连接，可带动传送带101进行步进驱动，保证极片物料可从传送带101一端的上料工位准确运动到另一端的下料工位。
62.在实际使用过程中，由于传送带101需要频繁启停，导致传送带101与主动辊102之间或者转动辊107之间出现打滑现象，进而影响步进传输过程中的极片传输精度，导致极片物料的实际下料位置与预计效率位置存在明显的x轴方向偏差。对此，在优选实施例中，针对主动辊102成对设置有从动辊103，其成对设置在主动辊102的上方或者下方。例如，在如
图3中所示的优选实施例中，从动辊103设置在主动辊102的上方的两侧，传送带101绕过两从动辊103的顶部和主动辊102的底部后被张紧。
63.同时，优选实施例中两从动辊103的间距可调，者通过在从动辊103的安装支架上开设水平移动槽来实现。以图3中所示的情形为例，当两从动辊103的轴向距离缩小时，传送带101被张紧的同时增大传送带101与主动辊102的包角，以此来改善皮带启停时的打滑现象。在实际设置时，优选对应两从动辊103的调节在安装支架的两侧分别设置有刻度标尺106，以其为两从动辊103的调节进行定位，保证从动辊103之间的平行度。
64.进一步地，为了测定传送带101步进传输过程中的偏移量，在其上方设置有x轴定位传感器105，用于实时检测极片物料传输过程中因皮带打滑产生的位置误差，并以此来确定步进电机单次步进作业中需要额外转过的调整角度。另外，在实际工作时，随着传送带101长期使用时的磨损，其打滑程度会逐步增大，导致极片物料下料时的位置偏差(主要为x轴偏差)可能会超出后续纠偏工位的纠偏范围，进而影响后续作业的正常进行。
65.因此，在优选实施例中，通过x轴定位传感器105的设置与工作，可以对应判断出极片物料传输过程中的位置误差，若误差大于设定阈值，则按比例增大步进电机在每次步进中转过的角度，相当于在每次步进过程中加入补偿转动角度，进而提供传送带101的传送精度。
66.更详细地，在优选实施例中，x轴定位传感器105为反射型光纤传感器，其可准确识别传送带101上的极片物料并检测出其在第一方向上的偏差数据，以此作为极片物料后续纠偏调整和传送带101步进调整的依据。此外，对于优选实施例中的传送带101而言，其优选设置在升降支架104上，通过升降支架104的升降控制，可以实现传送带101竖向位置的升降控制，便于设备的拆装和传送带101磨损后的更换。
67.进一步地，优选实施例中的y轴传输组件2如图4～图6中所示，其包括y轴支架201，用于将y轴传输组件2中的各部件支撑设置于传送带101下料工位的上方。
68.具体而言，优选实施例中的y轴传输组件2包括设置在传送带101端部上方的y轴导轨202，该y轴导轨202沿第二方向延伸设置，并在y轴导轨202上设置有y轴安装板203，用于两吸盘单元的对应安装。
69.两吸盘单元在第二方向上间隔设置，分别如图5中所示，包括安装于吸盘安装架205上的吸盘204，对应吸盘安装架205设置有沿竖向延伸的z轴导轨206，吸盘安装架205匹配连接在z轴导轨206上，并可在该z轴导轨206上沿z轴(竖向)往复升降。实际设置时，吸盘204设置在吸盘安装架205的底部，通过吸盘安装架205的竖向运动控制，可以实现吸盘204z轴方向上高度的调整，再通过y轴安装板203在y轴方向上的往复运动，可以实现吸盘204在y轴方向上的往复调整。
70.在优选实施例中，两吸盘单元在y轴方向上的运动同步进行，这通过将两吸盘单元同时安装于y轴安装板203的底部实现，由y轴安装板203完成带动两吸盘单元同步运动。相应地，在y轴安装板203上对应各吸盘204分别设置有z轴驱动组件，其包括连接于吸盘安装架205和/或吸盘204的随动轮207和对应该随动轮207设置的楔形块驱动模组209，利用楔形块驱动模组209与随动轮207的匹配，实现吸盘204竖向位置的调整。
71.具体地，优选实施例中的随动轮207转动设置在支撑杆的一端，该支撑杆的另一端连接在吸盘安装架205上，如图5中所示。相应地，楔形块驱动模组209如图6中所示，其包括
沿y轴方向设置的楔形块2091，楔形块2091的一端设置为楔形结构，另一端连接在匹配于驱动导轨2093的楔形块安装板2092上，驱动导轨2093沿y轴方向延伸，并对应楔形块安装板2092连接设置有滚珠丝杆2094和伺服电机2095，利用伺服电机2095的驱动和滚珠丝杆2094的动力传递，可以实现楔形块安装板2092在驱动导轨2093上的往复驱动。
72.进一步地，楔形块2091的楔形面匹配随动轮207的底部，通过楔形块2091相对于随动轮207在y轴方向上的往复运动，使得随动轮207可以接触楔形块2091楔形端面的不同位置，以此实现吸盘安装架205和吸盘204竖向位置的对应调节。例如，当随动轮207与楔形块2091的楔形面最低处接触时，吸盘204的竖向高度最低，刚好对应于传送带101下料工位的高度，使得吸盘204可以吸取下料工位上的极片物料；二档随动轮207与楔形块2091的楔形面最高处接触时，此时吸盘204的竖向高度最高，竖向远离传送带101上的下料工位，
73.在优选实施例中，为了保证驱动的可靠性，吸盘安装架205设置为框架形式，且z轴导轨206设置为相互背离的两对，如图5中所示；同时，对应吸盘204的升降运动还设置有至少一个压缩弹簧单元208，用于实现吸盘204升降运动过程中的缓冲，保证吸盘204升降运动的可靠性和稳定性。
74.在实际工作时，两吸盘单元在y轴方向上的运动同步进行，而两吸盘单元在z轴方向上的运动可以同步进行，也可以分别独立进行，这可以根据两楔形块驱动模组209的对应控制来实现。另外，对于两个吸盘单元的竖向升降控制，在实际设置时，也可以根据需要优选为别的驱动形式，例如伺服电机驱动、气缸驱动等，在此不做赘述。
75.进一步地，优选实施例中还设置有如图7中所示的纠偏检测组件3，其包括纠偏检测支架301，设置于该纠偏检测支架301顶部的排料导轨302，该排料导轨302优选沿x轴方向延伸设置，并在排料导轨302的端部设置有缓存台304，并对应在该缓存台304的一侧设置有极片缓存组件4，用于实现缓存台304上检测出超过纠偏范围的极片物料缓存。
76.为了实现极片物料在缓存台304与极片缓存组件4之间的位置变换，在排料导轨302上设置有排料挡块305，并对应其设置有排料驱动单元303，在优选实施例中，排料驱动单元303为无杆气缸，其可带动排料挡块305相对缓存台304往复运动，将缓存台304上的极片物料排料至极片缓存组件4中。
77.更具体地，优选实施例中的缓存台304优选为透明材料制成，其在y轴方向上两端的下方分别设置有检测相机309，两检测相机309通过相机支架308安装在缓存台304的底部，用于检测放置于缓存台304上极片物料的端部位置。在实际设置时，缓存台304的长度小于缓存台304(沿y轴方向)的长度，使得极片物料在缓存台304上放置时，其至少一端可以从缓存台304的端部突出，使得检测相机309可以直接检测出极片物料的端部位置。
78.进一步地，优选实施例中的缓存台304与检测相机309之间设置有面光源307，用于为检测相机309的工作提供光源，保证检测相机309工作的准确性。另外，为了保证缓存台304上排料的可靠性，在其靠近极片缓存组件4的一侧还设置有至少一个止回挡块306，例如图7中所示的分设于缓存台304两端的两个，各缓存台304的顶部分别突出于缓存台304的顶面，其顶面进一步优选为斜面设置，自缓存台304一侧向另一侧依次向上延伸倾斜，使得极片物料排料后，其可在止回挡块306的端部阻挡下避免回料。
79.在优选实施例中，排料挡块305包括与缓存台304顶面平齐的支撑部和突出于缓存台304顶面的排料部，相应地，对应于支撑部的设置在缓存台304的顶面沿x轴方向开设有位
移槽，如图7中所示。当极片物料放置于缓存台304时，其底部抵接支撑部的顶面，且排料部位于该极片物料背离极片缓存组件4的一侧。此时，若极片物料被检测出超过纠偏范围，则控制排料驱动单元303工作，带动排料挡块305沿x轴方向运动，将极片物料推出缓存台304并落入极片缓存组件4上；待排料挡块305复位时，由于止回挡块306的设置，可以避免极片物料跟随支撑部回到缓存台304上。
80.进一步地，如图8中所示，优选实施例中的极片缓存组件4包括设置于缓存台304x轴方向一侧的缓存盒402，其设置高度低于缓存台304顶面的高度，使得纠偏检测超出范围的极片物料可以对应掉落至缓存盒402中，完成超过纠偏调整范围的极片物料的暂存收集。
81.在优选实施例中，对应缓存盒402设置有缓存导轨401，其延伸至y轴支架201的下方，使得缓存盒402可以运动到缓存台304一侧的工作位置。实际设置时，缓存盒402通过缓存支架403匹配在缓存导轨401上，并对应该缓存支架403设置有缓存驱动电机404，以其对应实现缓存盒402对应位置的控制，使得其在工作时移动到y轴支架201下方并与缓存台304对位匹配，而在缓存盒402装满极片物料时运动至卸料位置。
82.为了实现缓存盒402的满料检测，优选实施例中在其工作位置的一侧设置有满料检测单元405，其优选设置在缓存台304下方的设置支架上，并正对缓存盒402。相应地，在缓存盒402的一侧开设有正对满料检测单元405的缺口，使得满料检测单元405可以透过上述缺口判断缓存盒402中的物料是否存满。
83.对于优选实施例中的极片传输与纠偏检测机构而言，其缓存台304、传送带101的下料工位在y轴方向上间隔设置，且两者的顶面优选平齐，且两工位中心的间距等于两吸盘单元的设置间距。相应地，在缓存台304背离所述传送带101的一侧设置有后续工位，该后续工位与缓存台304的中心间距也等于两吸盘单元的设置间距。此外，缓存盒设置在缓存台304的x轴方向一侧，如此设置，可以充分利用工位的设置空间，避免其设置与传送带101或者后续工位产生干涉。
84.在此基础上，优选实施例中极片传输与纠偏检测机构的工作过程如下：
85.(1)由传送带101进行极片物料的步进吸附送料，自传送带101上料工位传输至下料工位；在极片物料传输过程中，由x轴定位传感器检测极片物料到达下料工位时的位置，判断极片物料在x轴方向上的偏移量，以此为后续纠偏调整提供依据，并控制x轴传输组件1的步进控制过程。
86.(2)记y轴间隔设置的两吸盘单元分别为一号单元和二号单元；当极片物料运动至传送带101下料工位时，控制y轴安装板203运动，使得二号单元与极片物料竖向对正；此时，一号单元刚好位于缓存台304的正上方。此后，控制楔形块驱动模组209工作，使得二号单元的吸盘204竖向下降，并由其吸附极片物料，完成吸附后，控制楔形块驱动模组209，使得吸盘204上升复位。
87.(3)控制y轴安装板203沿y轴运动，使得二号单元运动至缓存台304上方，此时，一号单元运动至后续工位的正上方；在此过程中，传送带101同步进行步骤(1)中的过程，将另一个极片物料传输至传送带101下料工位。此后，控制二号单元的吸盘204竖向下降，将其吸附的极片物料放置在缓存台304上。
88.(4)二号单元的吸盘204上升复位，由纠偏检测组件3处的检测相机309检测缓存台304上的极片物料是否符合后续纠偏调整的范围。在上述检测过程中，y轴安装板203沿y轴
运动，使得一号单元的吸盘204与缓存台304竖向对正，而二号单元的吸盘204重新运动回传送带101下料工位的正上方。
89.根据检测相机309的检测结果判断一号单元的吸盘204是否下降。若符合，则控制一号单元的吸盘204下降，吸附缓存台304上完成纠偏检测的极片物料后上升；若不符合，则控制排料挡块305工作，将该极片物料排料至缓存盒402中，此时，一号单元的吸盘204不下降。
90.(5)重复步骤(2)中的过程，由二号单元的吸盘204再一次吸附极片物料；此后，重复步骤(3)中的过程，使得一号单元运动至缓存台304一侧后续工位的上方，而二号单元的吸盘204刚好位于缓存台304的上方。此后，若一号单元的吸盘204上吸附有极片物料，则控制两吸盘204分别下降，将一号单元上完成纠偏检测的极片物料放置于后续工位上，等待后续作业工序的进行，而二号单元上吸附的极片物料刚好放置于缓存台304上；若一号单元的吸盘204上未吸附极片物料，则仅进行二号单元的下降过程。
91.(6)循环步骤(1)～(5)，连续完成极片物料的传输过程和极片物料的纠偏检测过程，保证传输至后续工位的所有极片物料其位置偏移量均处于后续纠偏作业机构的纠偏范围内，保证后续极片叠片作业的准确性。
92.可以理解，上述极片物料的偏移量可以是x轴方向的偏移量，也可以是y轴方向上的偏移量，还可以是角度偏移量。其中，x轴偏移量可以通过x轴定位传感器105检测，也可以是通过检测相机309识别极片的四角位置来定位；当然，也可以是由两组的组合检测结果来确定。相应地，y轴偏移量和角度偏移量通过缓存台304下方的检测相机309来完成。
93.本实用新型中的用于极片传输与纠偏检测的装置，其结构简单，能够准确实现极片物料的传输，并在极片物料传输过程中完成物料的纠偏检测过程，保证传输至纠偏工位的所有极片物料其位置偏移量均处于纠偏调整的范围内，确保纠偏调整工序的正常进行，保证对位极片物料后续叠片作业的准确性和可靠性；同时，上述机构中各组件的设置紧凑，能够充分利用彼此之间的设备设置间隙，减小设备设置与控制的难度，节约设备设置的厂房空间，降低电池极片的加工成本，具有较好的实用价值。
94.本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。