一种料盒输送机构的制作方法

1.本发明涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种料盒输送机构。


背景技术：

2.圆柱电池生产过程中针对圆柱电池自动注电解液，自动扣盖帽，此时必须保证盖帽方向的一致性，否则无法实现电池自动注液和扣盖帽功能。
3.针对这一问题，目前市场上主要操作方式：1在注液机内由人工整理；2在循环线上自动转正。不管哪种方式，都会增加设备的使用成本。而伴随着市场上装配线(盖帽焊接工序设备)自动化技术提升，为了更好的解决这个问题，提高电池厂的生产效率，特此发明了一种专用料盒。
4.而为了可这种料盒能在设备中自动流转，特发明了一种料盒输送机构。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，而提出的一种料盒输送机构。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
7.一种料盒输送机构，包括上支架，还包括：下支架，固定连接在所述上支架的下端，其中，所述上支架与下支架的两侧内壁均固定安装有输送带，所述上支架上固定连接有n形板，所述n形板的开口朝向输送带的输出端，所述n形板上固定安装有取料检测开关；限位气缸，固定安装在所述上支架上，其中，所述限位气缸的伸缩端固定连接有与输送带输出端对应的限位杆；两个对称设置的托盒板，均通过伸缩机构分别安装在所述n形板两侧内壁；上料检测开关，固定安装在所述上支架的上端，并与所述输送带的输出端相对应，其中，所述上支架的底部设有与上料检测开关配合的推料机构；自动举升机构，设置在所述下支架上，并与所述托盒板向对应。
8.为了带动限位杆脱离料盒，优选地，所述伸缩机构包括固定安装在n形板两侧外壁的托盒气缸，两个所述托盒板分别固定连接在两个托盒气缸的伸缩端，所述n形板的外壁设有与两个托盒板配合的滑孔。
9.为了自动将料盒放置到托盒板上，优选地，所述推料机构包括固定安装在上支架底部的推料气缸，所述推料气缸的伸缩端固定安装有安装板，所述安装板的侧壁固定安装有竖直向上的上顶气缸，所述上顶气缸的伸缩端固定安装有推板。
10.为了将空料盒自动放置到下支架的输送带上，优选地，所述自动举升机构包括固定安装在下支架底部的举升气缸，所述举升气缸的伸缩端固定连接有举升板，所述举升板位于两个托盒板的下端，所述下支架上固定安装有与举升气缸配合的有料检测开关。
11.为了减小料盒与托盒板之间的摩擦力，优选地，两个所述托盒板的上端均通过转轴转动连接有多个滑轮。
12.为了防止输送带在使用时出现打滑，优选地，所述输送带为同步带。
13.为了使推板高效的移动料盒，进一步地，所述推板与输送带的表面垂直设置。
14.为了使推板高效的移动料盒，进一步地，所述推板与输送带的表面平行设置。
15.与现有技术相比，本发明提供了一种料盒输送机构，具备以下有益效果：
16.1、该料盒输送机构，通过将装满电池的料盒放置在上支架的输送带上，然后料盒随输送带转移至取料位也就是n形板的开口内，从而实现自动上料工作，使工作人员更高效率的工作；
17.2、该料盒输送机构，通过举升气缸带动料盒下降至下支架的空料盒输送带上，空料盒随空料盒输送带转移至输送带的末端，最后料盒落入下料过渡仓内，从而实现空料盒的自动卸料，进而提升工作人员的工作效率。
附图说明
18.图1为本发明提出的一种料盒输送机构的轴测结构示意图；
19.图2为本发明提出的一种料盒输送机构的上支架轴测结构示意图；
20.图3为本发明提出的一种料盒输送机构的下支架第一视角轴测结构示意图；
21.图4为本发明提出的一种料盒输送机构的下支架第二视角轴测结构示意图；
22.图5为本发明提出的一种料盒输送机构的图1中a处结构示意图。
23.图中：1、上支架；2、下支架；3、输送带；4、n形板；5、推料气缸；6、安装板；7、有料检测开关；8、上顶气缸；9、推板；10、限位气缸；11、限位杆；12、上料检测开关；13、举升气缸；14、举升板；15、托盒气缸；16、滑孔；17、托盒板；18、滑轮；19、取料检测开关。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.实施例1：
27.参照图1-5，一种料盒输送机构，包括上支架1，还包括：下支架2，固定连接在上支架1的下端，其中，上支架1与下支架2的两侧内壁均固定安装有输送带3，上支架1上固定连接有n形板4，n形板4的开口朝向输送带3的输出端，n形板4上固定安装有取料检测开关19；限位气缸10，固定安装在上支架1上，其中，限位气缸10的伸缩端固定连接有与输送带3输出端对应的限位杆11；两个对称设置的托盒板17，均通过伸缩机构分别安装在n形板4两侧内壁；上料检测开关12，固定安装在上支架1的上端，并与输送带3的输出端相对应，其中，上支架1的底部设有与上料检测开关12配合的推料机构；自动举升机构，设置在下支架2上，并与托盒板17向对应，上料使，人工将装满电池的料盒放置在上支架1的输送带3上，然后料盒随输送带3转移至取料位也就是n形板4的开口内，机械手将料盒上的电池取完后，料盒下降至下支架2的空料盒输送带3上，空料盒随空料盒输送带3转移至输送带3的末端，最后料盒落入下料过渡仓内，最终有人工取料空料盒，在此过程中，取料检测开关19可以通过伸缩机构带动限位杆11自动脱离料盒，推料机构可以将料盒自动推到两个托盒板17上，自动举升机
构可以将空料盒自动放置到下支架2的输送带3上，上料与回收的过程无需人工操作，大大提升工人的工作效率。
28.更进一步的是，托盒板17的上端均通过转轴转动连接有多个滑轮18，在料盒向托盒板17上滑动时，滑轮18可以有效减小摩擦力。
29.更进一步的是，输送带3为同步带，提升输送带3的输送效率，防止输送带3出现打滑现象。
30.实施例2：
31.参照图1-2，与实施例1基本相同，更进一步的是：伸缩机构包括固定安装在n形板4两侧外壁的托盒气缸15，两个托盒板17分别固定连接在两个托盒气缸15的伸缩端，n形板4的外壁设有与两个托盒板17配合的滑孔16，上料检测开关12检测到有料的料盒后，限位气缸10带动限位杆11脱离挡住的料盒。
32.实施例3：
33.参照图1-2，与实施例1基本相同，更进一步的是：推料机构包括固定安装在上支架1底部的推料气缸5，推料气缸5的伸缩端固定安装有安装板6，安装板6的侧壁固定安装有竖直向上的上顶气缸8，上顶气缸8的伸缩端固定安装有推板9，上料检测开关12检测到有料的料盒后，限位气缸10带动限位杆11脱离挡住的料盒，上顶气缸8带动推板9伸出，推料气缸5带动上顶气缸8上的推板9向托盒板17方向推进，从而使推板9将满料料盒推至两个托盒板17的上，此时取料检测开关19检测到有料，于是机械抓手开始依次取料。
34.更进一步的是，推板9与输送带3的表面垂直设置，垂直的推板9在顶升时，会将上端卡到料盒下端的卡槽内，然后将料盒推到托盒板17上。
35.更进一步的是，推板9与输送带3的表面平行设置，在推板9顶升时，推板9会将料盒向上顶起而脱离输送带3，然后将料盒移动到托盒板17上。
36.实施例4：
37.参照图1-5，与实施例1基本相同，更进一步的是：自动举升机构包括固定安装在下支架2底部的举升气缸13，举升气缸13的伸缩端固定连接有举升板14，举升板14位于两个托盒板17的下端，下支架2上固定安装有与举升气缸13配合的有料检测开关7，料盒内的电池取完后，通过托盒气缸15带动托盒板17脱离料盒的下端，料盒则会落到举升板14上，然后举升气缸13带动举升板14缩回，空料盒下降至下支架2上的输送带3上，此时有料检测开关7检测到空料盒后，有料检测开关7启动下支架2上的输送带3，空料盒随输送带3向末端输送，料盒下落至人工收集区，最后由人工收走。
38.工作原理：本发明中，在上料时，人工将满料料盒放置在上支架1的输送带3上，人工启动上支架1上的输送带3，料盒会在输送带3的作用下进行输送，并被末端位置的限位杆11进行限位，上料检测开关12检测到有料的料盒后，限位气缸10带动限位杆11脱离挡住的料盒，上顶气缸8带动推板9伸出，推料气缸5带动上顶气缸8上的推板9向托盒板17方向推进，从而使推板9将满料料盒推至两个托盒板17的上，此时取料检测开关19检测到有料，于是机械抓手开始依次取料，料盒内的电池取完后，通过托盒气缸15带动托盒板17脱离料盒的下端，料盒则会落到举升板14上，然后举升气缸13带动举升板14缩回，空料盒下降至下支架2上的输送带3上，此时有料检测开关7检测到空料盒后，有料检测开关7启动下支架2上的输送带3，空料盒随输送带3向末端输送，料盒下落至人工收集区，最后由人工收走。
39.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。