一种用于后围板的包装箱的制作方法

1.本发明涉及一种用于后围板的包装箱，属于包装箱技术领域。


背景技术：

2.在汽车产业分工精细化快速发展的今天，汽车零部件通常由分散于不同地区的汽车零配件生产厂家根据设计图纸生产制造，再各自运输至车企总装部门统一装配。在汽车零配件出厂、储存、运输、装配过程中，科学选择汽车零部件包装箱，有利于最大限度地减少运输损耗、降低运输成本、提高运载效率。
3.汽车后围板大多采用钣金工艺，呈面状异形结构，面积较大，竖直放置会对边缘产生挤压容易造成损伤，横向放置时其异形面在重应力长期作用下容易弯曲变形，给储存、运输工作带来诸多不便。后围板的异形结构极大限制了包装箱的空间利用率，造成装运数量少、物流效率低。目前，对汽车后围板进行储运时，通常放置于木质或纸质包装箱内，通过填充海绵、泡沫等柔性物质来避免其遭到损坏，该包装方式不仅存在缓震欠佳、固定不牢、易污染等缺陷，尤其是难以同时兼顾自身强度和重量。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于后围板的包装箱，以解决现有技术中后围板包装箱受限于汽车后围板的异形结构，无法提高空间利用率，进而造成装运数量少、物流效率低的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种用于后围板的包装箱，包括包装箱本体，所述包装箱本体的本体顶面向内凹陷形成有横向收容后围板的型腔，型腔内收容的后围板不少于两个且呈纵向分布，所述型腔的型腔底面与后围板的后围外板相适配。
6.优选地，所述型腔底面向内凹陷形成有安装板容槽或／和安装支架容槽，所述安装板容槽收容下层的后围板的安装板，所述安装支架容槽收容下层的后围板的安装支架。
7.优选地，所述型腔底面向外凸起形成有延伸板支撑台或／和内板支撑台，所述延伸板支撑台支撑下层的后围板的延伸板外侧，所述内板支撑台支撑除下层以外的后围板的后围内板。
8.优选地，还包括支撑块，所述支撑块包括压合于纵向相邻两后围板之间的支撑柱。
9.优选地，所述支撑块还包括设于支撑柱侧面的卡柱，所述本体顶面还向内凹陷形成有与型腔连通且与卡柱相适配的支撑块卡槽，所述卡柱卡接于支撑块卡槽内。
10.优选地，所述支撑柱具有与后围板的后围内板相适配的斜顶。
11.优选地，所述包装箱本体的本体底面或／和支撑柱的侧面向内凹陷形成有减料槽。
12.优选地，所述本体顶面还向内凹陷形成有与型腔连通且与后围板的延伸板内侧相适配的延伸板容槽，所述延伸板容槽收容除下层以外的后围板的延伸板。
13.优选地，所述型腔设有两个且在水平方向上呈对称分布。
14.优选地，所述本体顶面设有向外凸起形成的限位柱或／和向内凹陷形成的限位槽，所述包装箱本体的本体底面设有与本体顶面的限位柱或／和限位槽相适配的限位槽或／和限位柱。
15.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：利用包装箱本体的型腔横向收容不少于两个呈纵向分布的后围板，具体方式为：利用型腔底面支撑下层后围板的后围外板，利用型腔底面的安装板容槽避空收容下层后围板的安装板，利用型腔底面的安装支架容槽避空收容下层后围板的安装支架，利用型腔底面的延伸板支撑台支撑下层后围板的延伸板外侧，从而实现了对下层后围板的有效支撑和收容。对于除下层以外的后围板，则是利用内板支撑台和支撑块进行支撑，也可仅利用支撑块进行支撑。由于支撑块通过其卡柱卡接于包装箱主体的支撑块卡槽内，避免压迫下层后围板，从而使增加每个型腔所收容后围板的数量成为可能，对于增进储运效益起到积极作用。同时，利用延伸板容槽收容除下层以外后围板的延伸板，起到了良好的收容和固定作用。本发明包装箱的包装箱本体和支撑块均采用eps材质一体成型制作，重量轻，强度高，缓冲性好。
附图说明
16.图1是本发明实施例中包装箱本体的立体图；图2是本发明实施例中包装箱本体的俯视图；图3是安装有支撑块的包装箱本体的立体图；图4是安装有支撑块的包装箱本体的俯视图；图5是本发明实施例中支撑块的立体图；图6是本发明实施例中后围板的外侧结构示意图；图7是本发明实施例中后围板的内侧结构示意图；图8是本发明实施例中后围板的左视图；图9是下层后围板收容于包装箱中的姿态图；图10是下层后围板收容于包装箱中的示意图；图11是支撑块安装于包装箱中的示意图；图12是上层后围板收容于包装箱中的立体图；图13是上层后围板收容于包装箱中的俯视图；图14是本发明实施例中包装箱本体的仰视图。
17.图中：1、本体顶面；11、安装板容槽；12、安装支架容槽；13、内板支撑台；14、延伸板支撑台；15、第一限位台；16、限位槽；17、取件槽；18、延伸板容槽；19、支撑块卡槽；2、本体底面；21、限位柱；22、第二限位台；23、第一减料槽；24、安装板容槽镂空口；25、安装支架容槽镂空口；3、支撑块；31、支撑柱；32、斜顶；33、第二减料槽；34、卡柱；4、后围板；41、后围外板；42、后围内板；43、延伸板外侧；44、延伸板内侧；45、安装板；46、安装支架。
具体实施方式
18.下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
19.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
20.本发明具体实施方式提供了一种用于后围板的包装箱，由若干个包装箱本体堆垛组合而成。如图1和图2所示，分别是本发明实施例中包装箱本体的立体图和俯视图，每个包装箱本体的本体顶面1向内凹陷形成两个沿水平方向对称分布的型腔，型腔内可横向收容两个后围板4，两个后围板4在型腔内呈纵向分布。设置两个型腔的目的，除了增加后围板4的收容数量、增进储运效益外，还利于使包装箱本体的重心居中。每个型腔内设有两个支撑块3，每个包装箱本体共有四个支撑块3，支撑块3的侧面安装于型腔内壁，支撑块3的主体部分压合于纵向分布的两后围板4之间，起到隔离、支撑、缓冲的作用。如图3和图4所示，分别是安装有支撑块的包装箱本体的立体图和俯视图。包装箱本体和支撑块3均采用聚苯乙烯泡沫（expanded polystyrene，eps）一体成型制作。eps是一种轻型高分子聚合物，它是采用聚苯乙烯树脂加入发泡剂，同时加热进行软化，产生气体，形成一种硬质闭孔结构的泡沫塑料，具有吸水性小，保温性好，质量轻及较高的机械强度等特点。
21.更具体地，型腔的型腔底面与后围板4的后围外板41相适配，型腔底面向内凹陷形成有安装板容槽11和安装支架容槽12，所述安装板容槽11用于避空收容下层的后围板4的安装板45，所述安装支架容槽12用于避空收容下层的后围板4的安装支架46。型腔底面向外凸起形成有延伸板支撑台14和内板支撑台13，所述延伸板支撑台14用于支撑下层的后围板4的延伸板外侧43，所述内板支撑台13用于支撑除下层后围板4以外的后围板4的后围内板42。前述安装板容槽11沿纵向贯穿了内板支撑台13。本体顶面1还向内凹陷形成有与型腔连通的延伸板容槽18，延伸板容槽18与后围板4的延伸板内侧44相适配，用于收容上层后围板4的延伸板。本体顶面1边缘位置向内凹陷形成有同时连通型腔和外界的取件槽17，在多个包装箱本体堆垛放置的情况下，工作人员将手指伸入取件槽17内，便于将上层包装箱本体搬离下层包装箱本体，也可通过取件槽17取出收容于型腔内的后围板4。
22.两个型腔之间未向内凹陷区域为第一限位台15，包装箱本体的本体底面2中间区域附近向外凸起形成有四个第二限位台22，四个第二限位台22围合形成相互垂直的两道凹槽，当多个包装箱本体堆垛放置时，下层本体顶面1的第一限位台15正好卡入上层本体底面2的其中一道凹槽内，从而起到水平方向限位的作用。本体顶面1还向内凹陷形成有两个与对应型腔连通的限位槽16，第一限位台15中间区域也向内凹陷形成有一个与两型腔连通的限位槽16；本体底面2对应位置向外凸起形成有三个与限位槽16相适配的限位柱21，当多个包装箱本体堆垛放置时，上层本体底面2的限位柱21正好卡入下层本体顶面1的限位槽16内，同样起到水平方向限位的作用。同理，也可将限位槽16设于本体底面2，将限位柱21设于本体顶面1；或者在本体底面2设置限位槽16和限位柱21，在本体顶面1设置对应的限位柱21和限位槽16，也可起到相同的作用。
23.更具体地，如图5所示，是本发明实施例中支撑块的立体图，支撑块3的主体是具有斜顶32的支撑柱31，由支撑柱31和内板支撑台13支撑上层后围板4的后围内板42，支撑柱31的斜顶32是为了增大上层后围板4的倾斜角度，避免上层后围板4上凸起的安装板45与下层后围板4发生碰撞和挤压。支撑柱31侧面设有卡柱34，本体顶面1还向内凹陷形成有与型腔
连通且与卡柱34相适配的支撑块卡槽19，卡柱34可由侧向卡接于支撑块卡槽19内。支撑块3通过卡柱34卡接于包装箱主体的支撑块卡槽19内，使上层后围板4的重量传导至包装箱主体，而非由下层后围板4负担，该设计避免了下层后围板4受到上层后围板4的重力挤压，同时也使包装箱本体与支撑块3连接在一起，提高了本发明包装箱的整体性，使用时无需再对包装箱本体逐一配置支撑块3。支撑柱31侧面向内凹陷形成有起到减料和减重作用的第二减料槽33。
24.更具体地，如图6至图8所示，分别是本发明实施例中后围板的外侧结构示意图、内侧结构示意图、左视图。后围板4具有后围外板41和后围内板42，其中后围外板41一面向外凸起，后围内板42一面向内凹陷。后围外板41向下连接有若干安装板45，安装板45的弯钩向内；后围外板41还向外连接有若干个显著凸起的安装支架46。后围内板42上部区域两端各连接有延伸板，延伸板的延伸板外侧43向外，其与后围外板41存在较大距离，因而当后围板4的后围外板41一面朝下平放时，延伸板处于悬空状态，除易受外力作用导致损伤外，还易因自身重力作用而发生变形；延伸板的延伸板内侧44向上弯曲，其边缘显著凸起。
25.更具体地，图9是下层后围板收容于包装箱中的姿态图，下层后围板4按此姿态放置入包装箱本体的型腔后，其示意如图10所示。由该示意图可以看出，下层后围板4的后围外板41与型腔底面接触，由型腔底面支撑该后围板4的后围外板41，由安装板容槽11避空收容该后围板4的安装板45，由安装支架容槽12避空收容该后围板4的安装支架46。与此同时，由延伸板支撑台14支撑该后围板4的延伸板外侧43，从而避免延伸板处于悬空状态。通过型腔底面、安装板容槽11、安装支架容槽12、延伸板支撑台14的共同作用，确保对下层后围板4的良好支撑和收容。
26.接下来，是安装各型腔内的支撑块3，即通过支撑块3的卡柱34卡接至包装箱本体内的支撑块卡槽19内，其示意如图11所示。
27.再接下来，是将上层后围板4收容至包装箱本体的型腔内，其示意如图12和图13所示，分别是上层后围板收容于包装箱中的立体图和俯视图，由内板支撑台13和支撑柱31支撑上层后围板4的后围内板42，其中内板支撑台13支撑后围内板42中上部区域，由支撑柱31支撑后围内板42靠近下部区域，上层后围板4的两个延伸板收容至延伸板容槽18，从而确保了对上层后围板4的良好支撑和收容。
28.更具体地，如图14所示，是本发明实施例中包装箱本体的仰视图，包装箱本体的本体底面2除设有限位柱21、第二限位台22外，本实施例中还向内镂空形成有安装板容槽镂空口24和安装支架容槽镂空口25，安装板容槽镂空口24形成于安装板容槽11处，安装支架容槽镂空口25形成于安装支架容槽12处，如果后围板4的安装板45和安装支架46尺寸较大，下层后围板4的安装板45可经安装板容槽11和安装板容槽镂空口24伸出本体底面2，下层后围板4的安装支架46可经安装支架容槽12和安装支架容槽镂空口25伸出本体底面2，从而适应不同尺寸后围板4的收容需求。本体底面2还向内凹陷形成有若干第一减料槽23，主要起到减重和省料作用。
29.本发明实施例中，每个型腔可横向收容两个呈纵向分布的后围板4，实践中根据需要也可在型腔内收容三个、四个等不同数目的后围板4，通过相应增加支撑块3的方式，对除下层以外的后围板4提供支撑，由于支撑块3通过其卡柱34卡接于包装箱主体的支撑块卡槽19内，因而避免了上层后围板4压迫下层后围板4，使增加后围板4的收容数量成为了可能，
对于增进储运效益起到积极作用。
30.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。