智能放料系统及其控制方法与流程

1.本发明涉及工厂智能控制技术领域，更为具体地，涉及一种智能放料系统和智能放料系统的控制方法。


背景技术：

2.在散料运输中通常采用有轨运输方式，其中放料环节是其关键。在现有技术中，常由人工现场操作放料，因为受到粉尘、气雾、光线等因素限制，造成的能见度较低，装载效率低，难以准确定量装车。特别是针对球团厂的放料系统，人工现场操作环境差，劳动轻度高，劳动定员多，在放料过程中易受到环境因素的影响，难以保证装车质量。
3.公开号为cn112811231a的中国发明专利，一种自动放料机构，包括机架，所述机架上设置电机、感应控制模块、用于放置料带的料盘、砝码安装杆和滑轮组，所述砝码安装杆前部设置砝码，通过调节砝码位置实现砝码安装杆两端相对机架的上下起伏，所述滑轮组包括固定于砝码安装杆上的至少一个料带边长滑轮和若干个由后至前高低顺序设置的滑轮，料带边长滑轮位于两个滑轮之间，料带穿过料盘再依次穿过至少一个滑轮、料带边长滑轮和余下滑轮，感应控制模块的感应器与感应控制模块的主控器连接，主控器与电机连接再连接料盘，通过感应控制模块控制电机驱动料盘旋转实现放料与否。
4.该专利通过砝码沿螺杆长度方向前后移动调节作用力分布情况，使砝码安装杆两端上下起伏，接近或远离感应控制模块的感应器，实现智能放料。但是，该专利并未通过图像采集，数据存储等方式进行自动化装料监测。
5.公开号为cn212891888u的中国实用新型专利，一种水泥库底智能放料系统，包括：料仓(1)，控制箱(2)，放料斗(3)和控制中心(4)，其中，所述料仓(1)设置在所述控制箱(2)上方，所述放料斗(3)设置在所述控制箱(2)下方，所述控制箱(2)通过支撑柱(5)设置在水平面上；在所述料仓(1)外壁上设置有料仓振荡器(11)，在所述控制箱(2)的外侧设置有动力组件(25)，在所述放料斗(3)的输出端设置有放料开关(31)，其中，所述料仓振荡器(11)，所述动力组件(25)以及所述放料开关(31)均与控制中心(4)连接。
6.该专利通过在料仓和放料斗之间设置控制箱，方便对料仓中的水泥定量放出，进而方便水泥的定量包装。但是，该专利为持续工作，并未披露周期装料的控制方式。
7.因此，亟需一种通过多方面配合的、实现周期循环操作的智能放料系统及其控制方法。


技术实现要素：

8.鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种智能放料系统及其控制方法。
9.根据本发明的一个方面，提供了一种智能放料系统，包括：
10.数据采集单元，用于采集放料现场的实时数据并上传至智能控制单元；
11.电气设备单元，用于接收智能控制单元下达的操作指令，并对放料设备进行对应调整；
12.智能控制单元，用于接收所述实时数据，通过预设的处理对所述实时数据进行运算处理，并反馈控制指令至所述电气设备单元；
13.通信传输单元，用于传输所述数据采集单元、所述电气设备单元和所述智能控制单元之间的数据信息。
14.此外，优选的方案为，所述数据采集单元包括图像识别模块、激光扫描模块、超声探测模块、数据存储模块；其中，
15.所述图像识别模块包括视频输入设备；
16.所述激光扫描模块包括激光雷达；
17.所述超声探测模块包括超声波雷达。
18.此外，优选的方案为，所述数据存储模块，用于将采集到的数据进行存储，同时在预设时间内按照时间顺序自动删除存储的数据。
19.此外，优选的方案为，所述激光扫描模块和所述超声探测模块设置在所述放料现场的车厢上，其中，
20.在一个车厢上所述激光扫描模块或所述超声探测模块的数量至少为三个。
21.此外，优选的方案为，所述电气设备单元包括操作设备和电气控制模块；
22.其中，
23.所述操作设备包括装料设备、放料设备、运输设备；
24.所述电气控制模块包括模式切换开关、手动控制器。
25.此外，优选的方案为，所述智能控制单元包括数据接收模块、数据运算模块、数据发送模块。
26.此外，优选的方案为，所述通信传输单元包括无线传输模块和有线传输模块；其中，
27.所述无线传输模块包括以太网通讯、局域网通讯；
28.所述有线传输模块包括电缆通讯。
29.此外，优选的方案为，还包括安全防护单元，用于对智能放料系统的运行状态以及放料状态出现异常之前及时发出预警，以及在发生突发情况时及时报警；其中，
30.所述安全防护单元包括设备预警模块、设备报警模块。
31.此外，优选的方案为，在所述放料现场设置有紧急暂停器，用于所述放料现场出现紧急情况时的断电保护装置。
32.根据本发明的另一方面，提供了一种智能放料系统的控制方法，利用上述智能放料系统进行实施，包括：
33.s1：在智能放料系统的放料站，通过数据采集单元对盛放物料的车厢进行数据的采集，并上传至智能控制单元；
34.s2：所述智能控制单元接收所述数据，通过预设的处理对所述数据进行运算处理，并将所述运算处理后的指令反馈至电气设备单元；
35.s3：所述电气设备单元接收所述指令，并对所述放料站的操作设备进行调控，使所述车厢装载至预设标准，所述数据采集单元上传达标数据至所述智能控制单元，完成一轮的放料工作。
36.利用上述根据本发明的智能放料系统及其控制方法，在放料站的车厢上设置数据
采集单元，通过通信传输单元上传至智能控制单元，经过智能控制单元预设的算法进行分析，最终通过通信传输单元反馈指令至电气设备单元，实现整个智能放料系统的一个周期的运转。其中，数据采集单元采用激光扫描模块和超声探测模块设置在车厢上，对车厢的侧面和底部的料位情况进行数据采集，测量数据更加精准，同时，通过智能化实时监测和连锁控制功能，依靠现场及智能控制单元的操作室内的工业控制器，实现放料作业过程的智能化判断和自动化放料，有效提高满载率和装车效率。
37.为了实现上述以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明并在权利要求中特别指出的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。
附图说明
38.通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：
39.图1示出了根据本发明实施例的智能放料系统的流程图；
40.图2示出了根据本发明实施例的检测区的主视图；
41.图3示出了根据本发明实施例的检测区的主视图；以及，
42.图4示出了根据本发明实施例的智能放料系统的控制方法的流程图。
43.附图标记说明：
44.1、激光雷达；2、超声波雷达；3、车厢；4、导轨横。
45.在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。
具体实施方式
46.在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。
47.激光雷达，是以发射激光束探测目标的位置、速度等特征量的雷达系统。其工作原理是向目标发射探测信号(激光束)，然后将接收到的从目标反射回来的信号(目标回波)与发射信号进行比较，作适当处理后，就可获得目标的有关信息，如目标距离、方位、高度、速度、姿态、甚至形状等参数，从而对目标进行探测、跟踪和识别。
48.激光测距系统是通过监测激光照射到物体的表面产生反射光，再根据发射光和反射光的时间差来计算所测量物体的距离。即：l＝c*δt/2，式中，l为激光测试的距离，
△
t为发射光和反射光的时间差，c为激光在空气中的传播速度。
49.角度分辨率是指在激光测距时，在周围空间上测量点的分布情况。
50.激光束发射的频率可以从每秒几个脉冲到每秒几万个脉冲。连续的光斑坐标就可获得目标的有关信息，如目标距离、方位、高度、速度、姿态、甚至形状等参数，从而对目标进行探测、跟踪和识别。
51.激光雷达有分辨率高、隐蔽性好、抗有源干扰能力强、体积小、质量轻等多个优点，可以广泛应用于军事、安防监控、测绘、无人驾驶、agv导航(automated guided vehicle，自
动导引运输车)、工业测量、外形检测等多个领域。
52.超声波雷达，是利用超声波特性研制而成，是在超声波频率范围内将交变的电信号转换成声信号或将外界声场中的声信号转换为电信号的能量转换器件。
53.因此，本发明使用激光雷达和超声波雷达二者相互配合，对从放料口装载到车厢内物料的料位情况进行高精度的测量，特别是针对球团的矿料仓中的球团智能放料系统，从而达到较高的满载率差异及装车效率。
54.本发明的智能放料系统包括放料站、装载站、测量区。
55.以下将结合附图对本发明的具体实施例进行详细描述。
56.图1示出了根据本发明实施例的智能放料系统的流程图；
57.如图1所示，描述了根据本发明的智能放料系统，包括数据采集单元、电气设备单元、智能控制单元、通信传输单元。
58.其中，数据采集单元，用于采集放料现场的实时数据并上传至智能控制单元；电气设备单元，用于接收智能控制单元下达的操作指令，并对放料设备进行对应调整；智能控制单元，用于接收实时数据，通过预设的处理对实时数据进行运算处理，并反馈控制指令至电气设备单元；通信传输单元，用于传输数据采集单元、电气设备单元和智能控制单元之间的数据信息。
59.具体的，数据采集单元包括图像识别模块、激光扫描模块、超声探测模块、数据存储模块。激光扫描模块和超声探测模块设置在放料现场的车厢上部，在一个车厢上部的激光扫描模块或超声探测模块的数量至少为三个。在本实施例中，激光扫描模块和超声探测模块设置在车厢的上部，超声探测模块为一个设置在车厢上部的中部，激光扫描模块为两个，设置在超声探测模块的两侧，分别对车厢的下部和侧部进行物料的测量。车厢在放料站装料后途径测量区，通过图像识别模块、激光扫描模块、超声探测模块对车厢内部的物料进行拍摄、扫描、探测，最终确定物料装载的效率。
60.利用激光扫描、超声探测、图像识别、智能分析等多技术融合构建放料站的自动引导、计量、复核，实现车厢从进车间到出车间的全过程管控，有效提升整个作业过程的自动化程度和装载效率。
61.其中，图像识别模块包括视频输入设备，用于采集放料站的实时画面，在本实施例中，视频输入设备为工业视频摄像头。同时，还具备装车质量辅助检测和监视功能，视频输入设备具备现场视频的回传、存储和回放查看功能，能够增强过程实时监测监视功能。在本实施例中，视频输入设备安装振动放矿对面巷道壁上，摄像头提供远程监控放矿的功能，同时，也是对放矿口大块进行图像识别的主要数据采集方式。
62.详细的，工业视频摄像头的技术参数包括：
63.摄像头的分辨率(resolution)：相机每次采集图像的像素点数(pixels)，对于数字工业相机一般是直接与光电传感器的像元数对应的，pal制为768*576，ntsc制为640*480。
64.摄像头的像素深度(pixel depth)：即每像素数据的位数，一般常用的是8bit，数字工业相机也可以采用10bit、12bit。
65.摄像头的最大帧率(frame rate)/行频(line rate)：相机采集传输图像的速率，对于面阵相机一般为每秒采集的帧数(frames/sec.)，对于线阵相机为每秒采集的行数
(hz)。
66.摄像头的像元尺寸(pixel size)：像元大小和像元数(分辨率)共同决定了相机靶面的大小。相机像元尺寸一般为3μm-10μm。
67.摄像头的曝光方式(exposure)和快门速度(shutter)：对于线阵相机都是逐行曝光的方式，可以选择固定行频和外触发同步的采集方式，曝光时间可以与行周期一致，也可以设定一个固定的时间。相机提供外触发采图的功能。快门速度10微秒或更快。
68.摄像头的光谱响应特性(spectral range)：是指该像元传感器对不同光波的敏感特性，响应范围350nm-1000nm。
69.其中，激光扫描模块包括激光雷达，激光雷达设置在测量部，车厢的上部，通过一定角度发射激光并接收反射回来的激光对车厢上的物料的料位情况进行测量。在使用时，通过设置多个激光雷达，对设置在车厢上的物料的体积进行监测，首先，激光雷达探头发出物位计信号，接着，经物料表面反射后折回，由同一个激光雷达探头接收，最后，通过测量激光的整个运行时间，从而实现物位的测量。因为，激光雷达具有抗干扰性强，多点纵剖面反复测量，所以，具有测量精度高等优势。
70.其中，超声探测模块包括超声波雷达，超声波雷达设置在测量部，车厢的上部，通过发射特定频率的声波接收反射回来的声信号，并转化为电信号，对车厢上的物料的料位情况进行测量，当物料未达标准或者溢料时，及时发出警报。同时，超声波雷达还具有避免雨雾、灰尘等视线上的干扰，保证测量的准确性。
71.需要说明的是，激光雷达的测量范围为物料表面激光所能发射的位置，但是，由于球团的特殊性，可能存在物料达到核载的标准线，但是实际球团之间存在空隙，造成装载质量不达标，因此，配合超声波雷达对物料表面下的料位情况进行测量，采用双方面测量，保证装载的效率及装载率。在本实施例中，采用了单线激光雷达，具有按照角度移动的激光发射和接收系统，激光雷达采用激光等级为class 1，波长905nm，探测距离10m，探测精度50mm，水平视场角，11
°
～120
°
，等效线数16，尺寸大小110mm
×
100mm
×
56mm的小型激光雷达，同时，具有工业防水和坚固的保护外壳。并且，激光雷达安装支架可调节扫描的角度和方向，可对车厢进行实时的特征识别，具备车厢定位功能，可以通过智能控制单元进行控制，测量数据更加准确。需要说明的是，在本发明中的激光雷达、超声波雷达可以替换为红外检测设备等其它检测方式。
72.数据采集单元实时测量车厢内的料位情况，通过智能化实时监测和连锁控制功能，依靠现场及操作室工业控制器，实现放料作业过程的智能化判断和自动化放料，能够提高满载率和装车效率。
73.图2示出了根据本发明实施例的检测区的主视图；图3示出了根据本发明实施例的检测区的主视图。
74.如图2和图3共同所示，在本实施例中，激光雷达安装在测量部，共有3部，1号和2号雷达进行车厢侧面物料的扫描，3号雷达进行车厢横截面的扫描，最终通过三个雷达的计算，核算出车厢内的体积。
75.具体的，数据存储模块，用于将采集到的数据进行存储，同时在预设时间内按照时间顺序自动删除存储的数据。
76.具体的，电气设备单元包括操作设备和电气控制模块。
77.其中，操作设备包括装料设备、放料设备、运输设备。在本实施例中，装料设备为车厢，放料设备为装载球团的设备，运输设备为设置在地面上的特定的轨道，当然，上述设备仅针对本实施例进行说明，在其他的使用上，装料设备、放料设备、运输设备的详细设备会进行相应的改变，但是其功能不变，均在本发明的保护范围之内。
78.其中，电气控制模块包括模式切换开关、手动控制器。详细的，切换开关包括自动模式、远程模式、手动模式和检修模式，自动模式、远程模式、手动模式和检修模式之间互相切换。
79.自动模式，用于正常情况下的智能放料系统控制设备正常运行，实现快速装料。在本实施例中，为对装载站工艺设备的供电和动力箱的控制。在使用前，需要对系统进行检测，在确定无异常的情况下，切换为自动模式。
80.远程模式，用于补料和远程接管，接受远程遥控控制。
81.手动模式，是就地控制用于设备现场操作，不接受远程控制。也可以用于出现异常或者突发情况下的控制方式，通过使用手动控制器对系统进行控制，此处的控制可以是非连贯的，通过手动控制器分别对设备进行单一控制。
82.检修模式，是检修控制用于机械设备和电气检修，设备不能启动。
83.在本实施例中，自动模式、远程模式、手动模式和检修模式的控制方式，控制方式的优先级采用检修模式的控制方式大于手动控制器的控制方式、手动控制器的控制方式优先于远程模式的控制方式。
84.具体的，智能控制单元包括数据接收模块、数据运算模块、数据发送模块。
85.其中，数据接收模块，用于接收数据采集单元上传的实时信息，详细的，实时信息包括图像信息和数据信息。
86.其中，数据运算模块，用于对数据接收模块所接收的实时信息，并通过系统预设的处理对数据进行运算处理，得出最优的操作指令，反馈控制指令至数据发送模块。
87.其中，所述数据发送模块，用于接收数据运算模块下达的操作指令，并反馈控制指令至指定的电气设备单元。
88.具体的，通信传输单元包括无线传输模块和有线传输模块，详细的传输模块根据操作现场进行确定。通过通信传输单元传输数据采集单元采集放料站的现场料位、视频等信息，实时测量车厢内的料位情况，通过智能化实时监测和连锁控制功能，实现全流程自动放料装车和远程遥控补料操作。
89.需要特殊说明的是，智能控制单元还具备参数设定和现场运行数据统计的功能，通过设置参数在智能控制单元中，便于智能化控制。也可以增加现场工业无线网络覆盖等信息管理功能。
90.其中，无线传输模块包括以太网通讯、局域网通讯，通过无线传输的方式使得设备的固定位置的限制更少，可以安装在更多数据采集效果更佳的位置。
91.其中，有线传输模块包括电缆通讯，数据传输更加稳定。
92.同时，利用通信传输单元和数据采集单元，使操作人员在智能控制单元的操作室即可实现远程辅助控制放料站，以及远程遥控补料操作等操作，采用多策略控制模式，能够有效提高系统装料管控能力。
93.需要特殊说明的是，当本系统中的通信传输单元的通信信号中断时，智能控制单
元及时做出反馈，发出警报，中断系统的运行，保护整个系统的安全性。
94.具体的，还包括安全防护单元，用于对智能放料系统的运行状态以及放料状态出现异常之前及时发出预警，以及在发生突发情况时及时报警。
95.其中，安全防护单元包括设备预警模块、设备报警模块。详细的，设备预警模块，用于在系统运行过程中，通过智能控制单元对实时数据的运算分析，对于异常数据进行分析，找出可能出现异常的位置，同时，通知现场操作人员对异常的位置提前进行检修，并及时进行工作安排，保证正常的生产效率。详细的，设备报警模块，用于在系统运行过程中的突发状况进行报警，当系统报警时，整个系统停止运行，在智能控制单元的操作界面上和放料站的工作现场均发出警报，确保操作人员的人身安全。
96.其中，在放料现场设置有紧急暂停器，用于放料现场出现紧急情况时的断电保护装置。详细的，在操作现场中，可能会出现紧急情况，但是，安全防护单元没有第一时间发出警报，此时，在操作现场的操作人员第一时间按下紧急暂停器，保护操作人员和工厂的安全。
97.需要说明的是，安全防护单元和设置在现场的紧急暂停器，共同保护操作现场的操作人员以及工厂的安全，大大提高了安全效率。
98.需要特别说明的是，在使用本发明的系统过程中，偶尔会出现称重结果超出允许范围的情况，主要是因为一下几种原因：1.存在轨道衡误差、2.数据采集误差、3.密度误差、4.环境误差、5.车厢内清洁度误差、6.冲水残留误差。当然，上述原因仅列举了主要因此，在实际的使用过程中，还有其他原因。下面，针对上述原因进行具体分析并给出对应的解决方法。
99.(1)轨道衡误差：车厢的轨道衡称重过程中，车厢以相同的速度过轨道衡时可能存在一定的误差，其净重不是用毛重减去实际皮重，而是减去的固定值。这就导致净重的测量值与真实值会存在偏差。
100.其中，轨道衡是称量铁路货车载重的衡器。分为静态轨道衡、动态轨道衡和轻型轨道衡3种。广泛用于工厂、矿山、冶金、外贸和铁路部门对货车散装货物的称量。
101.(2)数据采集误差：车厢经过激光雷达检测区域时的速度变化可能对测量产生一定的误差，因此要尽量采用固定速度匀速通过，以减少误差的产生。
102.(3)密度误差：球团密度是通过大数据计算得出相对固定的值，从测试结果看仍然具有一定偏差。在系统正式投入运行后，可通过信息管理系统，结合生产计划对每次装车的球团密度进行动态确定，可大幅度降低装车的测量误差。
103.(4)环境误差：在物料的装车过程中的水雾和灰尘对测量系统有一定的干扰，在系统投入运行时，可通过适当调整运行计划，提高数据采集单元的测量精度。
104.(5)车厢的车厢内清洁度误差：在本系统的使用过程中，在车厢的内部有遮挡或者有异物，以及车厢内残存的物料对测量均有一定影响，造成扫描的体积会发生变化，进而导致产生测量误差。
105.(6)冲水残留误差：在现场装料结束后，在成品仓入库侧需要往水箱内侧加水，冲洗车厢两侧的矿料颗粒。冲水环节是在本系统测量完成后才增加的工序，因此部分冲洗水的混入将直接影响到轨道衡最终测出的球团重量。
106.通过上述描述，本发明的智能放料系统至少具有以下优点：
107.(1)、本发明的智能放料系统，通过智能控制单元进行检测、装放料，减少人员参与，提升装放料效率，实现放料过程在线动态体积计量，保证装载率，提升经济效益，同时，能够全天候工作，适应冬季气雾环境。
108.(2)、本发明的智能放料系统，通过将智能控制单元、数据采集单元、通信传输单元、电气设备单元协作配合，对放料站的现场情况进行实时检测，实现自动化放料和远程放料功能，系统实时检测满载率，具备装满防溢出保护功能，通讯中断自动停止等保护功能。
109.图4示出了根据本发明实施例的智能放料系统的控制方法的流程图。
110.如图4所示，根据本发明的另一方面，提供了一种智能放料系统的控制方法，利用上述智能放料系统进行实施，包括：
111.s1：在智能放料系统的放料站，通过数据采集单元对盛放物料的车厢进行数据的采集，并上传至智能控制单元；
112.s2：智能控制单元接收数据，通过预设的处理对数据进行运算处理，并将运算处理后的指令反馈至电气设备单元；
113.s3：电气设备单元接收指令，并对放料站的操作设备进行调控，使车厢装载至预设标准，数据采集单元上传达标数据至智能控制单元，完成一轮的放料工作。
114.下面通过实施例一，对本发明的智能放料系统的控制方法进行详细的说明。
115.在车厢进入放料站装载之前通过车号识别系统，读出每节车厢的车号信息、额定载重等，在后续装车过程中和车厢序号进行匹配，代替人工抄录车号，保证数据的真实性、实时性和准确性。
116.步骤一：车厢3推进到球团放料站时，智能放料系统通过导轨横4测量车厢质量、通过纵向激光雷达1和超声波雷达2测定，获取车厢3参数，将信息发送到操作室的工业控制计算机；
117.步骤二：工业控制计算机启动视频监控系统的数据采集和图像分析功能，激光雷达持续向工业控制计算机发送车厢3的位置信息，车厢启动制动减速；
118.步骤三：车厢3到第一个下料口时，智能装料系统自动打开料仓的第一个下料口，开始装料；
119.步骤四：车厢3到第二个下料口时，智能装料系统自动打开料仓的第二个下料口，以此类推，直到打开该料仓的最后一个下料口；
120.步骤五：在装料过程中，激光雷达1和超声波雷达2探头发出激光物位计信号，经物料表面反射后折回，由同一个探头接收，通过测量激光和超声波的整个运行时间，从而实现物位的测量；
121.步骤六：当激光雷达1和超声波雷达2检测到车厢3中矿石已经装载到预定的体积和高度后，工业控制计算机发出停止指令，并向操作室发出完成相应车厢的装料任务；
122.步骤七：激光雷达1和超声波雷达2继续检测车厢3装矿情况，当完成所有车厢3装矿后，工业控制计算机向操作室发送装料完成信号，操作室控制系统接管车厢3，车厢3离开放料站。
123.本发明的控制方法，采用的工业控制计算机具备ip65以上级别防护的风扇散热计算机，运行x86的windows7操作系统，同时，工业控制计算机具备rj45网线接口和can、modbus和串口通信功能。
124.在现有技术中，球团厂铁路运输是生产运输的核心，装料作为运输的起点直接影响着产量和生产效率。球团厂装料作业通过现场人工控制装放料，操作人员现场作业依靠经验启停放料斗，存在作业效率偏低，受环境(粉尘、气雾)、光线因素影响装载效率等问题，同时也存在作业人员接触粉尘职业危害。
125.通过多个雷达或者传感器实现装料检测，但是，存在的投资高、实施和维护难，并且，数据计算和控制通过网络直接传输到地表控制，计算和控制会产生延迟，导致装料不准。
126.本发明充分考虑球团厂人工装料作业效率偏低、并且受环境(粉尘、气雾等)因素、光线因素影响装载效率，以及装料现场作业人员接触粉尘导致职业危害等问题，设计出智能化自动放料系统。通过搭建放料站至操作室的以太网环网通讯系统，采集放料站的现场料位、视频等信息，实现全流程自动放料装车和远程遥控补料操作。放料站核心控制器通过现场固定网络数据传输，结合视频监控系统以及料位检测系统，实现自动化放料和远程放料功能，系统实时检测满载率，具备装满防溢出保护功能，通讯中断自动停止等保护功能。
127.智能放料控制系统将减轻人工装料的工作量，提高装料精度，提高装载效率，能够显著提高球团厂产量和生产效率，使得球团厂向智能化和无人化迈出了坚实的一步，也是智能工厂的标志之一。
128.本发明的智能放料控制系统及其控制方法，具有以下优点：
129.(1)、采用激光雷达对车厢的监测，扫描范围竖直视场角可以达到120
°
，可以实现对车厢内部物料料位的状态准确检测。
130.(2)、结合工业视频摄像头，利用固定以太网通讯系统，将现场实时画面传送至智能控制单元的操作平台，并实现现场装车质量辅助检测和监视功能，视频监控系统具备现场视频的回传、存储和回放查看功能。
131.(3)、在放料站的控制箱内设置工业控制计算机作为手动控制器，通过安装在测量区的激光雷达、超声波雷达等一体化监测设备，实时测量车厢内的料位情况，通过智能化实时监测和连锁控制功能，依靠现场及智能控制单元的操作室，实现放料作业过程的智能化判断和自动化放料。
132.(4)、利用通讯网络和视频监控系统，提供操作人员在智能控制单元的操作室远程辅助控制放料站，以及远程遥控补料操作，采用多策略控制模式，提高装料的作业效率。
133.如上参照图1、图2和图3以示例的方式描述根据本发明的智能放料系统及其控制方法。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的智能放料系统及其控制方法，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。