用于起重机的控制方法、控制器、控制装置及起重机与流程

1.本发明涉及工程机械技术领域，具体地涉及一种用于起重机的控制方法、控制器、控制装置及起重机。


背景技术：

2.目前市场对于工程机械尤其是各种起重机的需求日益增大。起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。对于较大吨位汽车起重机，由于起重量大幅提升，在长臂起吊过程中臂头稍有旁弯就容易引发各种安全事故。因此通常需要在基本臂上加装超起装置，两个超起桅杆各引一条钢丝绳牵引臂头，给臂头一个相向的力，保证臂头的旁弯度控制在合理范围内。超起装置是可以改善构件受力状况和整机稳定性，并提高起重机的起重性能的装置。超起工况是指带有超起装置工作的起重机的作业工况。目前缺乏对超起工况进行安全限制，若是机手在吊载过程中误操作便有可能破坏整机平衡，导致事故发生，安全性较低。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术存在的不足，本发明实施例提供了一种用于起重机的控制方法、控制器、控制装置及起重机。
4.为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种用于起重机的控制方法，起重机包括吊臂，吊臂包括基本臂，基本臂上设置有超起装置，超起装置包括第一桅杆、第二桅杆、第一钢丝绳、第二钢丝绳、第一棘轮和第二棘轮，第一桅杆的第一端设置于基本臂上，第一钢丝绳的第一端与第一桅杆的第二端连接，第一钢丝绳的第二端与吊臂的头部连接，第二桅杆、第二钢丝绳分别同第一桅杆、第一钢丝绳相对于吊臂为对称设置，第一棘轮和第二棘轮用于分别控制第一钢丝绳和第二钢丝绳的收放；控制方法包括：
5.接收指示将超起装置变幅至第一目标角度的指令；
6.将吊臂的角度限制在第一预设角度之下；
7.将第一棘轮和第二棘轮设置为脱锁状态，以使得第一钢丝绳和第二钢丝绳为松绳状态；
8.获取第一钢丝绳的第一拉力值和第二钢丝绳的第二拉力值；
9.在第一拉力值和第二拉力值均为零的情况下，收拢第一桅杆和第二桅杆，直至第一桅杆和第二桅杆形成的超起张角低于第二预设角度；
10.将第一桅杆和第二桅杆均变幅至第一目标角度。
11.在本发明实施例中，控制方法还包括：
12.接收用于指示将超起装置摆转至第二目标角度的指令；
13.确定起重机的吊载被卸下而进入空钩状态；
14.获取第一拉力值和第二拉力值；
15.在第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围的情况下，将第一棘轮和第
二棘轮设置为脱锁状态；
16.重新获取第一拉力值和第二拉力值；
17.在第一拉力值和第二拉力值均为零的情况下，执行第一桅杆和第二桅杆的摆转动作，直至超起张角为第二目标角度。
18.在本发明实施例中，控制方法还包括：
19.在将第一桅杆和第二桅杆均摆转至第二目标角度之后，控制第一棘轮和第二棘轮收绳；
20.在使得第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围的情况下，将第一棘轮和第二棘轮设置为锁定状态。
21.在本发明实施例中，控制方法还包括：
22.在第一拉力值和/或第二拉力值不为零的情况下，重新执行第一棘轮和第二棘轮的脱锁动作。
23.在本发明实施例中，控制方法还包括：
24.接收用于指示进入目标超起工况吊载作业的指令；
25.获取第一棘轮和第二棘轮的锁定信号；
26.在第一棘轮和/或第二棘轮为未锁定的情况下，限制起重机的起重量为空钩重量。
27.在本发明实施例中，超起工况与超起张角成对应关系，控制方法还包括：
28.在第一棘轮和第二棘轮均为已锁定的情况下，根据目标超起工况与对应关系，确定与目标超起工况对应的设定张角范围；
29.获取超起装置的当前张角；
30.在当前张角未处于设定张角范围的情况下，限制起重机的起重量为空钩重量。
31.在本发明实施例中，控制方法还包括：
32.在当前张角处于设定张角范围的情况下，获取第一拉力值和第二拉力值；
33.在第一拉力值和/或第二拉力值超过拉力限制值的情况下，禁止起重机主卷扬执行起升动作。
34.在本发明实施例中，控制方法还包括：
35.在第一拉力值和第二拉力值均未超过拉力限制值的情况下，计算第一拉力值和第二拉力值的差值；
36.在差值小于预设差值的情况下，确定进入目标超起工况吊载作业。
37.在本发明实施例中，控制方法还包括：
38.在差值不小于预设差值的情况下，禁止起重机执行回转动作。
39.在本发明实施例中，控制方法还包括：
40.在当前张角未处于设定张角范围，或者第一棘轮和/或第二棘轮为未锁定的情况下，确定超起装置为未工作状态；
41.禁止在未工作状态下进行目标超起工况吊载作业。
42.在本发明实施例中，超起装置还包括第一拉板和第二拉板，第一拉板的第一端与第一桅杆的第二端连接，第一拉板的第二端设置于起重机的回转平台上，第二拉板与第一拉板相对于吊臂为对称设置。
43.本发明第二方面提供一种控制器，被配置成执行上述的用于起重机的控制方法。
44.本发明第三方面提供一种用于起重机的控制装置，包括：
45.第一角度传感器，用于检测吊臂的角度；
46.第二角度传感器，用于检测超起装置的变幅角度；
47.第三角度传感器，用于检测超起装置的超起张角；
48.拉力传感器，用于分别检测第一钢丝绳的第一拉力值和第二钢丝绳的第二拉力值；以及
49.上述的控制器。
50.本发明第四方面提供一种起重机，包括上述的控制装置。
51.本发明第五方面提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行上述的用于起重机的控制方法。
52.超起装置是可以改善起重机构件受力状况和整机稳定性，并提高起重机的起重性能的装置。对于带有超起装置工作的起重机而言，若因为机手的疏忽、误操作或者不熟悉而随意地对超起装置进行变幅，会破坏起重机构件受力状况和整机稳定性，容易引发事故。因此，在本技术方案中，在超起装置变幅前，对吊臂的角度、钢丝绳的拉力以及超起张角等条件进行限制，可以避免超起装置在危险状态下执行变幅动作，减少事故发生。在吊臂的角度低于第一预设角度、第一棘轮和第二棘轮为脱锁状态、第一钢丝绳和第二钢丝绳为松绳状态且超起张角低于第二预设角度之后，再允许执行超起装置的变幅动作，可以避免机手在吊载过程中因为误操作而破坏整机平衡，可以降低结构件损耗，降低起重机的故障率，保证超起工况的作业过程安全可控。
附图说明
53.附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：
54.图1示意性示出了根据本发明实施例的超起装置安装的正视图；
55.图2示意性示出了根据本发明实施例的超起装置安装的侧视图；
56.图3示意性示出了根据本发明实施例的超起装置安装的俯视图；
57.图4示意性示出了根据本发明实施例的用于起重机的控制方法的流程图；
58.图5示意性示出了根据本发明实施例的超起装置的变幅动作的控制流程图；
59.图6示意性示出了根据本发明实施例的超起装置的摆转动作的控制流程图；
60.图7示意性示出了根据本发明实施例的目标超起工况吊载作业的控制流程图。
61.附图标记说明
62.10-第一桅杆；
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11-第二桅杆；
63.12-第一钢丝绳；
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13-第二钢丝绳；
64.14-第一棘轮；
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15-第二棘轮；
65.16-基本臂；
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17-超起装置的变幅动作；
66.18-超起装置的变幅油缸；
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19-第一拉板；
67.20-超起张角；
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21-超起装置的摆转油缸；
68.22-超起装置的摆转动作；
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23-安装孔；
69.24-吊臂的头部；
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25-第二节臂；
70.26-第三节臂；
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27-第四节臂。
具体实施方式
71.以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。
72.需要说明，若本技术实施方式中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
73.另外，若本技术实施方式中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
74.图1示意性示出了根据本发明实施例的超起装置安装的正视图；图2示意性示出了根据本发明实施例的超起装置安装的侧视图；图3示意性示出了根据本发明实施例的超起装置安装的俯视图。
75.可参见图3，图3示意性示出了起重机吊臂包括四节臂的情况，起重机的吊臂包括基本臂16(即第一节臂16)、第二节臂25、第三节臂26和第四节臂27，基本臂16可以理解为第一节臂。在图1中，除了基本臂16，其他节臂均缩回。一般情况下，对于起重机而言，吊臂能够达到的最短的长度约等于(略微大于)基本臂16的长度。
76.可结合图1、图2以及图3来看，基本臂16上设置有超起装置，超起装置包括第一桅杆10、第二桅杆11、第一钢丝绳12、第二钢丝绳13、第一棘轮14和第二棘轮15，第一桅杆10的第一端设置于基本臂16上，第一钢丝绳12的第一端与第一桅杆10的第二端连接，第一钢丝绳12的第二端与吊臂的头部24连接。第二桅杆11、第二钢丝绳13分别同第一桅杆10、第一钢丝绳12相对于吊臂为对称设置，第二桅杆11的第一端设置于基本臂16上，第二钢丝绳13的第一端与第二桅杆11的第二端连接，第二钢丝绳13的第二端与吊臂的头部24连接。第一棘轮14和第二棘轮15用于分别控制第一钢丝绳12和第二钢丝绳13的收放。
77.可参见图1和图2，超起装置包括安装孔23，可以通过安装孔23将超起装置固定套接于基本臂16上。如图2所示，第一桅杆10和第二桅杆11可以组合成一个整体。对于较大吨位的起重机，由于起重量大幅提升，在长臂起吊过程中臂头24稍有旁弯就容易引发各种安全事故。因此通常需要在基本臂16上加装超起装置，可综合参见图1、图2以及图3，超起装置中两个桅杆各引一条钢丝绳牵引臂头24，给臂头24一个相向的力，保证臂头的旁弯度控制在合理范围内。超起装置是可以改善构件受力状况和整机稳定性，并提高起重机的起重性能的装置。
78.在图1中，标号17示意性示出了超起装置的变幅动作，超起装置的变幅动作可以理解为，第一桅杆10和第二桅杆11同时以各自的第一端为基点做旋转动作。在图1中，第一桅杆10和第二桅杆11均与基本臂16垂直，此时当超起装置执行变幅落动作时，第一桅杆10(或
第二桅杆11)与基本臂16的角度会小于90度，直至第一桅杆10(或第二桅杆11)与基本臂16的角度约为0度。若基于图1中的状态，此时当超起装置执行变幅起动作时，第一桅杆10(或第二桅杆11)与基本臂16的角度会大于90度，直至第一桅杆10(或第二桅杆11)与基本臂16的角度约为180度。
79.在图2中，标号22示意性示出了超起装置的摆转动作。如图2所示，第一桅杆10和第二桅杆11形成的角度可以理解是超起张角20。超起装置的摆转动作包括收拢第一桅杆10和第二桅杆11，此时超起张角20会减小。超起装置的摆转动作包括张开第一桅杆10和第二桅杆11，此时超起张角20会增大。
80.超起工况可以理解为带有超起装置工作的起重机的作业工况。在超起工况中，如果不对吊臂的角度、超起钢丝绳的拉力以及超起张角等进行限制，就执行超起装置的变幅动作，此时在危险角度、大拉力下的超起变幅动作时容易引发事故。超大吨位起重机在吊载过程中，如果未对超起动作做限制，手动操作能进行超起变幅和棘轮脱锁等动作，若机手对操作不熟悉，或者由于机手的疏忽和误操作，可能会破坏起重机构件受力状况和整机稳定性，导致结构件损耗，容易引发事故。
81.本发明实施例中用于起重机的控制方法可以解决上述问题。图4示意性示出了根据本发明实施例的用于起重机的控制方法的流程图。如图4所示，在本发明一实施例中，提供了一种用于起重机的控制方法，包括以下步骤：
82.步骤401，接收指示将超起装置变幅至第一目标角度的指令；
83.步骤402，将吊臂的角度限制在第一预设角度之下；
84.步骤403，将第一棘轮14和第二棘轮15设置为脱锁状态，以使得第一钢丝绳12和第二钢丝绳13为松绳状态；
85.步骤404，获取第一钢丝绳12的第一拉力值和第二钢丝绳13的第二拉力值；
86.步骤405，在第一拉力值和第二拉力值均为零的情况下，收拢第一桅杆10和第二桅杆11，直至第一桅杆10和第二桅杆11形成的超起张角20低于第二预设角度；
87.步骤406，将第一桅杆10和第二桅杆11均变幅至第一目标角度。
88.当安装人员按规定装好左右两边超起后，上车上电发车。此时如果接收到指示将超起装置变幅至第一目标角度的指令，起重机开始进行自检；自检无故障后，操作手柄趴变幅直到吊臂的角度低于10
°
(也就是第一预设角度可以是10
°
)；控制第一棘轮14和第二棘轮15脱锁，当脱锁到位时指示灯亮；控制器自检第一钢丝绳12的第一拉力值和第二钢丝绳13的第二拉力值均为0后，可以收拢超起装置的左右桅杆(即第一桅杆10和第二桅杆11)。如果此时第一拉力值和/或第二拉力值不为0，则需要重复第一棘轮14和第二棘轮15的脱锁动作。在收拢超起装置的左右桅杆之后，控制器接收超起张角的信号，第二预设角度的范围可以是3
°
至5
°
，当超起张角小于5
°
，此时可以安全地将超起装置变幅至预定位置(即第一目标角度)，结束超起装置的变幅流程。
89.如果在超起张角大于5
°
的情况下执行变幅动作，那样超起钢丝绳可能会打绞，容易引发事故。因此，如果超起张角大于5
°
，需要再次收拢超起装置的左右桅杆。在实际情况中，由于角度传感器存在误差等原因，当摆转油缸收到底时，可能超起张角也不会到0
°
，于是就给了3
°
的容错。这样，在一实施方式中，执行超起装置的变幅动作的前提是：吊臂的角度低于10
°
、第一棘轮14和第二棘轮15为脱锁状态、第一钢丝绳12和第二钢丝绳13为松绳状
态、第一拉力值和第二拉力值均为零、第一桅杆10和第二桅杆11形成的超起张角在3
°
至5
°
之间。图5示意性示出了根据本发明实施例的超起装置的变幅动作的流程图，可参见图5。
90.也就是说，在吊臂的角度大于10
°
、第一棘轮14和第二棘轮15为已锁定状态、钢丝绳的拉力值不为零以及超起张角大于5
°
中有一者发生的情况下执行变幅动作，都是存在风险的。
91.超起装置是可以改善起重机构件受力状况和整机稳定性，并提高起重机的起重性能的装置。对于带有超起装置工作的起重机而言，若因为机手的疏忽、误操作或者不熟悉而随意地对超起装置进行变幅，会破坏起重机构件受力状况和整机稳定性，容易引发事故。因此，在本技术方案中，在超起装置变幅前，对吊臂的角度、钢丝绳的拉力以及超起张角等条件进行限制，可以避免超起装置在危险状态下执行变幅动作，减少事故发生。在吊臂的角度低于第一预设角度、第一棘轮14和第二棘轮15为脱锁状态、第一钢丝绳12和第二钢丝绳13为松绳状态且超起张角20低于第二预设角度之后，再允许执行超起装置的变幅动作，可以避免机手在吊载过程中因为误操作而破坏整机平衡，可以降低结构件损耗，降低起重机的故障率，保证超起工况的作业过程安全可控。
92.在一实施例中，控制方法还包括：
93.接收用于指示将超起装置摆转至第二目标角度的指令；
94.确定起重机的吊载被卸下而进入空钩状态；
95.获取第一钢丝绳12的第一拉力值和第二钢丝绳13的第二拉力值；
96.在第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围的情况下，将第一棘轮14和第二棘轮15设置为脱锁状态，以使得第一钢丝绳12和第二钢丝绳13为松绳状态；
97.重新获取第一拉力值和第二拉力值；
98.在第一拉力值和第二拉力值均为零的情况下，执行第一桅杆10和第二桅杆的11摆转动作，直至超起张角20为第二目标角度。
99.在一实施例中，控制方法还包括：
100.在将第一桅杆10和第二桅杆11均摆转至第二目标角度之后，控制第一棘轮14和第二棘轮15收绳；
101.在使得第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围的情况下，将第一棘轮14和第二棘轮15设置为锁定状态。
102.图6示意性示出了根据本发明实施例的超起装置的摆转动作的控制流程图，可参见图6。当接收到用于指示将超起装置摆转至第二目标角度的指令；按规定将吊载卸下，保证起重机为空钩工况；控制器自检钢丝绳的拉力值；如果此时第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围，将第一棘轮14和第二棘轮15设置为脱锁状态，以使得第一钢丝绳12和第二钢丝绳13为松绳状态；当棘轮脱锁到位时指示灯亮；控制器重新获取钢丝绳的拉力值，在第一拉力值和第二拉力值均为零的情况下，执行第一桅杆10和第二桅杆的11摆转动作，直至超起张角为第二目标角度；若第一拉力值和/或第二拉力值不为0，则需要重复脱锁动作。之后，第一棘轮14和第二棘轮15收绳，在使得第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围的情况下，将第一棘轮14和第二棘轮15设置为锁定状态，完成超起摆转动作流程。
103.如果未对吊载情况进行确认便进行棘轮脱锁等相关动作，吊轻载时棘轮脱锁容易
发生吊臂弯曲度突变冲击结构件的情况，损坏吊臂结构件。因此，在本发明实施例中，确定起重机的吊载被卸下而进入空钩状态，获取第一钢丝绳12的第一拉力值和第二钢丝绳13的第二拉力值。由于第一钢丝绳12的第一拉力值和第二钢丝绳13的第二拉力值跟吊载重量是有关的，一般情况下，挂吊载时钢丝绳的拉力值会大于空钩时的拉力值。在第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围的情况下，可以进一步确定起重机的吊载被卸下而进入空钩状态，提高准确性。之后才将第一棘轮14和第二棘轮15设置为脱锁状态，保证作业安全。
104.该实施例中，在第一拉力值和第二拉力值均为零的情况下，可以进一步确定第一钢丝绳12和第二钢丝绳13为松绳状态，提高准确性。
105.类似地，如果机手因为疏忽、不熟悉或者误操作，在吊载还未卸下、起重机还未确定进入空钩状态或者钢丝绳的拉力值还大于零的情况下，就执行超起装置的摆转动作，易损坏超起部件，引发安全隐患。因此，在本技术方案中，在超起装置摆转前，对起重机的作业工况、钢丝绳的拉力等条件进行限制，可以避免超起装置在危险状态下执行摆转动作，减少事故发生。在起重机的吊载被卸下而进入空钩状态、第一棘轮14和第二棘轮15为脱锁状态、第一拉力值和第二拉力值均为零之后，再允许执行超起装置的摆转动作，可以避免机手在吊载过程中因为误操作而破坏整机平衡，可以降低结构件损耗，降低起重机的故障率，保证超起工况的作业过程安全可控。
106.在一实施例中，控制方法还包括：
107.接收用于指示进入目标超起工况吊载作业的指令；
108.获取第一棘轮14和第二棘轮15的锁定信号，其中锁定信号包括已锁定和未锁定两种情况；
109.在第一棘轮14和/或第二棘轮15为未锁定的情况下，限制起重机的起重量为空钩重量。
110.在一实施例中，超起工况与超起张角成对应关系，控制方法还包括：
111.在第一棘轮14和第二棘轮15均为已锁定的情况下，根据目标超起工况与对应关系，确定与目标超起工况对应的设定张角范围；
112.获取超起装置的当前张角；
113.在当前张角未处于设定张角范围的情况下，限制起重机的起重量为空钩重量。
114.在一实施例中，控制方法还包括：
115.在当前张角处于设定张角范围的情况下，获取第一拉力值和第二拉力值；
116.在第一拉力值和/或第二拉力值超过拉力限制值的情况下，禁止起重机主卷扬执行起升动作，其中，主卷扬用于控制起重机吊钩和吊载的上升和下降。
117.在一实施例中，控制方法还包括：
118.在第一拉力值和第二拉力值均未超过拉力限制值的情况下，计算第一拉力值和第二拉力值的差值；
119.在差值小于预设差值的情况下，确定进入目标超起工况吊载作业。
120.当第一拉力值和第二拉力值的差值过大时，吊臂会偏，容易引发事故；起重机的转台不平衡，容易会损坏回转结构。因此，在本发明一实施例中，控制方法还包括：在差值不小于预设差值的情况下，禁止起重机执行回转动作，这样，可以保护回转结构，也可以保护起
重机的作业安全性。
121.图7示意性示出了根据本发明实施例的目标超起工况吊载作业的控制流程图，可参见图7。限制起重机的起重量为空钩重量可以理解为，禁止起重机的吊钩挂吊载。常见地，设定张角范围通常在60度至80度之间，也就是常见情况下，第一桅杆10和第二桅杆11各张开30度至40度之间，超起工况与超起张角成对应关系，具体将超起张角设置为多少，可以依据具体的超起工况来定。
122.在本发明实施例中，可以通过can总线传递压力传感器、拉力传感器、角度传感器等部件的状态信息，超起控制器根据传感器信号判断超起状态，进而判断能否发送超起摆转、变幅、脱锁信号，同时上车控制器接收超起控制器发出的左右拉力信号，判断能否做出回转、主卷扬动作。
123.如果当前张角未处于设定张角范围，或者棘轮未锁定时均没有对起重量进行限制，等同于允许在超起未工作情况下进行超起工况作业，这样起重机作业会有较大风险。因此，在图7中，如果当前张角未处于设定张角范围，或者棘轮未锁定时，限制起重量为空钩重量，即禁止起重机的吊钩挂吊载，以保证作业安全性。
124.在一实施例中，控制方法还包括：在当前张角未处于设定张角范围，或者第一棘轮14和/或第二棘轮15为未锁定的情况下，确定超起装置为未工作状态，控制器自检判定上述情况不属于超起工况，禁止在超起装置未工作状态下进行目标超起工况吊载作业。
125.在本发明实施例中，超起装置还包括第一拉板19和第二拉板，第一拉板19的第一端与第一桅杆10的第二端连接，第一拉板19的第二端设置于起重机的回转平台上，第二拉板与第一拉板19相对于吊臂为对称设置，第二拉板的第一端与第二桅杆11的第二端连接，第二拉板的第二端设置于起重机的回转平台上。
126.本发明提出了超大吨位汽车起重机超起工况的安全控制方法，对超起变幅、摆转及起重机卷扬、回转功能做出全方面限制。本发明在起重机硬件相同的情况下，能有效消除因操作不当引发的吊载冲击主臂、吊载过程中超起未工作、吊重过大拉坏超起等的隐患，从而有效降低结构件损耗和起重机故障率。本发明增加起重机控制器的自判断，利用各传感器采集的工况数据，经过控制器逻辑判断，作出对相应危险动作的限制，保障超起工况作业过程的安全可控。
127.本发明实施例提供了一种控制器，该控制器被配置成执行上述实施例中的任意一项用于起重机的控制方法。
128.起重机包括吊臂，吊臂包括基本臂，基本臂上设置有超起装置，超起装置包括第一桅杆、第二桅杆、第一钢丝绳、第二钢丝绳、第一棘轮和第二棘轮，第一桅杆的第一端设置于基本臂上，第一钢丝绳的第一端与第一桅杆的第二端连接，第一钢丝绳的第二端与吊臂的头部连接，第二桅杆、第二钢丝绳分别同第一桅杆、第一钢丝绳相对于吊臂为对称设置，第一棘轮和第二棘轮用于分别控制第一钢丝绳和第二钢丝绳的收放。
129.具体地，控制器可以被配置成：
130.接收指示将超起装置变幅至第一目标角度的指令；
131.将吊臂的角度限制在第一预设角度之下；
132.将第一棘轮和第二棘轮设置为脱锁状态，以使得第一钢丝绳和第二钢丝绳为松绳状态；
133.获取第一钢丝绳的第一拉力值和第二钢丝绳的第二拉力值；
134.在第一拉力值和第二拉力值均为零的情况下，收拢第一桅杆和第二桅杆，直至第一桅杆和第二桅杆形成的超起张角低于第二预设角度；
135.将第一桅杆和第二桅杆均变幅至第一目标角度。
136.在本发明实施例中，控制器还被配置成：
137.接收用于指示将超起装置摆转至第二目标角度的指令；
138.确定起重机的吊载被卸下而进入空钩状态；
139.获取第一拉力值和第二拉力值；
140.在第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围的情况下，将第一棘轮和第二棘轮设置为脱锁状态；
141.重新获取第一拉力值和第二拉力值；
142.在第一拉力值和第二拉力值均为零的情况下，执行第一桅杆和第二桅杆的摆转动作，直至超起张角为第二目标角度。
143.在本发明实施例中，控制器还被配置成：
144.在将第一桅杆和第二桅杆均摆转至第二目标角度之后，控制第一棘轮和第二棘轮收绳；
145.在使得第一拉力值和第二拉力值均处于空钩预设拉力范围的情况下，将第一棘轮和第二棘轮设置为锁定状态。
146.在本发明实施例中，控制器还被配置成：
147.在第一拉力值和/或第二拉力值不为零的情况下，重新执行第一棘轮和第二棘轮的脱锁动作。
148.在本发明实施例中，控制器还被配置成：
149.接收用于指示进入目标超起工况吊载作业的指令；
150.获取第一棘轮和第二棘轮的锁定信号；
151.在第一棘轮和/或第二棘轮为未锁定的情况下，限制起重机的起重量为空钩重量。
152.在本发明实施例中，超起工况与超起张角成对应关系，控制器还被配置成：
153.在第一棘轮和第二棘轮均为已锁定的情况下，根据目标超起工况与对应关系，确定与目标超起工况对应的设定张角范围；
154.获取超起装置的当前张角；
155.在当前张角未处于设定张角范围的情况下，限制起重机的起重量为空钩重量。
156.在本发明实施例中，控制器还被配置成：
157.在当前张角处于设定张角范围的情况下，获取第一拉力值和第二拉力值；
158.在第一拉力值和/或第二拉力值超过拉力限制值的情况下，禁止起重机主卷扬执行起升动作。
159.在本发明实施例中，控制器还被配置成：
160.在第一拉力值和第二拉力值均未超过拉力限制值的情况下，计算第一拉力值和第二拉力值的差值；
161.在差值小于预设差值的情况下，确定进入目标超起工况吊载作业。
162.在本发明实施例中，控制器还被配置成：
163.在差值不小于预设差值的情况下，禁止起重机执行回转动作。
164.在本发明实施例中，控制器还被配置成：
165.在当前张角未处于设定张角范围，或者第一棘轮和/或第二棘轮为未锁定的情况下，确定超起装置为未工作状态；
166.禁止在未工作状态下进行目标超起工况吊载作业。
167.在本发明实施例中，超起装置还包括第一拉板和第二拉板，第一拉板的第一端与第一桅杆的第二端连接，第一拉板的第二端设置于起重机的回转平台上，第二拉板与第一拉板相对于吊臂为对称设置。
168.本发明实施例提供了一种用于起重机的控制装置，包括：
169.第一角度传感器，用于检测吊臂的角度；
170.第二角度传感器，用于检测超起装置的变幅角度；
171.第三角度传感器，用于检测超起装置的超起张角；
172.拉力传感器，用于分别检测第一钢丝绳的第一拉力值和第二钢丝绳的第二拉力值；以及
173.上述的控制器。
174.本发明实施例提供一种起重机，包括上述的控制装置。
175.本发明实施例提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行上述的用于起重机的控制方法。
176.本领域内的技术人员应明白，本技术的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本技术可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本技术可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
177.本技术是参照根据本技术实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
178.这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
179.这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
180.在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(cpu)、输入/输出接口、网络接口和内存。
181.存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(ram)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(rom)或闪存(flash ram)。存储器是计算机可读介质的示例。
182.计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(pram)、静态随机存取存储器(sram)、动态随机存取存储器(dram)、其他类型的随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、电可擦除可编程只读存储器(eeprom)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(cd-rom)、数字多功能光盘(dvd)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。
183.还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
184.以上仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。