一种新型废催化剂预处理的清洗循环装置的制作方法

1.本发明涉及废催化剂处理技术领域，特别涉及一种新型废催化剂预处理的清洗循环装置。


背景技术：

2.scr脱硝工艺具有脱硝效率高、适应性强、可靠性高的优点，使得scr脱硝技术是现在世界上使用最多、最为成熟的脱硝工艺。但是随着scr工艺的广泛使用，废催化剂的数量也越来越多，这些废催化剂如不进行有效处置，废催化剂中的砷、矾等重金属将成为新的污染源。因此废催化剂的处理已成为亟待解决的问题。
3.现如今对于废催化剂的处理，往往是对废催化剂的直接清洗处理，由于废催化剂中含有大量的表面浮尘和孔道内积灰，使得后续废催化剂重金属物质的提取和催化剂的活性植入的效果不佳，降低了废催化剂的再生转化率。


技术实现要素：

4.本发明提供一种新型废催化剂预处理的清洗循环装置，用以解决催化剂表面浮尘和孔道内积灰，影响废催化剂的再生转化率以及清洗液循环处理的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明公开了一种新型废催化剂预处理的清洗循环装置，包括：其特征在于，包括：清洗组件、输出组件、清洗液处理组件、输入组件，所述清洗组件、所述输出组件、所述清洗液处理组件及所述输入组件从左往右依次连通设置，所述输入组件输出端与所述清洗组件输入端连通。
6.优选的，所述清洗组件包括：清洗水槽、废催化剂模块箱、支撑网、导流板、超声波发射器、进水口、出水口；
7.所述清洗水槽用于盛放清洗液，所述清洗水槽底部中心位置设置所述出水口，所述清洗水槽侧面靠进顶端位置设有所述进水口；
8.所述废催化剂模块箱设置在所述清洗水槽中，所述废催化剂模块箱底部与所述支撑网顶部接触；
9.所述支撑网与所述导流板顶部固定连接，所述支撑网侧面与所述清洗水槽内侧面固定连接；
10.所述导流板呈漏斗状，所述导流板底部与所述出水口连通，所述导流板顶部侧面与所述清洗水槽内侧面固定连接；
11.所述超声波发射器设置有若干个，若干所述超声波发射器呈矩形阵列分布，所述超声波发射器发射面与所述清洗水槽底部固定连接。
12.优选的，所述废催化剂模块箱包括：挂耳、顶框、箱体、模块格、底框、支撑脚座；
13.所述挂耳设置有四个，四个所述挂耳分布在所述顶框顶部四个角，所述挂耳与所述顶框侧壁固定连接；
14.所述箱体顶部与所述顶框通过可拆卸组件连接，所述箱体底部与所述底框通过可
拆卸组件连接；
15.所述模块格设置在所述箱体中，所述模块格内放置废催化剂，所述模块格六面为滤网状，所述模块格设置有若干个，若干所述模块格放置在所述底框上表面；
16.所述支撑脚座呈矩形分布，所述支撑脚座设置四个，四个所述支撑脚座分别与所述底框四个角固定连接。
17.优选的，所述输出组件包括：第一排水管、第一水泵、第一进水管、第一水阀、第一软化水管、第二软化水管、第二水阀、第一止回阀；
18.所述第一排水管一端与所述出水口连通，所述第一排水管另一端从左往右依次设置所述第一水阀和所述第一软化水管，所述第一排水管与所述第一软化水管一端连通；
19.所述第一水泵输入端与所述第一软化水管远离所述第一排水管一端连通，所述第一水泵输出端与所述第二软化水管一端连通；
20.所述第一进水管一端与所述清洗液处理组件输入端连通，所述第一进水管另一端从右往左依次设置所述第一止回阀、所述第二水阀、所述第二软化水管，所述第一进水管远离所述清洗液处理组件一端与所述第二软化水管远离所述第一水泵一端连通。
21.优选的，所述清洗液处理组件包括：水箱、废清洗液进水口、清洗液进水口、沉淀出水口、加热出水口、进料口、备用口、激光液位计、入口、储水组件、沉淀组件、加热盘管、蒸汽锅炉；
22.所述水箱设置在所述清洗水槽外部，用于处理来自所述清洗水槽的清洗液；
23.所述废清洗液进水口设置在所述水箱左侧壁，所述废清洗液进水口与所述第一进水管输出端连通；
24.所述清洗液进水口设置在所述水箱右侧壁；
25.所述沉淀出水口设置在所述水箱左侧壁；
26.所述加热出水口设置在所述水箱右侧壁；
27.所述进料口设置在所述水箱顶部；
28.所述备用口设置在所述水箱顶部；
29.所述激光液位计的发射器和接收器一侧设置在所述水箱内部，另一侧在所述水箱外部，所述激光液位计与所述水箱顶部固定连接，所述激光液位计用于监测所述水箱中清洗液的水位；
30.所述入口设置在所述水箱外部左侧；
31.所述储水组件设置在所述水箱外部，所述储水组件输入端与所述沉淀出水口连通，所述储水组件输出端与所述清洗液进水口连通；
32.所述沉淀组件设置在所述水箱内部左侧；
33.所述加热盘管设置在所述水箱内部右侧，所述加热盘管呈螺旋状，所述加热盘管下端设置进气口，所述加热盘管上端设置出气口，进气口与出气口均穿过所述水箱侧面，位于所述水箱外侧；
34.所述蒸汽锅炉输出端与所述加热盘管进气口连通，所述蒸汽锅炉输入端与所述加热盘管出气口连通。
35.优选的，所述储水组件包括：水管、第三水泵、压滤机、第四水泵、储水罐、液位计、第五水泵；
36.所述水管一端与所述沉淀出水口连通，另一端与所述清洗液进水口连通，所述水管上从左往右依次连通设置第三水泵、压滤机、第四水泵、储水罐、第五水泵；
37.所述液位计在所述储水罐外部左侧，所述液位计外侧与所述储水罐外侧固定连接，用于监测所述储水罐中的水位。
38.优选的，所述沉淀组件包括：一次沉淀隔板、二次沉淀隔板、分区隔板、滤网；
39.所述一次沉淀隔板底部与所述水箱底部固定连接，所述一次沉淀隔板位于所述进料口右侧，所述一次沉淀隔板高为所述水箱高度的一半；
40.所述二次沉淀隔板底部悬空设置，所述二次沉淀隔板侧面与所述水箱内壁固定连接，所述二次沉淀隔板位于所述进料口与所述备用口之间，所述二次沉淀隔板高为所述水箱高度的一半；
41.所述分区隔板设置在所述加热盘管左侧，所述分区隔板底部与所述水箱底部固定连接，所述分区隔板设置在所述备用口与所述激光液位计之间，所述分区隔板高度略低于所述一次沉淀隔板；
42.所述滤网位于所述沉淀出水口处，所述滤网外侧与所述沉淀出水口内壁固定连接。
43.优选的，所述输入组件包括：第二排水管、第二水泵、第二进水管、第三水阀、第三软化水管、第四软化水管、第四水阀、第二止回阀、电池控制阀、气液混合组件；
44.所述第二排水管一端与所述加热出水口连通，并从左往右依次连通设置所述第四水阀和所述第三软化水管；
45.所述第二水泵输入端与所述第三软化水管远离所述第二排水管一端连通，所述第二水泵输出端与所述第四软化水管一端连通；
46.所述第二进水管一端与所述气液混合组件连通，所述第二进水管并从上往下依次设置所述电池控制阀、所述第二止回阀、所述第四水阀、所述第四软化水管，所述第二进水管另一端与所述第四软化水管远离所述第二水泵一端连通；
47.所述气液混合组件包括：射流器、进气端、进气管、干燥机、储气罐、螺杆空压机、气动阀、第一过滤器、第二过滤器；
48.所述射流器一端与所述第二进水管的输出端连通，另一端与所述进水口连通，所述射流器侧面中点设置所述进气端；
49.所述进气管输出端与所述进气端连通，另一端与所述螺杆空压机输出端连通，所述进气管从左往右依次连通设置所述气动阀、所述第一过滤器、所述干燥机、所述第二过滤器、所述储气罐、所述螺杆空压机。
50.优选的，所述输入组件包括：第二排水管、第二水泵、第二进水管、第三水阀、第三软化水管、第四软化水管、第四水阀、第二止回阀、电池控制阀、气液混合组件；
51.所述第二排水管一端与所述加热出水口连通，并从左往右依次连通设置所述第四水阀和所述第三软化水管；
52.所述第二水泵输入端与所述第三软化水管远离所述第二排水管一端连通，所述第二水泵输出端与所述第四软化水管一端连通；
53.所述第二进水管一端与所述气液混合组件连通，所述第二进水管并从上往下依次设置所述电池控制阀、所述第二止回阀、所述第四水阀、所述第四软化水管，所述第二进水
管另一端与所述第四软化水管远离所述第二水泵一端连通；
54.所述气液混合组件包括：射流器、进气端、进气管、干燥机、储气罐、螺杆空压机、气动阀、第一过滤器、第二过滤器；
55.所述射流器一端与所述第二进水管的输出端连通，另一端与所述进水口连通，所述射流器侧面中点设置所述进气端；
56.所述进气管输出端与所述进气端连通，另一端与所述螺杆空压机输出端连通，所述进气管从左往右依次连通设置所述气动阀、所述第一过滤器、所述干燥机、所述第二过滤器、所述储气罐、所述螺杆空压机。
57.优选的，在所述分区隔板上设置流量控制组件，所述流量控制组件包括：主体、离心泵、固定件、连接管、滤网柱、控制组件、输入口、输出口；
58.所述主体下表面与所述分区隔板上表面固定连接，所述主体内设有所述滤网柱、所述控制组件，所述控制组件右侧与所述主体内右侧面固定连接，所述滤网柱左侧与所述输入口右侧连通，所述滤网柱右侧与所述输出口左侧固定连接，所述滤网柱中盛有活性炭；
59.所述连接管中设置所述离心泵，所述连接管输入端伸入到清洗液的液面下方，所述连接管输出端与所述输入口连通；
60.所述固定件一端与所述分区隔板左侧固定连接，另一端与所述连接管靠近进水口一端固定连接；
61.所述控制组件包括：壳体、第一限位块、第一电磁体、第二电磁体、顶杆、绝缘滑块、弹簧、限位板、控制箱、分级开关、开关压杆、分级挡板、后限位器、齿轮、前限位器、滚轴；
62.所述第一限位块固定设置在所述壳体内，所述第一限位块右侧有卡槽，所述卡槽与所述壳体内部连通，其余侧面与所述壳体内表面固定连接，所述第一限位块下表面与所述限位板上表面固定连接，所述第一限位块上表面与所述壳体内部上表面固定连接；
63.所述第一电磁体固定设置在所述壳体上端，所述第一电磁体位于所述第一限位块右侧；
64.所述第二电磁体设置在所述第一电磁体下方，所述第二电磁体与所述第一电磁体相互靠近一侧磁极相反；
65.所述顶杆上端与所述第二电磁体下表面固定连接，所述顶杆下端所述顶杆下端贯穿所述限位板延伸至所述限位板下方，所述顶杆下端固定连接所述滚轴，所述顶杆与所述限位板贯穿位置滑动连接；
66.所述绝缘滑块设置在所述第二电磁体与所述限位板之间，所述绝缘滑块与所述顶杆固定连接，所述绝缘滑块一端与所述第一限位块右侧卡槽滑动连接，所述绝缘滑块另一端与所述壳体内壁滑动连接；
67.所述弹簧套设在所述顶杆上，所述弹簧一端与所述绝缘滑块下表面固定连接，所述弹簧另一端与所述限位板上表面固定连接；
68.所述限位板设置在所述壳体中，所述限位板侧面与所述壳体内侧壁固定连接；
69.所述控制箱设置在所述壳体内，所述控制箱上表面与所述限位板下表面固定连接，所述控制箱下表面与所述壳体底部内壁固定连接；
70.所述分级开关设置在所述控制箱右侧，所述分级开关设置有若干个，若干所述分级开关沿所述控制箱右侧壁等间隔设置；
71.所述开关压杆倾斜设置在所述控制箱右侧，所述开关压杆一端与所述控制箱右侧固定连接，所述开关压杆采用弹性材质制成，所述开关压杆右侧壁与所述顶杆下端设置的滚轴抵接；
72.所述分级挡板设置在所述控制箱内部，所述分级挡板靠近所述分级开关一端上表面设置有齿槽，所述后限位器设置在齿槽右侧，所述后限位器与所述分级挡板上表面固定连接，所述前限位器设置在齿槽左侧，所述前限位器与所述分级挡板上表面固定连接，所述分级挡板左端贯穿从右往左依次贯穿所述控制箱左侧壁、所述壳体左侧壁延伸至所述壳体外部，所述分级挡板分别与所述控制箱左侧壁、所述壳体左侧壁贯穿位置左右滑动连接，所述分级挡板设置有若干个，且所述分级挡板与所述分级开关一一对应，所述分级挡板长度从上往下依次增大；
73.所述控制箱内设置若干电机，若干所述电机与若干所述分级挡板一一对应，所述电机位于所述分级挡板上方，所述电机与所述分级开关电性连接，所述电机输出端设置齿轮，所述齿轮与所述分级挡板上表面的齿槽相啮合。
74.优选的，在所述超声波发射器底部设置散热支架，所述散热支架设置在所述超声波发射器下方，所述散热支架两端上表面与所述清洗水槽下表面固定连接，所述散热支架中设置若干散热组件，所述散热组件呈矩形阵列分布在所述散热支架中；
75.所述散热组件包括：散热板、侧板、共轴对转电机、旋转轴、上扇叶、下扇叶、配重控制器、连接件、温度传感器、第二限位块；
76.所述散热板设置在所述散热支架的安装孔中，所述散热板两端与所述侧板外侧壁固定连接，所述侧板远离所述散热板一侧与所述散热支架的安装孔内壁滑动连接，所述侧板与所述散热支架的安装孔贴合面设置为圆弧面，所述侧板与所述散热支架的安装孔内侧壁相适配；
77.所述侧板顶部与所述温度传感器下表面固定连接；
78.所述第二限位块与所述侧板远离所述散热板的一侧外壁固定连接；
79.所述共轴对转电机输出端与所述旋转轴下端固定连接，所述共轴对转电机下表面与所述散热板上表面中点固定连接；
80.所述旋转轴从上到下依次固定设置所述上扇叶、所述下扇叶；
81.所述配重控制器设置在所述散热板底部，所述配重控制器上表面与所述散热板下表面中点固定连接；
82.所述连接件设置在所述配重控制器前后两侧，所述连接件对称设置在所述散热板底部；
83.所述连接件包括：导管、第三电磁体、距离传感器、绝缘层、配重块；
84.所述导管沿所述散热板长度方向设置，所述导管外壁设置绝缘层，所述绝缘层内表面与所述导管外表面固定连接，所述绝缘层外表面与所述散热板下表面固定连接，所述导管一端设置所述第三电磁体，所述导管内表面与所述第三电磁体外表面固定连接，所述导管另一端设置所述距离传感器，所述导管内表面与所述距离传感器外表面固定连接；
85.所述第三电磁体、所述距离传感器、所述温度传感器分别与所述配重控制器电性连接；
86.所述配重块滑动设置在所述导管中，所述配重块沿所述导管内壁左右滑动，所述
配重块位于所述第三电磁体与所述距离传感器之间，所述配重块采用磁性材料制成。
87.本发明的技术方案具有以下优点：
88.通过超声波发射器对废催化剂的超声波处理，对废催化剂进行物理振动除尘，射流器加块了清洗水槽中清洗液的流动速度，增大了废催化剂与清洗液的接触面积和接触时间，加热组件通过蒸汽提高了清洗液的温度，加快了清洗水槽中灰尘的沉淀速度，提高了对废催化剂中灰尘的清理效率，加快了后续对废催化剂块中的重金属处理速度；对清洗液进行沉淀、过滤、蒸汽加热的处理，在输送到清洗水槽中，同时实现了对清洗液的循环利用，既降低了成本，减少了废清洗液对环境的污染，还避免了水资源的过度使用，达到节能的效果。
89.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
90.下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
91.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
92.图1为本发明中整体结构示意图；
93.图2为本发明中废催化剂模块箱的结构示意图；
94.图3为本发明中清洗组件的结构示意图；
95.图4为本发明中输出组件的结构示意图；
96.图5为本发明中清洗液处理组件的结构示意图；
97.图6为本发明中输入组件的结构示意图；
98.图7为本发明中储水组件的结构示意图；
99.图8为本发明中气液混合组件的结构示意图；
100.图9为本发明中流量控制组件的结构示意图；
101.图10为本发明中控制组件的结构示意图；
102.图11为本发明中分级挡板的结构示意图；
103.图12为本发明中散热支架的结构示意图；
104.图13为本发明中散热组件的结构示意图；
105.图14为本发明中散热组件的俯视结构示意图；
106.图15为本发明中连接件的结构示意图。
107.图中：1、清洗组件；2、输入组件；3、清洗液处理组件；4、输出组件；5、储水组件；6、气液混合组件；11、清洗水槽；12、废催化剂模块箱；13、支撑网；14、导流板；15、超声波发射器；16、进水口；17、出水口；21、第一排水管；22、第一水泵；23、第一进水管；24、第一水阀；25、第一软化水管；26、第二软化水管；27、第二水阀；28、第一止回阀；31、水箱；32、废清洗液进水口；33、清洗液进水口；34、沉淀出水口；35、加热出水口；36、进料口；37、备用口；38、激光液位计；39、入口；41、第二排水管；42、第二水泵；43、第二进水管；44、第三水阀；45、第三软化水管；46、第四软化水管；47、第四水阀；48、第二止回阀；49、电池控制阀；51、水管；52、
第三水泵、53、压滤机；54、第四水泵；55、储水罐；56、液位计；57、第五水泵；61、射流器；62、进气端；63、进气管；64、干燥机；65、储气罐；66、螺杆空压机；67、气动阀；68、第一过滤器；69、第二过滤器；71、一次沉淀隔板；72、二次沉淀隔板；73、分区隔板；74、滤网；81、加热盘管；82、锅炉蒸汽；91、主体；92、离心泵；93、固定件；94、连接管；95、滤网柱；96、控制组件；97、输入口；98、输出口；100、第一限位块；101、第一电磁体；102、第二电磁体；103、顶杆；104、绝缘滑块；105、弹簧；106、限位板；107、开关组件；108、分级开关；109、开关压杆；110、分级挡板；111、后限位器；112、齿轮；113、前限位器；114、滚轴；121、挂耳；122、顶框；123、箱体；124、模块格；125、底框；126、支撑脚座；131、散热支架；132、散热板；133、侧板；134、共轴对转电机；135、旋转轴；136、上扇叶；137、下扇叶；138、配重控制器；139连接件；140、温度传感器；141、第二限位块；142、导管；143、第三电磁体；144、距离传感器；145、绝缘层；146、配重块。
具体实施方式
108.以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
109.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
110.实施例1：
111.本发明实施例提供了，如图1所示，包括：清洗组件1、输出组件2、清洗液处理组件3、输入组件4，所述清洗组件1、所述输出组件2、所述清洗液处理组件3及所述输入组件4从左往右依次连通设置，所述输入组件4输出端与所述清洗组件1输入端连通。
112.上述技术方案的工作原理及有益效果为：本发明提供一种新型废催化剂预处理的清洗循环装置，清洗组件1对废催化剂进行除尘处理，提高了对废催化剂中灰尘的清理效率，加快了后续对废催化剂块中的重金属处理速度；使用过的清洗液在清洗液处理组件3中进过沉淀、过滤、加热，又输入到清洗水槽11中，实现了对清洗液的循环利用，既降低了成本，减少了废清洗液对环境的污染，还避免了水资源的过度使用，达到节能的效果。
113.实施例2
114.在上述实施例1的基础上，如图2所示，所述废催化剂模块箱12包括：挂耳121、顶框122、箱体123、模块格124、底框125、支撑脚座126；
115.所述挂耳121设置有四个，四个所述挂耳121分布在所述顶框122顶部四个角，所述挂耳121与所述顶框122侧壁固定连接；
116.所述箱体123顶部与所述顶框122通过可拆卸组件连接，所述箱体123底部与所述底框125通过可拆卸组件连接；
117.所述模块格124设置在所述箱体123中，所述模块格124内放置废催化剂，所述模块
格124六面为滤网状，所述模块格124设置有若干个，若干所述模块格124放置在所述底框125上表面；
118.所述支撑脚座126呈矩形分布，所述支撑脚座126设置四个，四个所述支撑脚座126分别与所述底框125四个角固定连接。
119.上述技术方案的工作原理：
120.首先挂耳121与顶框122、支撑脚座126与底框125通过焊接的方式固定连接，箱体123底部与底框125通过可拆卸的连接方式连接，再将盛有废催化剂的若干模块格124放置到箱体123中，模块格124设置在底框125上表面，然后将箱体123顶部与顶框122通过可拆卸的连接方式连接，这样就组成一个废催化剂模块箱12。
121.上述技术方案的有益效果：
122.通过顶框122、箱体123、底框125使用可拆卸的灵活连接方式，使得废催化剂模块箱12可以根据废催化剂的数量、清洗水槽11容量来构建合适大小的箱体123，因地制宜地解决了废催化剂与模块箱的适配问题；行车的挂钩通过连接废催化剂模块箱12上的挂耳121，方便了废催化剂模块箱12的运输；用若干模块格124盛放废催化剂，模块格124六面均采用滤网状，增大了废催化剂与清洗液的接触面积，避免了废催化剂因量大堆积而难以清洗的问题，有利于提高废催化剂的预处理效率。
123.实施例3
124.在实施例1或2的基础上，如图1-8所示，所述清洗组件1包括：清洗水槽11、废催化剂模块箱12、支撑网13、导流板14、超声波发射器15、进水口16、出水口17；
125.所述清洗水槽11用于盛放清洗液，所述清洗水槽11底部中心位置设置所述出水口17，所述清洗水槽11侧面靠进顶端位置设有所述进水口16；
126.所述废催化剂模块箱12设置在所述清洗水槽11中，所述废催化剂模块箱12底部与所述支撑网13顶部接触；
127.所述支撑网13与所述导流板14顶部固定连接，所述支撑网13侧面与所述清洗水槽11内侧面固定连接；
128.所述导流板14呈漏斗状，所述导流板14底部与所述出水口17连通，所述导流板14顶部侧面与所述清洗水槽11内侧面固定连接；
129.所述超声波发射器15设置有若干个，若干所述超声波发射器15呈矩形阵列分布，所述超声波发射器15发射面与所述清洗水槽11底部固定连接；
130.所述输出组件2包括：第一排水管21、第一水泵22、第一进水管23、第一水阀24、第一软化水管25、第二软化水管26、第二水阀27、第一止回阀28；
131.所述第一排水管21一端与所述出水口17连通，所述第一排水管21另一端从左往右依次设置所述第一水阀24和所述第一软化水管25，所述第一排水管21与所述第一软化水管25一端连通；
132.所述第一水泵22输入端与所述第一软化水管25远离所述第一排水管21一端连通，所述第一水泵22输出端与所述第二软化水管26一端连通；
133.所述第一进水管23一端与所述清洗液处理组件3输入端连通，所述第一进水管23另一端从右往左依次设置所述第一止回阀28、所述第二水阀27、所述第二软化水管26，所述第一进水管23远离所述清洗液处理组件3一端与所述第二软化水管26远离所述第一水泵22
一端连通；
134.所述清洗液处理组件3包括：水箱31、废清洗液进水口32、清洗液进水口33、沉淀出水口34、加热出水口35、进料口36、备用口37、激光液位计38、入口39、储水组件5、沉淀组件7、加热盘管81、蒸汽锅炉82；
135.所述水箱31设置在所述清洗水槽11外部，用于处理来自所述清洗水槽11的清洗液；
136.所述废清洗液进水口32设置在所述水箱31左侧壁，所述废清洗液进水口32与所述第一进水管23输出端连通；
137.所述清洗液进水口33设置在所述水箱31右侧壁；
138.所述沉淀出水口34设置在所述水箱31左侧壁；
139.所述加热出水口35设置在所述水箱31右侧壁；
140.所述进料口36设置在所述水箱31顶部；
141.所述备用口37设置在所述水箱31顶部；
142.所述激光液位计38的发射器和接收器一侧设置在所述水箱31内部，另一侧在所述水箱31外部，所述激光液位计38与所述水箱31顶部固定连接，所述激光液位计38用于监测所述水箱31中清洗液的水位；
143.所述入口39设置在所述水箱31外部左侧；
144.所述储水组件5设置在所述水箱31外部，所述储水组件5输入端与所述沉淀出水口34连通，所述储水组件5输出端与所述清洗液进水口33连通；
145.所述沉淀组件7设置在所述水箱31内部左侧；
146.所述加热盘管81设置在所述水箱31内部右侧，所述加热盘管81呈螺旋状，所述加热盘管81下端设置进气口，所述加热盘管81上端设置出气口，进气口与出气口均穿过所述水箱31侧面，位于所述水箱31外侧；
147.所述蒸汽锅炉82输出端与所述加热盘管81进气口连通，所述蒸汽锅炉82输入端与所述加热盘管81出气口连通；
148.所述储水组件5包括：水管51、第三水泵52、压滤机53、第四水泵54、储水罐55、液位计56、第五水泵57；
149.所述水管51一端与所述沉淀出水口34连通，另一端与所述清洗液进水口33连通，所述水管51上从左往右依次连通设置第三水泵52、压滤机53、第四水泵54、储水罐55、第五水泵57；
150.所述液位计56在所述储水罐55外部左侧，所述液位计56外侧与所述储水罐55外侧固定连接，用于监测所述储水罐55中的水位；
151.所述沉淀组件7包括：一次沉淀隔板71、二次沉淀隔板72、分区隔板73、滤网74；
152.所述一次沉淀隔板71底部与所述水箱31底部固定连接，所述一次沉淀隔板71位于所述进料口36右侧，所述一次沉淀隔板71高为所述水箱31高度的一半；
153.所述二次沉淀隔板72底部悬空设置，所述二次沉淀隔板72侧面与所述水箱31内壁固定连接，所述二次沉淀隔板72位于所述进料口36与所述备用口37之间，所述二次沉淀隔板72高为所述水箱31高度的一半；
154.所述分区隔板73设置在所述加热盘管81左侧，所述分区隔板73底部与所述水箱31
底部固定连接，所述分区隔板73设置在所述备用口37与所述激光液位计38之间，所述分区隔板73高度略低于所述一次沉淀隔板71；
155.所述滤网74位于所述沉淀出水口34处，所述滤网74外侧与所述沉淀出水口34内壁固定连接；
156.所述输入组件4包括：第二排水管41、第二水泵42、第二进水管43、第三水阀44、第三软化水管45、第四软化水管46、第四水阀47、第二止回阀48、电池控制阀49、气液混合组件6；
157.所述第二排水管41一端与所述加热出水口35连通，并从左往右依次连通设置所述第四水阀47和所述第三软化水管45；
158.所述第二水泵42输入端与所述第三软化水管45远离所述第二排水管41一端连通，所述第二水泵42输出端与所述第四软化水管46一端连通；
159.所述第二进水管43一端与所述气液混合组件6连通，所述第二进水管43并从上往下依次设置所述电池控制阀49、所述第二止回阀48、所述第四水阀47、所述第四软化水管46，所述第二进水管43另一端与所述第四软化水管46远离所述第二水泵42一端连通；
160.所述气液混合组件6包括：射流器61、进气端62、进气管63、干燥机64、储气罐65、螺杆空压机66、气动阀67、第一过滤器68、第二过滤器69；
161.所述射流器61一端与所述第二进水管43的输出端连通，另一端与所述进水口16连通，所述射流器61侧面中点设置所述进气端62；
162.所述进气管63输出端与所述进气端62连通，另一端与所述螺杆空压机66输出端连通，所述进气管63从左往右依次连通设置所述气动阀67、所述第一过滤器68、所述干燥机64、所述第二过滤器69、所述储气罐65、所述螺杆空压机66。
163.上述技术方案的工作原理：
164.将包装好的废催化剂模块箱12通过行车放到清洗水槽11的清洗液中，利用超声波发射器15发射的超声波对废催化剂中的较大颗粒灰尘进行处理；完成清洗之后，废清洗液依次通过支撑网13、导流板14、出水口17进入到第一排水管21；在重力的作用下，废清洗液在第一排水管21中，依次经过第一水阀24、第一软化水管25到达第一水泵22；在第一水泵22的作用下，将废清洗液运送到第一进水管23，并依次经过第二软化水管26、第二水阀27、第一止回阀后28，到达水箱31的废清洗液进水口32，进入到沉淀区；为了对废清洗液中的灰尘进行处理，设置了第一沉淀隔板71、第二沉淀隔板72和分区隔板73，使得进行充分的物理沉淀；经过沉淀之后的清洗液，通过沉淀出水口34的滤网74后进入水管51，在第三水泵52作用下，经过一次过滤的清洗液进入压滤器53，进行二次过滤；经过二次过滤的清洗液，清洗液中的灰尘基本都处理了，然后在第四水泵54作用下，沿着水管51进入到储水罐55中，储水罐55外侧固定连接着液位计56，监测储水罐56中的水位，然后在第五水泵57的作用下，处理干净的清洗液沿着水管51到达水箱31的清洗液进水口33。
165.处理后的清洗液以及二次沉淀之后的清洗液进入到了加热区，加热盘管81连接着蒸汽锅炉82，蒸汽下进上出，使得加热更充分；随着加热之后的清洗液通过加热出水口35进入到第二排水管41，依次经过第三水阀44、第三软化水管45到达第二水泵42；在第二水泵42的作用下，进入到第二进水管43，依次经过第四软化水管46、第四水阀47、第二止回阀48、电池控制阀49，最后第二进水管43的输出端与气液混合组件6输入端固定连接。
166.进水口16与射流器61输出端固定连接，进气端62连接进气管63的输出端，进气管63输入端与螺杆空压机66输出端固定连接，进气管63从左往右依次连接着气动阀67、第一过滤器68、干燥机64、第二过滤器69、储气罐65、螺杆空压机66；从进气端62进入的空气与射流器61输入端进入的清洗液在射流器61中混合，一同进入到清洗水槽11中，这构成了一个完整的清洗循环装置。
167.上述技术方案的有益效果：
168.通过超声波发射器15对废催化剂的超声波处理，对废催化剂进行超声波物理振动除尘，加热盘管81通过蒸汽锅炉82提高了清洗液的温度，加快了清洗水槽11中灰尘的沉淀速度，通过射流器61将清洗液和空气混合，加快了清洗水槽11中清洗液的流动性，增大了废催化剂与清洗液的接触时间和接触面积，提高了对废催化剂表面浮尘和孔道内积灰的清理效率，加快了后续对废催化剂中重金属的提取和催化剂的活性植入的效率，有利于提高废催化剂的再生转化率；水泵的进出口安装水阀便于水泵维修，水泵的进出口使用软化水管这种软连接的方式减少了水泵运行中的震动影响，止回阀的设置避免了清洗液回流的问题；对清洗液进行沉淀、过滤、蒸汽加热的处理，在输送到清洗水槽11中，同时实现了对清洗液的循环利用，既降低了成本，减少了废清洗液对环境的污染，还避免了水资源的过度使用，达到节能的效果。
169.实施例4
170.在实施例1-3的基础上，如图9-11所示，在所述分区隔板73上设置流量控制组件，所述流量控制组件包括：主体91、离心泵92、固定件93、连接管94、滤网柱95、控制组件96、输入口97、输出口98；
171.所述主体91下表面与所述分区隔板73上表面固定连接，所述主体91内设有所述滤网柱95、所述控制组件96，所述控制组件96右侧与所述主体91内右侧面固定连接，所述滤网柱95左侧与所述输入口97右侧连通，所述滤网柱95右侧与所述输出口98左侧固定连接，所述滤网柱95中盛有活性炭；
172.所述连接管94中设置所述离心泵92，所述连接管94输入端伸入到清洗液的液面下方，所述连接管94输出端与所述输入口97连通；
173.所述固定件93一端与所述分区隔板73左侧固定连接，另一端与所述连接管94靠近进水口一端固定连接；
174.所述控制组件96包括：壳体99、第一限位块100、第一电磁体101、第二电磁体102、顶杆103、绝缘滑块104、弹簧105、限位板106、控制箱107、分级开关108、开关压杆109、分级挡板110、后限位器111、齿轮112、前限位器113、滚轴114；
175.所述第一限位块100固定设置在所述壳体99内，所述第一限位块100右侧有卡槽，所述卡槽与所述壳体99内部连通，其余侧面与所述壳体99内表面固定连接，所述第一限位块100下表面与所述限位板106上表面固定连接，所述第一限位块100上表面与所述壳体99内部上表面固定连接；
176.所述第一电磁体101固定设置在所述壳体99上端，所述第一电磁体101位于所述第一限位块100右侧；
177.所述第二电磁体102设置在所述第一电磁体101下方，所述第二电磁体102与所述第一电磁体101相互靠近一侧磁极相反；
178.所述顶杆103上端与所述第二电磁体102下表面固定连接，所述顶杆103下端所述顶杆103下端贯穿所述限位板106延伸至所述限位板106下方，所述顶杆103下端固定连接所述滚轴114，所述顶杆103与所述限位板106贯穿位置滑动连接；
179.所述绝缘滑块104设置在所述第二电磁体102与所述限位板106之间，所述绝缘滑块104与所述顶杆103固定连接，所述绝缘滑块104一端与所述第一限位块100右侧卡槽滑动连接，所述绝缘滑块104另一端与所述壳体99内壁滑动连接；
180.所述弹簧105套设在所述顶杆103上，所述弹簧105一端与所述绝缘滑块104下表面固定连接，所述弹簧105另一端与所述限位板106上表面固定连接；
181.所述限位板106设置在所述壳体99中，所述限位板106侧面与所述壳体99内侧壁固定连接；
182.所述控制箱107设置在所述壳体99内，所述控制箱107上表面与所述限位板106下表面固定连接，所述控制箱107下表面与所述壳体99底部内壁固定连接；
183.所述分级开关108设置在所述控制箱107右侧，所述分级开关108设置有若干个，若干所述分级开关108沿所述控制箱107右侧壁等间隔设置；
184.所述开关压杆109倾斜设置在所述控制箱107右侧，所述开关压杆109一端与所述控制箱107右侧固定连接，所述开关压杆109采用弹性材质制成，所述开关压杆109右侧壁与所述顶杆103下端设置的滚轴114抵接；
185.所述分级挡板110设置在所述控制箱107内部，所述分级挡板110靠近所述分级开关108一端上表面设置有齿槽，所述后限位器111设置在齿槽右侧，所述后限位器111与所述分级挡板110上表面固定连接，所述前限位器113设置在齿槽左侧，所述前限位器113与所述分级挡板110上表面固定连接，所述分级挡板110左端贯穿从右往左依次贯穿所述控制箱107左侧壁、所述壳体99左侧壁延伸至所述壳体99外部，所述分级挡板110分别与所述控制箱107左侧壁、所述壳体99左侧壁贯穿位置左右滑动连接，所述分级挡板110设置有若干个，且所述分级挡板110与所述分级开关108一一对应，所述分级挡板110长度从上往下依次增大；
186.所述控制箱107内设置若干电机，若干所述电机与若干所述分级挡板110一一对应，所述电机位于所述分级挡板110上方，所述电机与所述分级开关108电性连接，所述电机输出端设置齿轮112，所述齿轮112与所述分级挡板110上表面的齿槽相啮合。
187.上述技术方案的工作原理：
188.经过二次沉淀的清洗液，在离心泵92的运行下，沿着连接管94进入到主体91的输入口97处，清洗液由下而上经过滤网柱95，从滤网柱95上部右侧进入输出口98位置；在工作人员的操作下，第一电磁体101和第二电磁体102带有不同的磁性，在异性相斥的作用下，顶杆103沿着第一限位块100的卡槽方向向下运动，顶杆103下端的滚轴114与控制箱107的开关压杆109相接触，使得开关压杆109向控制箱107右侧靠近，使得开关压杆109接触到分级开关108；接触到分级开关108后，控制箱107内对应的电机开始运作，带动着相应的齿轮112转动，与齿轮112相啮合的分级挡板110向输出口98方向移动，通过后限位器111限制分级挡板110的移动距离，控制输出口98的口径；恢复原位时，在工作人员的操作下，第一电磁体101和第二电磁体102之间磁力减小，顶杆103向上移动，开关压杆109恢复形变，向控制箱107右侧远离，开关压杆109不再接触分级开关108，控制箱107内对应的电机开始反向运作，
带动着相应的齿轮112转动，与齿轮112相啮合的分级挡板110向控制组件96方向移动，通过前限位器113限制分级挡板110的移动距离，输出口98处恢复原位。
189.上述技术方案的有益效果：
190.经过二次沉淀的清洗液由下而上地通过通过滤网柱95，滤网柱95中的活性炭等物质进一步对沉淀后的清洗液进行更加细致的过滤；根据异性相斥原理，通过工作人员操作控制第一电磁体101和第二电磁体102之间的磁力，使得顶杆103向下运动，根据实际情况，控制合适大小的磁力，使得顶杆103到达预计的位置，顶杆103下端的滚轴114与控制箱107的开关压杆109相接触，减少了顶杆103下端的磨损，延长了控制组件96的使用寿命，同时顶杆103下端的滚轴114与控制箱107的开关压杆109相接触，使得开关压杆109接触到相应的分级开关108，控制相应的分级挡板110，得到相应的输出口98的口径，来达到控制流入清洗液流量的目的。
191.实施例5
192.在实施例1-4的基础上，如图12-15所示，在所述超声波发射器15底部设置散热支架131，所述散热支架131设置在所述超声波发射器15下方，所述散热支架131两端上表面与所述清洗水槽11下表面固定连接，所述散热支架131中设置若干散热组件，所述散热组件呈矩形阵列分布在所述散热支架131中；
193.所述散热组件包括：散热板132、侧板133、共轴对转电机134、旋转轴135、上扇叶136、下扇叶137、配重控制器138、连接件139、温度传感器140、第二限位块141；
194.所述散热板132设置在所述散热支架131的安装孔中，所述散热板132两端与所述侧板133外侧壁固定连接，所述侧板133远离所述散热板132一侧与所述散热支架131的安装孔内壁滑动连接，所述侧板133与所述散热支架131的安装孔贴合面设置为圆弧面，所述侧板133与所述散热支架131的安装孔内侧壁相适配；
195.所述侧板133顶部与所述温度传感器140下表面固定连接；
196.所述第二限位块141与所述侧板133远离所述散热板132的一侧外壁固定连接；
197.所述共轴对转电机134输出端与所述旋转轴135下端固定连接，所述共轴对转电机134下表面与所述散热板132上表面中点固定连接；
198.所述旋转轴135从上到下依次固定设置所述上扇叶136、所述下扇叶137；
199.所述配重控制器138设置在所述散热板132底部，所述配重控制器138上表面与所述散热板132下表面中点固定连接；
200.所述连接件139设置在所述配重控制器138前后两侧，所述连接件139对称设置在所述散热板132底部；
201.所述连接件139包括：导管142、第三电磁体143、距离传感器144、绝缘层145、配重块146；
202.所述导管142沿所述散热板132长度方向设置，所述导管142外壁设置绝缘层145，所述绝缘层145内表面与所述导管142外表面固定连接，所述绝缘层145外表面与所述散热板132下表面固定连接，所述导管142一端设置所述第三电磁体143，所述导管142内表面与所述第三电磁体143外表面固定连接，所述导管142另一端设置所述距离传感器144，所述导管142内表面与所述距离传感器144外表面固定连接；
203.所述第三电磁体143、所述距离传感器144、所述温度传感器140分别与所述配重控
制器138电性连接；
204.所述配重块146滑动设置在所述导管142中，所述配重块146沿所述导管142内壁左右滑动，所述配重块146位于所述第三电磁体143与所述距离传感器144之间，所述配重块146采用磁性材料制成。
205.上述技术方案的工作原理：
206.超声波发射器15运行时产生的热量通过散热组件散热，温度传感器140检测超声波发射器15的温度，通过配重控制器138比较同一散热组件中两侧温度传感器140的温度数值，确定向温度数值高的一侧倾斜；例如通过对比，左侧温度传感器140温度更高，配重控制器138确定向左侧倾斜，配重控制器138控制第三电磁体143，使得第三电磁体143与配重块146相互靠近的两端磁性相同或相反，配重控制器138通过控制电流的大小，改变第三电磁体143与配重块146之间磁力的大小，使得配重块146可以沿着导管的方向移动，从而使得配重块146移动到左侧位置，通过改变配重块146的位置，使得散热组件的重心发生改变，在配重块146重力的作用下，使得散热组件顺着侧板133的圆弧面向左侧倾斜，使得散热组件针对左侧散热；当需要改变倾斜角度或者方向时，根据距离传感器144确定配重块146的位置，再由配重控制器138控制第三电磁体143与配重块146相互靠近的两端磁性以及磁力大小，使得配重块146移动到合适的位置，使得散热组件的重心发生改变，从而让散热组件改变倾斜角度或者方向。
207.上述技术方案的有益效果：
208.通过配重控制器138比较同一散热组件中两侧温度传感器140的温度数值，确定向温度数值高的一侧倾斜，配重控制器138控制第三电磁体143与配重块146相互靠近的两端磁性以及磁力大小，控制配重块146可以沿着导管的方向移动，让配重块146移动到温度传感器140温度数值更高的一侧，通过改变配重块146的位置，使得散热组件的重心发生改变，在配重块146重力的作用下，使得散热组件顺着侧板133的圆弧面向配重块146所在一侧倾斜，针对配重块146所在一侧，即温度数值高的一侧进行散热；当需要改变倾斜角度或者方向时，根据距离传感器144确定配重块146的位置，再由配重控制器138控制第三电磁体143与配重块146相互靠近的两端磁性以及磁力大小，使得配重块146移动到合适的位置，使得散热组件的重心重新发生改变，从而让散热组件改变倾斜角度或者方向，使得散热组件针对配重块146所在一侧，即温度数值高的一侧进行散热，通过设置温度传感器140，根据温度传感器140的检测值能够控制散热组件自动偏转，针对温度较高的位置散热，加快了超声波发射器15的散热，避免了热量堆积而影响超声波发射器15的正常运行，提高了废催化剂的清洗效率。
209.实施例6
210.在实施例1-5的基础上，所述水箱31内设置检测组件，所述检测组件用于检测所述水箱31内清洗液的液面高度，所述检测组件包括：
211.激光液位计38，所述激光液位计38设置在所述加热盘管81上方，与所述水箱31顶部固定连接，发射器和接收器一侧在所述水箱31内部，另一侧在所述水箱31外部；
212.第一报警器，所述第一报警器设置在所述入口39外壁；
213.第一控制器，所述第一控制器设置在所述入口39外壁，所述第一控制器分别与所述激光液位计38、所述第一报警器电性连接；
214.所述第一控制器基于所述激光液位计38的检测值控制所述第一报警器工作，包括以下步骤：
215.步骤1：通过以下公式计算所述水箱31内清洗液的实际液面高度h0：
[0216][0217]
其中，h0为所述水箱31内清洗液的实际液面高度，h为所述激光液位计38下端与所述水箱31底部的垂直高度，t1为所述水箱31内无清洗液时激光液位计38产生的激光从发射到接收的时长，t2为所述水箱31有清洗液时激光液位计38产生的激光从发射到接收的时长；
[0218]
步骤2：基于步骤1的计算结果，所述第一控制器将实际液面高度与预设液面高度进行比较，当实际液面高度高于预设液面高度时，所述第一控制器控制所述第一报警器发出报警提示。
[0219]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：
[0220]
激光液位计38通过检测加热区清洗液的液面高度，根据连通器原理，从而检测水箱31的实际液面高度是否高于预设液面高度，本发明中，当实际液面高度高于预设液面高度时，所述第一控制器控制所述第一报警器发出报警提示，工作人员通过控制第二水阀27和第五水泵57控制清洗液继续进入水箱31，控制第三水阀44、第四水阀47以及电池控制阀49等加快清洗液输出，以此来控制水箱31内清洗液的液面高度，使得清洗液得到更好的处理效果，通过第一报警器自动报警，提供了装置的自动化程度。
[0221]
实施例7
[0222]
在实施例1-6的基础上，所述沉淀出水口34处还设置监测组件，所述监测组件用于监测所述滤网74的堵塞程度，所述监测组件包括：
[0223]
第一流量监测器，所述第一流量监测器设置在所述滤网74远离所述水箱31内部一侧，所述第一流量监测器用于监测所述滤网远离所述水箱31内部一侧的废清洗液第一流量；
[0224]
第二流量监测器，所述第二流量监测器设置在所述滤网74靠近所述水箱31内部一侧，所述第二流量监测器用于监测所述滤网靠近所述水箱31内部一侧的废清洗液第二流量；
[0225]
第二报警器，所述第二报警器设置在所述入口39外壁；
[0226]
第二控制器，所述第二控制器设置在所述入口39外壁，所述第二控制器分别与所述第一流量监测器、所述第二流量监测器、所述第二报警器电性连接；
[0227]
所述第二控制器基于所述第一流量监测器及所述第二流量监测器的监测值控制所述第二报警器工作，包括以下步骤：
[0228]
步骤1：通过以下公式(1)计算所述滤网74的堵塞系数β：
[0229][0230]
其中，β为所述滤网74的堵塞系数，π为圆周率，π取3.14，r1为所述沉淀出水口34横截面半径，r2为所述滤网74内单个通孔的半径，x为所述滤网74上通孔的总数量，ln为对数
函数，h1为所述沉淀出水口34的长度，h2为所述滤网74的厚度；
[0231]
步骤2：基于所述第一流量监测器、所述第二流量监测器的监测值及公式(1)的计算结果，通过以下公式(2)计算所述滤网74的实际堵塞程度值α：
[0232][0233]
其中，α为所述滤网74的实际堵塞程度值，β为所述滤网74的堵塞系数，q1为所述第一流量监测器监测的所述滤网74远离所述水箱31内部一侧的废清洗液第一流量，q2为所述第二流量监测器监测的所述滤网74靠近所述水箱31内部一侧的废清洗液第二流量；
[0234]
步骤3：基于步骤1、2的计算结果，所述第二控制器将所述滤网74的实际堵塞程度值与预设堵塞程度值进行比较，当实际堵塞程度值大于预设堵塞程度值时，所述第二控制器控制所述第二报警器发出报警提示。
[0235]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：
[0236]
经过一次沉淀的废清洗液，沉淀物较多，容易发生堵塞，监测组件能够准确计算出滤网74的实际堵塞程度值，然后第二控制器将实际堵塞程度值与预设堵塞程度值进行，当实际堵塞程度值大于预设堵塞程度值时，第二控制器控制第二报警器发出报警提示，工作人员根据报警便可以从入口39进入到水箱31内部及时清理滤网74和一次沉淀物，防止滤网74堵塞而使废清洗液无法快速收集至压滤机53内，通过第二报警器自动报警，提供了装置的自动化程度。
[0237]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。