一种自动称重包装生产线及自动称重包装生产方法与流程

1.本技术涉及产品包装的领域，尤其是涉及一种自动称重包装生产线及自动称重包装生产方法。


背景技术：

2.螺钉是一种最常用的紧固件，因此，市场需求量很大。
3.目前，生产厂家一般采用两种方式对螺钉进行批量包装，一种是采取人工称重的方式，通过手工将一定量的螺钉进行装箱称重，工人劳动强度大；另一种是采用电子计数器的方式，虽然在一定精确度提升，但还是会存在一定的个数误差，并且由于每个螺钉的重量不是完全相同，最后装箱的重量也会不同。
4.以上两种对螺钉进行批量包装的方式，最终螺钉装箱的重量均较为不精准。


技术实现要素：

5.为了便于对螺钉较为精准的称重装箱，本技术提供一种自动称重包装生产线及自动称重包装生产方法。
6.第一方面，本技术提供的一种自动称重包装生产线采用如下的技术方案：一种自动称重包装生产线，包括用于放置包装箱的称重传感器，还包括批次下料机构和单个下料机构，批次下料机构包括向包装箱的方向传送的批次传送带，单个下料机构包括向包装箱内单个下料的震动盘，称重传感器电连接有中央控制器，中央控制器分别与批次下料机构、单个下料机构电连接；当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到下限值时，中央控制器控制批次下料机构停止，单个下料机构启动；当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到上限值时，中央控制器控制单个下料机构停止。
7.通过采用上述技术方案，将空的包装箱放置在称重传感器上，随后启动批次下料机构，通过批次传送带向包装箱内传送多量螺钉，同时称重传感器向中央控制器发送信号。当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到下限值时，中央控制器向批次下料机构发送信号从而控制批次下料机构停止，同时向单个下料机构发送信号从而控制单个下料机构启动。如此震动盘向包装箱内单个下料，直至中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到上限值，此时中央控制器控制单个下料机构停止。如此盛放螺钉的包装箱的重量较为准确的达到特定值，便于对螺钉较为精准的称重装箱。
8.优选的，所述批次下料机构包括安装架，安装架上固定连接有安装斗，批次传送带安装在安装斗内，安装斗靠近包装箱的一端开设有下料口，安装斗上连接有控制下料口启闭的调节机构。
9.通过采用上述技术方案，当批次下料机构无需下料时，控制调节机构将下料口封闭，通过调节机构控制下料口启闭，便于控制批次下料机构的下料与否。
10.优选的，所述调节机构包括将下料口封闭的限制板，限制板的上端与安装斗转动连接，安装斗的一侧壁固定连接有驱动气缸，驱动气缸的伸缩杆朝靠近限制板的方向设置
并铰接有连接杆，连接杆的一端与限制板铰接。
11.通过采用上述技术方案，通过启动驱动气缸，驱动气缸的伸缩杆通过带动连接杆运动从而带动限制板向远离或靠近下料口的方向运动，如此限制板的运动可控制下料口的启闭。且当限制板向远离下料口的方向转动从控制下料口打开时，限制板能够限制从下料口下料的过程中多个螺钉发生飞溅的情况发生。
12.优选的，所述安装架的下方设有固定架，安装架与固定架滑动连接，固定架上固定连接有安装气缸，安装气缸的活塞杆朝靠近承重传感器的方向设置并与安装架固定连接。
13.通过采用上述技术方案，启动安装气缸，安装气缸的活塞杆往复收缩从而带动安装架和安装斗往复运动，安装斗往复运动可使得安装斗内的多量螺钉较为均匀的下落至包装箱内，从而使包装箱内铺设的多量螺钉较为均匀。
14.优选的，所述承重传感器的上表面放置有支撑台，支撑台包括两个支撑板，两个支撑板之间转动连接有多个支撑辊，相邻的支撑辊之间通过链轮链条连接，支撑台上安装有驱动其中一支撑辊转动的安装电机。
15.通过采用上述技术方案，启动安装电机，安装电机可带动多个支撑辊转动，多个支撑辊转动即可带动放置再说多个支撑辊上的包装箱运动。如此包装箱装箱完成后，启动安装电机可较为轻松便捷的将包装箱运输至其他位置。
16.优选的，所述安装电机与中央控制器电连接，当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到上限值时，中央控制器控制安装电机启动。
17.通过采用上述技术方案，当包装箱装箱完成后，中央控制器可安装电机启动，无需认为监测包装箱，较为自动化。
18.优选的，所述震动盘的出料口处连接有直线送料器，直线送料器下表面固定连接有固定台，固定台靠近安装箱的一侧壁固定连接有下料滑道，下料滑道沿靠近安装箱的方向逐渐向下倾斜，直线送料器远离震动盘的一端位于下料滑道的正上方。
19.通过采用上述技术方案，启动震动盘，震动盘震动可控制震动盘内的螺钉依次向靠近直线送料器的方向运动，且单个螺钉依次沿直线送料器下落至下料滑动上，并沿下料滑道滑落至包装箱内。如此便于较为顺利的向包装箱内完成螺钉的单个上料。
20.优选的，所述安装斗的上端开口，安装斗的一侧设有向安装斗内补料的补料装置，安装斗的上表面固定连接有多个导向板，导向板由上至下逐渐向靠近安装斗内部的方向倾斜。
21.通过采用上述技术方案，通过补料装置不断向安装斗内补料，导向板的设置限制了向安装斗内补料的过程中螺钉脱离安装斗的情况发生。
22.第二方面，本技术提供的一种自动称重包装生产方法采用如下的技术方案：一种自动称重包装生产方法，包括如下步骤：s1、将一空的包装箱运送至支撑台上，随后启动固定电机，固定电机带动批次传送带转动，安装斗内的多量螺钉从下料口处逐渐进入包装箱内；s2、当中央控制器接收到称重传感器发出的信号达到中央控制器设定的下限值时，中央控制器控制固定电机停止，安装斗停止向包装箱内批量下料，同时中央控制器控制震动盘启动，震动盘向包装箱内单个下料；s3、当中央控制器接收到称重传感器发出的信号达到中央控制器设定的上限值
时，中央控制器控制震动盘关闭。
23.通过采用上述技术方案，自动对包装箱内上料，较为节省人力，且能较为精准的对螺钉进行称重装箱。
24.优选的，启动固定电机的同时启动安装气缸，安装气缸带动安装斗向靠近或者远离包装箱的方向运动。
25.通过采用上述技术方案，安装斗内的螺钉能够较为均匀的铺设在包装箱内。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.盛放螺钉的包装箱的重量较为准确的达到特定值，便于对螺钉较为精准的称重装箱；2.限制板能够限制从下料口下料的过程中多个螺钉发生飞溅的情况发生；3.包装箱内铺设的多量螺钉较为均匀。
附图说明
27.图1是本技术实施例体现生产线的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例体现上料装置的结构示意图。
29.图3是本技术实施例体现调节机构的结构示意图。
30.图4是本技术实施例体现限制气缸位置的示意图。
31.附图标记说明：1、传送装置；11、传送辊；12、支撑架；13、驱动电机；2、上料装置；21、支撑台；212、支撑板；213、支撑辊；214、安装电机；22、批次下料机构；221、安装架；222、安装斗；2221、下料口；223、批次传送带；224、固定电机；225、导向板；23、单个下料机构；231、震动盘；232、直线送料器；3、称重传感器；4、调节机构；41、限制板；42、驱动气缸；43、连接杆；5、固定架；51、滑道；52、滑板；521、滑槽；53、安装气缸；6、安装台；61、固定台；62、下料滑道；7、承接板；8、限制气缸。
具体实施方式
32.以下结合附图1-图4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种自动称重包装生产线。参照图1，自动称重包装生产线包括两个对包装箱进行传送的传送装置1，还包括向包装箱内上料的上料装置2，上料装置2位于两个传送装置1之间。
34.传送装置1可以设置为传送带，也可以设置为多个传送辊11。本实施例中传送装置1包括多个传送辊11，还包括支撑架12，每个传送辊11均转动连接在支撑架12上，且多个传送辊11沿支撑架12的长度方向排列，相邻的传送辊11之间通过链轮链条连接。支撑架12的一侧壁固定连接有驱动电机13，驱动电机13的输出轴与其中一传送辊11的一端固定连接且输出轴与传送辊11同轴设置。启动驱动电机13，驱动电机13的输出轴转动可带动第一个传送辊11同向转动。
35.将空的包装箱放置在其中一传送装置1上，该传送装置1将包装箱传送至上料装置2处，待包装箱在上料装置2处完成上料后，则又沿另一传送装置1运动至远离上料装置2处。
36.参照图1和图2，上料装置2包括支撑台21，还包括批次下料机构22和单个下料机构23，支撑台21位于两个传送装置1之间，且支撑台21位于批次下料机构22和单个下料机构23
之间。支撑台21的下方设有称重传感器3，支撑台21放置在称重传感器3上，称重传感器3电连接有中央控制器。中央控制器与批次下料机构22电连接，且中央控制器与单个下料机构23电连接。
37.支撑台21包括两个支撑板212，两个支撑板212之间转动连接有多个支撑辊213，多个支撑辊213沿支撑板212的长度方向排列，相邻的支撑辊213之间通过链轮链条连接。其中一支撑板212的外侧面固定连接有安装电机214，安装电机214的输出轴与其中一支撑辊213的一端固定连接。中央控制器与安装电机214电连接。
38.中央控制器内设置有下限值和上限值，包装箱置于支撑台21上后，启动批次下料机构22向包装箱内多量下料，同时称重传感器3向中央控制器传送信号。当中央控制器接收到称重传感器3发送的信号达到下限值时，中央控制器控制批次下料机构22停止下料，同时控制单个下料机构23启动，单个下料机构23向包装箱内单个下料。
39.当中央控制器接收到称重传感器3发送的信号达到上限值时，中央控制器控制单个下料机构23停止下料，同时中央控制器控制安装电机214启动，安装电机214启动带动多个支撑辊213转动，多个支撑辊213转动即可带动装箱完成包装箱传送至其中一传送装置1上，随后脱离本生产线。
40.参照图2和图3，批次下料机构22包括安装架221，安装架221上安装有安装斗222，安装斗222的上端开口。安装斗222的一端延伸至支撑台21的正上方并设有下料口2221，安装斗222内安装有批次传送带223，批次传送带223的传送方向为沿向靠近下料口2221的方向。安装斗222的外侧壁固定连接有驱动批次传送带223转动的固定电机224，固定电机224与中央控制器电连接。
41.安装斗222远离支撑台21的一侧设有补料装置，补料装置向安装斗222内不断补充螺钉。本实例中的补料装置为传送带，传送带不断向安装斗222内传送螺钉。安装斗222的上表面固定连接有两个导向板225，两个导向板225由上至下逐渐向靠近安装斗222内部的方向倾斜。
42.中央控制器控制固定电机224启动时，固定电机224带动批次传送带223转动，批次传送带223转动即可带动多量螺钉从下料口2221脱离安装斗222并进入包装箱内。
43.为了便于控制下料口2221的启闭，安装斗222上安装有调节机构4。调节机构4包括在下料口2221处安装的限制板41，限制板41的上端与安装斗222转动连接。当限制板41转动至限制板41呈竖直状态时，限制板41将下料口2221封闭，限制板41向远离或靠近下料口2221的方向转动从而完成下料口2221的启闭。
44.安装斗222的一侧壁固定连接有驱动气缸42，驱动气缸42的伸缩杆朝靠近限制板41的方向设置并铰接有连接杆43，连接杆43远离驱动气缸42的一端与限制板41铰接。启动驱动气缸42，驱动气缸42的伸缩杆通过推动连接杆43从而推动限制板41向远离下料口2221的方向转动，如此下料口2221被打开。
45.为了便于螺钉较为均匀的下落并铺设在包装箱内，安装架221下方设有固定架5。固定架5的上表面固定连接有两个滑道51，滑道51沿批次传送带223的传送方向设置，安装架221与固定架5之间设有滑板52。安装架221与滑板52的上表面固定连接，滑板52的下表面开设有两个滑槽521，每个滑道51均插入相应的一滑槽521内从而使得滑板52与安装架221滑动连接。
46.固定架5上固定连接有安装气缸53，安装气缸53的伸缩杆朝靠近滑板52的方向设置并与滑板52固定连接。启动安装气缸53，安装气缸53的伸缩杆带动滑板52向靠近或远离支撑台21的方向往复运动。滑板52往复运动即可推动安装架221和安装斗222向靠近或远离支撑台21的方向往复运动，如此安装斗222内的螺钉即可较为均匀的铺设在包装箱内。
47.单个下料装置的下方设置有安装台6，单个下料装置包括震动盘231，震动盘231放置在安装台6上。震动盘231的出料口处连接有直线送料器232，安装台6的上表面固定连接有支撑直线送料器232的固定台61。固定台61靠近支撑台21的一侧面固定连接有下料滑道62，下料滑道62沿靠近支撑台21的方向逐渐向下倾斜。直线送料器232远离震动盘231的一端延伸至下料滑道62的正上方，下料滑道62的上表面开口。
48.震动盘231与中央控制器电连接。当震动盘231启动时，震动盘231内的螺钉依次沿直线送料器232向靠近下料滑道62的方向运动。随后单个螺钉沿直线送料器232下落至下料滑道62内，进入下料滑道62内的单个螺钉沿下料滑道62滑落至放置在支撑台21上的包装箱内，如此便于对包装箱内单个上料。
49.参照图4，直线送料器232的一侧固定连接有承接板7，承接板7背离震动盘231的一侧壁固定连接有限制气缸8，限制气缸8的活塞杆朝靠近直线送料器232的下料口的方向设置。通过启动限制气缸8，限制气缸8的活塞杆逐渐伸出则限制直线送料器232下料，限制气缸8的活塞杆逐渐缩回则直线送料器232可顺利的进行下料。
50.本技术实施例还公开了一种自动称重包装生产方法，包括如下步骤：s1、多个空的包装箱依次沿其中一传送装置1向靠近支撑台21的方向传送，当其中一空的包装箱传送至支撑台21上时，传送装置1停止运动。
51.s2、随后启动固定电机224，固定电机224带动批次传送带223转动，如此安装斗222内的多量螺钉从下料口2221处逐渐进入包装箱内。
52.s3、启动固定电机224的同时启动安装气缸53，安装气缸53带动安装斗222向靠近或者远离包装箱的方向运动，如此从安装斗222内进入包装箱内的多量螺钉可较为均匀的铺设在包装箱内。
53.s4、当中央控制器接收到称重传感器3发出的信号达到中央控制器设定的下限值时，中央控制器控制固定电机224停止，安装斗222停止向包装箱内批量下料。同时中央控制器控制震动盘231启动，震动盘231内的螺钉沿直线送料器232向包装箱内单个下料。
54.s5、当中央控制器接收到称重传感器3发出的信号达到中央控制器设定的上限值时，中央控制器控制震动盘231关闭，此时包装箱内的螺钉重量达到了所需的数值。
55.s6、启动安装电机214，安装电机214带动多个支撑辊213转动，如此被下料完成的包装箱沿支撑辊213运动至另一传送装置1上，并沿传送装置1运动至脱离本生产线。
56.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。