一种汽车灯罩压铸生产用的取料装置的制作方法

1.本发明属于取料结构技术领域，具体涉及一种汽车灯罩压铸生产用的取料装置。


背景技术：

2.随着基础道路交通的不断建设和人们生活水平质量的提高，汽车已经作为人们家庭最常见的交通工具，近年来人均家庭汽车拥有量也不断的提高，而伴随着市场需求度的提高，汽车生产的规模也在不断的发展。
3.而汽车作为一个多系统的大型集成体机械，其组成一个完整的系统往往是由多个独立的部件进行组装连接的，而灯控系统作为汽车行驶状态的重要组成系统之一，灯控系统能够为外部其他驾驶员提供汽车行驶的状态以及夜间行驶的安全性保障，而为了保护灯控系统中电器原件的稳定安全性，往往就需要利用灯罩对其进行保护，目前随着规模化生产的发展，为了提高生产效率，通过压铸生产灯罩的方式是能够满足规模化生产的方式之一，而压铸生产的方式往往伴随着高温环境的条件，目前灯罩在压铸初步冷却成型后，即需要取出进行下一环节的生产处理，但在此过程中模具会保留较高的温度，这样人工手动取料不仅需要从模具中进行灯罩的扣取，而且还容易导致工作人员意外接触模具产生烫伤，因此无法满足灯罩生产高效、安全的需要。


技术实现要素：

4.本发明的目的是：旨在提供一种汽车灯罩压铸生产用的取料装置，能够在进行汽车灯罩压铸生产过程中，对成型的汽车灯罩进行更加方便快捷的取料操作，提高生产的效率和安全性。
5.为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
6.一种汽车灯罩压铸生产用的取料装置，包括下模，所述下模上端开有压铸室，所述下模下侧开有与所述压铸室相匹配的装配室，所述装配室内设有取料机构；
7.所述取料机构包括驱动组件、传动组件、顶升杆和顶升盘，所述驱动组件设于所述装配室内，所述传动组件与所述装配室内底壁连接并与所述驱动组件传动连接，所述装配室内设有支撑柱，所述顶升杆与所述支撑柱滑动连接并贯穿所述下模下端，所述压铸室上端开有与所述顶升盘相匹配的缺槽，所述顶升盘设于所述缺槽内并与所述顶升杆连接；
8.所述顶升杆与所述顶升盘之间还设有缓冲器，所述压铸室与灯罩形状相匹配，且所述压铸室中部呈球形凸起，所述顶升盘与所述压铸室的球形凸起轨迹匹配。
9.所述驱动组件包括转动器、蜗杆和蜗轮，所述蜗杆转动设于所述装配室内，所述蜗轮通过支架与所述装配室转动连接，所述转动器转动设于所述下模外侧并与所述蜗杆传动连接，所述蜗轮与所述传动组件传动连接；这样不仅能够起到方便快捷的传动效果，而且还可起到自锁，满足取料的需要，同时多个装置可相互连接，起到提高生产效率和降低操作繁琐性的效果。
10.所述传动组件包括传动齿轮和传动齿条，所述传动齿轮与所述蜗轮传动连接，所
述传动齿条设于所述顶升杆并与所述传动齿轮啮合匹配。
11.所述缓冲器包括伸缩杆、限位片和弹簧，所述顶升杆上端开有方形台阶腔，所述弹簧固定设于所述方形台阶腔底壁，所述限位片滑动设于所述方形台阶腔内并与所述弹簧另一端固定连接，所述伸缩杆与所述限位片另一端连接并伸出所述方形台阶腔，所述伸缩杆与所述顶升盘连接；这样可在取出灯罩的过程中，对灯罩进行一定的缓冲效果，避免部分灯罩粘连时直接硬性推挤造成损伤。
12.所述装配室内还设有与所述压铸室相匹配的辅助组件，所述辅助组件包括一个连接架和四个顶升器，所述连接架位于所述装配室内并与所述顶升杆连接，四个所述顶升器呈矩形分布设于所述连接架并与所述压铸室四角对应匹配；所述顶升器包括连接杆和平顶块，所述连接杆与所述连接架上端连接并滑动贯穿所述压铸室，所述平顶块与所述连接杆另一端连接且在初始状态下与所述压铸室的内底壁齐平；这样可进一步起到对汽车灯罩的边角位置的顶升作用，更加满足取料的需要，提高效率和质量。
13.所述顶升杆还设有自动喷涂机构，所述自动喷涂机构包括若干喷头、一个活动管、一个抽液管、一个单向抽液阀和一个进液器，所述进液器设于所述下模下端，所述顶升杆下端滑动伸出所述下模，所述抽液管设于所述顶升杆下端并伸入所述进液器内，所述单向抽液阀设于所述抽液管，所述顶升杆中部开有与所述抽液管相连通的输液道，所述活动管固定设于所述缓冲器的所述限位片下端，且所述活动管滑动密封伸入所述输液道内，若干所述喷头均匀设于所述缓冲器的所述伸缩杆且均位于所述顶升盘下侧，若干所述喷头均与所述活动管连通；这样可同步于顶升杆的运动，无需人工喷涂润滑液而起到自动喷涂，提高生产效率并降低人工操作的繁琐，更加满足生产的需要。
14.所述进液器包括活塞筒、悬架和一个单向进液阀，所述悬架固定设于所述下模下端，所述活塞筒与所述悬架固定连接，所述单向进液阀设于所述活塞筒下端并通过管路与外部润滑液储存器连接，所述抽液管伸入所述活塞筒内并设有与所述活塞筒相匹配的活塞块，所述单向抽液阀设于所述活塞块并与所述抽液管相匹配；配合顶升杆的运动，能够通过活塞筒和活塞筒对润滑液进行抽取和输送，满足润滑液的喷涂输送需要。
15.本发明相较于现有技术至少具有以下优点：
16.通过取料机构的设置，能够在灯罩压铸生产冷却完成后，方便快捷的实现对灯罩的取料操作，避免人工扣取取料的繁琐或烫伤意外；通过蜗轮蜗杆的驱动，不仅能够起到方便有效的驱动作用，而且还可自动起到自锁动作，更加满足生产取料时的稳定性要求，同时多个下模的驱动组件可相互连接，进而提高整体的操作便利性和生产的效率；辅助组件的设置，能够同步配合顶升盘对灯罩的取料推动，提高取料的便利性和稳定性；自动喷涂机构的设置，能够利用顶升杆的运动动作，自动实现润滑剂的喷涂动作，减少人工喷涂润滑剂的繁琐，提高生产效率，使得装置更加自动化。
附图说明
17.本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明。
18.图1为本发明一种汽车灯罩压铸生产用的取料装置的结构示意图。
19.图2为本发明的结构剖视图。
20.图3为本发明的另一角度结构剖视图。
21.图4为本发明取料机构的结构示意图。
22.图5为本发明另一实施例的压铸室结构示意图。
23.图6为本发明辅助组件的结构示意图。
24.图7为本发明自动喷涂机构的结构示意图。
25.图8为本发明另一实施例下的结构剖视图。
26.图9为图8中a处的放大示意图。
27.图10为图8中b处的放大示意图。
28.图11为本发明多个装置相互连接的结构示意图。
29.下模1、压铸室11、装配室12、顶升杆2、顶升盘21、支撑柱22、缺槽23、转动器3、蜗杆31、蜗轮32、传动齿轮4、传动齿条41、伸缩杆5、限位片51、弹簧52、方形台阶腔53、连接架6、连接杆61、平顶块62、喷头7、活动管71、抽液管72、单向抽液阀73、输液道74、活塞筒8、悬架81、单向进液阀82、活塞块83。
具体实施方式
30.为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。
31.实施例一：
32.如图1-4所示，一种汽车灯罩压铸生产用的取料装置，包括下模1，下模1上端开有压铸室11，下模1下侧开有与压铸室11相匹配的装配室，装配室内设有取料机构；
33.取料机构包括驱动组件、传动组件、顶升杆2和顶升盘21，驱动组件设于装配室内，传动组件与装配室内底壁连接并与驱动组件传动连接，装配室内设有支撑柱22，顶升杆2与支撑柱22滑动连接并贯穿下模1下端，压铸室11上端开有与顶升盘21相匹配的缺槽23，顶升盘21设于缺槽23内并与顶升杆2连接；
34.顶升杆2与顶升盘21之间还设有缓冲器，压铸室11与灯罩形状相匹配，且压铸室11中部呈球形凸起，顶升盘21与压铸室11的球形凸起轨迹匹配。
35.在进行汽车灯罩压铸生产加工时，还应有上模配合，初始状态下，取料机构保持静止，即顶升盘21不伸出并配合压铸室11构成一个完整的整体，这样能够在进行压铸生产时，确保灯罩压铸冷却后的质量效果；
36.当灯罩压铸冷却完成后，此时便可通过取料机构将灯罩取出，在进行取料时，通过驱动组件驱动传动组件，此时传动组件受到驱动将带动顶升杆2上移，此时顶升杆2上移也将同步带动顶升盘21从压铸室11内上升，在此过程中则将会推动压铸室11内已经冷却的灯罩脱离，这样能够更加便于工作人员对压铸室11内的灯罩进行取料，提高操作便利性的同时，降低人工取料时意外触碰到高温的压铸室11内壁造成损伤，提高安全性，缓冲器的设置能够在通过顶升盘21对灯罩进行举升取料的过程中，起到一定的自由行程缓冲，在部分灯罩粘附于压铸室11内时，此部分自由行程缓冲能够降低由于硬性推挤对灯罩造成损伤的情况，提高生产的整体质量，取料完成后，此时便可对取料机构进行复位，以便于后续继续生产使用。
37.驱动组件包括转动器3、蜗杆31和蜗轮32，蜗杆31转动设于装配室内，蜗轮32通过支架与装配室转动连接，转动器3转动设于下模1外侧并与蜗杆31传动连接，蜗轮32与传动
组件传动连接；在需要对顶升杆2进行调整升降时，此时可通过转动器3转动蜗杆31，而蜗杆31转动时将驱动蜗轮32，进而通过蜗轮32对传动组件进行驱动达到控制顶升杆2升降的目的，同时由于蜗轮32和蜗杆31之间具有良好的自锁作用，因此能够确保顶升杆2在升降过程中随时保持稳定，而为了进一步提高生产的便利性，若干个下模1之间的蜗杆31可相互连接，同时转动器3可采用如电机的电控部件，进而起到同步多个下模1的取料动作，提高效率和便利性。
38.传动组件包括传动齿轮4和传动齿条41，传动齿轮4与蜗轮32传动连接，传动齿条41设于顶升杆2并与传动齿轮4啮合匹配；传动齿轮4和传动齿条41之间能够方便、稳定的配合起到对顶升杆2的有效升降控制效果。
39.缓冲器包括伸缩杆5、限位片51和弹簧52，顶升杆2上端开有方形台阶腔53，弹簧52固定设于方形台阶腔53底壁，限位片51滑动设于方形台阶腔53内并与弹簧52另一端固定连接，伸缩杆5与限位片51另一端连接并伸出方形台阶腔53，伸缩杆5与顶升盘21连接；当顶升盘21随着顶升杆2的推动同步移动且受到外部灯罩的阻挡时，伸缩杆5则将受到阻挡而收回方形台阶腔53内，此时限位片51同步移动并压缩弹簧52，在此过程中将逐步对灯罩施加推力，这样能够降低对灯罩的推挤损害，提高质量效果。
40.实施例二：
41.如图5-6所示，在实施例一的基础上的进一步改进，装配室内还设有与压铸室11相匹配的辅助组件，辅助组件包括一个连接架6和四个顶升器，连接架6位于装配室内并与顶升杆2连接，四个顶升器呈矩形分布设于连接架6并与压铸室11四角对应匹配；顶升器包括连接杆61和平顶块62，连接杆61与连接架6上端连接并滑动贯穿压铸室11，平顶块62与连接杆61另一端连接且在初始状态下与压铸室11的内底壁齐平。
42.为了进一步提高对灯罩的取料效果和便利性，随着顶升杆2的移动，顶升杆2也将同步带动进而同步带动连接架6移动，从而实现四个顶升器同步于顶升盘21的推动，达到对灯罩的边缘脱模取料的目的，进一步提高取料的便利性和效果。
43.实施例三：
44.如图7-11所示，在实施例一的基础上的进一步改进，顶升杆2还设有自动喷涂机构，自动喷涂机构包括若干喷头7、一个活动管71、一个抽液管72、一个单向抽液阀73和一个进液器，进液器设于下模1下端，顶升杆2下端滑动伸出下模1，抽液管72设于顶升杆2下端并伸入进液器内，单向抽液阀73设于抽液管72，顶升杆2中部开有与抽液管72相连通的输液道74，活动管71固定设于缓冲器的限位片51下端，且活动管71滑动密封伸入输液道74内，若干喷头7均匀设于缓冲器的伸缩杆5且均位于顶升盘21下侧，若干喷头7均与活动管71连通；进液器包括活塞筒8、悬架81和一个单向进液阀82，悬架81固定设于下模1下端，活塞筒8与悬架81固定连接，单向进液阀82设于活塞筒8下端并通过管路与外部润滑液储存器连接，抽液管72伸入活塞筒8内并设有与活塞筒8相匹配的活塞块83，单向抽液阀73设于活塞块83并与抽液管72相匹配。
45.在压铸生产过程中，为了便于压铸件后续脱模的便利性，往往还会对模具内喷涂润滑剂来辅助后续脱模，为了减少人工喷涂润滑剂的流程繁琐，在进行生产时，可直接利用自动喷涂机构进行；
46.在生产前，为了确保润滑剂的自动喷出正常，可预先多次控制顶升杆2往复升降，
在顶升杆2升降过程中，顶升杆2的抽液管72也将同步移动，进而会带动活塞筒8内的活塞块83移动，由于单向抽液阀73和单向进液阀82的设置，单向进液阀82只允许外部液体进入活塞筒8内，单向抽液阀73只允许外部液体进入抽液管72内，因此当活塞块83由上至下移动时，活塞筒8内的润滑液会被泵入抽液管72内，然后持续通过输液道74和活动管71，最后通过若干喷头7喷出，而当活塞块83由下之上运动时，外部润滑液储存器内的润滑剂则会被抽入活塞筒8内，同时由于活塞块83由上至下移动时，是同步于顶升杆2脱模后复位时的动作，这样能够在进行下一次压铸生产时，对压铸室11内进行润滑液的喷涂，降低人工的操作繁琐，提高便利性；
47.相应的根据具体的生产情况，也可对单向抽液阀73和单向进液阀82的安装位置进行调整，以切换喷头7喷出润滑剂的动作，从而满足同步于顶升杆2的不同升降状态；
48.为了避免喷头7在完全收回缺槽23时残留的润滑剂进入装配室内造成污染，还可在喷头7的下侧设置承接斗，同时承接斗通过软管与外界储存容器连接，这样能够起到降低润滑剂滴落的情况。
49.上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。