自动排液转运系统及工作方法与流程

1.本发明涉及二次电池化成后废液处理设备，具体地，涉及自动排液转运系统及工作方法。


背景技术：

2.常规的废液收集是人工去打开残液杯手动阀，拿杯子去接后，再倒入大残液罐，人工再将大残液罐运输到废液处理站，整个过程费时费力，并且废液还有挥发刺激性，会对作业环境造成影响。同时，如果电池正在进行负压化成的流程，此时如果想要排出废液，必须将气液分离器与残液杯之间的气液分离器手动阀关闭，才能排出废液，否则由于负压存在，残液杯里面的废液不仅排不出来，还会造成负压不稳定，从而导致整盘电池损坏。此外，如果残液杯手动阀没有关紧，还会导致负压保压失败，影响产能与电池质量。这些都是在人为操作过程中很难避免的，故需要提供一种系统化、无需人为操作的自动排液转运系统。


技术实现要素：

3.针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种自动排液转运系统及工作方法。
4.根据本发明提供的一种自动排液转运系统，包括：自动排液系统、流量检测系统、总残液罐系统、agv小车系统以及wms系统，wms系统(warehouse management system)为本领域公知的仓库管理系统；
5.所述自动排液系统连接所述流量检测系统，废液从所述自动排液系统流入到所述流量检测系统进行检测；
6.所述流量检测系统连接所述总残液罐系统，废液从所述流量检测系统流入到所述总残液罐系统汇总；
7.所述总残液罐系统连接所述agv小车系统，废液从所述总残液罐系统流入到所述agv小车系统并通过所述agv小车系统运走；
8.所述液体流量计从机plc、所述总残液罐从机plc以及所述大残液罐从机plc均连接wms系统；
9.通过所述wms系统控制所述自动排液系统的废液单向流入到所述流量检测系统；
10.通过所述wms系统检测所述流量检测系统是否有废液继续排出，以控制废液从所述流量检测系统流入到所述总残液罐系统汇总；
11.通过所述wms系统检测所述总残液罐系统中的废液量，控制所述agv小车系统从所述总残液罐系统运走废液。
12.优选地，所述自动排液系统包括：气液分离器、气液分离器手动阀、残液杯、残液杯手动阀以及排液电磁阀；
13.所述气液分离器连接所述气液分离器手动阀，所述气液分离器手动阀连接所述残液杯，所述残液杯连接所述残液杯手动阀，所述残液杯手动阀连接所述排液电磁阀。
14.优选地，所述流量检测系统包括：单向阀、单向阀汇流排、液体流量计、液体流量计从机plc以及液体流量计电磁阀；
15.所述单向阀进液口连接所述排液电磁阀，所述气液分离器、气液分离器手动阀、残液杯、残液杯手动阀、排液电磁阀以及所述单向阀设置有一组或多组，多组所述单向阀出液口连接所述单向阀汇流排；
16.所述单向阀汇流排连接所述液体流量计，所述液体流量计连接所述液体流量计从机plc和所述液体流量计电磁阀。
17.优选地，所述总残液罐系统包括：液体流量计汇流排、总残液罐从机plc、总残液罐本体、总残液罐电磁阀以及总残液罐排液口；
18.所述液体流量计电磁阀连接所述液体流量计汇流排，所述液体流量计汇流排连接所述总残液罐本体，所述总残液罐本体连接所述总残液罐电磁阀，所述总残液罐电磁阀连接所述总残液罐排液口；
19.所述总残液罐本体上安装所述总残液罐从机plc。
20.优选地，所述总残液罐本体侧面由高至低分别安装第一总残液罐液位传感器、第二总残液罐液位传感器以及第三总残液罐液位传感器。
21.优选地，所述agv小车系统包括：大残液罐接液口、光电传感器、大残液罐接液口电磁阀、大残液罐、大残液罐电磁阀、大残液罐排液口、大残液罐从机plc以及agv小车本体；
22.所述大残液罐接液口连接所述大残液罐接液口电磁阀，所述大残液罐接液口电磁阀连接所述大残液罐，所述大残液罐连接所述大残液罐电磁阀，所述大残液罐电磁阀连接所述大残液罐排液口；
23.所述大残液罐安装在所述agv小车本体上，所述agv小车本体上安装所述大残液罐从机plc，所述大残液罐接液口处安装所述光电传感器。
24.优选地，所述大残液罐侧面由高至低分别安装第一大残液罐液位传感器和第二大残液罐液位传感器。
25.优选地，所述排液电磁阀、所述液体流量计电磁阀连接所述液体流量计从机plc；
26.所述第一总残液罐液位传感器、所述第二总残液罐液位传感器、所述第三总残液罐液位传感器、所述总残液罐电磁阀连接所述总残液罐从机plc；
27.所述光电传感器、所述大残液罐接液口电磁阀、所述第一大残液罐液位传感器、所述第二大残液罐液位传感器、所述大残液罐电磁阀连接所述大残液罐从机plc。
28.优选地，当所述agv小车系统从所述总残液罐系统中取出废液时，所述总残液罐排液口连接所述大残液罐接液口；
29.所述总残液罐排液口设置为末端尖细的管道结构，所述总残液罐排液口直径小于所述大残液罐接液口直径；
30.所述排液电磁阀和所述单向阀之间以及所述液体流量计电磁阀和所述液体流量计汇流排之间采用耐腐蚀管道连接。
31.优选地，一种权利要求所述自动排液转运系统的工作方法，包括以下步骤：
32.步骤s1，所述气液分离器手动阀和所述残液杯手动阀处于常开状态，所述wms系统依次打开多个所述排液电磁阀，所述残液杯内的废液从打开的所述排液电磁阀流经所述单向阀并通过所述单向阀汇流排汇流到所述液体流量计处；
33.步骤s2，所述液体流量计记录排液量并上传到所述wms系统，当没有废液排出后，打开所述液体流量计电磁阀，废液通过所述液体流量计汇流排进入到所述总残液罐本体内，关闭所述液体流量计电磁阀；
34.步骤s3，当所述总残液罐本体内的废液被所述第二总残液罐液位传感器感知时，所述wms系统控制所述agv小车系统前来取液，当所述第一总残液罐液位传感器感知到废液时，所述wms系统触发警报以通知人工处理；
35.步骤s4，当所述agv小车系统取液时，所述总残液罐排液口对接所述大残液罐接液口，所述光电传感器检测对接是否到位；
36.步骤s5，当总残液罐排液口对接所述大残液罐接液口到位时，打开所述总残液罐电磁阀和所述大残液罐接液口电磁阀，废液进入到所述大残液罐内；
37.步骤s6，当所述第一大残液罐液位传感器感知到废液时，所述wms系统先关闭所述总残液罐电磁阀，再关闭所述大残液罐接液口电磁阀；
38.步骤s7，所述agv小车本体驶向废液处理站。
39.优选地，agv小车在本领域中指的是自动导引运输车，为现有的运输车，wms系统在本领域中指的是仓库管理系统，为现有的仓库管理系统。
40.优选地，所述气液分离器手动阀和所述残液杯手动阀处于常开状态。
41.优选地，所述液体流量计从机plc、所述总残液罐从机plc以及所述大残液罐从机plc采用信号连接所述wms系统。
42.优选地，所述agv小车本体上设置激光导航、tof(飞行时间测距法)避障、警示灯以及急刹。
43.优选地，多个所述排液电磁阀单个打开。
44.优选地，所述单向阀汇流排采用立式的，保证所有废液不会积留在所述单向阀汇流排里面。
45.优选地，所述液体流量计汇流排设置有多个接口，每个接口均可对应单个库位的液体流量计，实现多个库位废液的汇流。
46.与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
47.1、本系统可以在实现繁琐工序的同时，通过wms系统进行调控，全程无需人员参与；
48.2、本系统采用系统化、标准化设计，降低设计成本，便于后续继续沿用；
49.3、本技术中气液分离器处于常开状态，避免反复拨动气液分离器造成漏气，大大降低了气液分离器更换频率，甚至达到不需要更换的程度，减少维护成本；
50.4、本技术对单库位排液量的监控，对异常库位进行梳理，提高电池品质。
附图说明
51.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
52.图1为本技术实施例提供的自动排液转运系统的结构示意图；
53.图中所示：
54.具体实施方式
55.下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
56.如图1所示，本实施例提供的自动排液转运系统包括：自动排液系统、流量检测系统、总残液罐系统、agv小车系统以及wms系统30；自动排液系统连接流量检测系统，废液从自动排液系统流入到流量检测系统进行检测，流量检测系统连接总残液罐系统，废液从流量检测系统流入到总残液罐系统汇总，总残液罐系统连接agv小车系统，废液从总残液罐系统流入到agv小车系统并通过agv小车系统运走。自动排液系统、流量检测系统、总残液罐系统以及agv小车系统均通过wms系统30进行控制。
57.自动排液系统用于将废液单向排放到流量检测系统，在一种可能的实施方式中，自动排液系统可以包括：气液分离器1、气液分离器手动阀2、残液杯3、残液杯手动阀4以及排液电磁阀5；气液分离器1连接气液分离器手动阀2，气液分离器手动阀2连接残液杯3，残液杯3连接残液杯手动阀4，残液杯手动阀4连接排液电磁阀5。在自动排液系统的工作过程中，气液分离器1与残液杯3之间的气液分离器手动阀2处于常开状态，残液杯3与排液电磁阀5之间的残液杯手动阀4也处于常开状态。在其他的可能实施方式中，自动排液系统也可以不包括气液分离器手动阀2和残液杯手动阀4，气液分离器1与残液杯3直接连接，残液杯3与排液电磁阀5直接连接，气液分离器1的废液流入残液杯3之后，从残液杯3流至排液电磁阀5。本技术实施例中，以自动排液系统包括气液分离器1、气液分离器手动阀2、残液杯3、残
液杯手动阀4以及排液电磁阀5为例进行说明，并不限于此。
58.自动排液系统可以包括一组或多组：气液分离器1、气液分离器手动阀2、残液杯3、残液杯手动阀4以及排液电磁阀5，图1中以自动排液系统包括4组为例进行说明，本技术实施例并不限于此，在其他可能的实施方式中，自动排液系统还可以包括2组、3组、5组、6组等，具体可以根据实际情况进行设置。
59.当自动排液系统包括多组：气液分离器1、气液分离器手动阀2、残液杯3、残液杯手动阀4以及排液电磁阀5时，通过wms系统30控制多个排液电磁阀5依次打开，避免出现同一时间多个排液电磁阀5同步打开的情况。当负压化成流程做完以后，此时残液杯3中已经储存了这一批电池所产生的废液，wms系统30来查询是否有其他库位的排液电磁阀5打开了，遵循先进先出原则，如果有正在打开的排液电磁阀5，其他排液电磁阀5就等待，没有的话就打开其余一个排液电磁阀5，此时原本储存在残液杯3里面的废液顺着管道流到流量检测系统。
60.流量检测系统用于检测是否有废液继续排出并反馈给wms系统30，wms系统30根据反馈控制废液从流量检测系统流入到总残液罐系统中；在一种可能的实施方式中，流量检测系统包括：单向阀6、单向阀汇流排7、液体流量计8、液体流量计从机plc9以及液体流量计电磁阀10；流量检测系统可以通过单向阀6与自动排液系统的排液电池阀5连接，以使废液从自动排液系统流入流量检测系统中。
61.示例性的，单向阀6上端与排液电磁阀5之间可以通过使用防腐蚀管道连接，通过采用单向阀6可以避免废液倒流，保证自动排液转运系统的安全性，并且通过防腐蚀的透明气管连接单向阀6和排液电池阀5，进一步可以保证连接管道的可靠性，在其它可能的实施方式中，单向阀6与排液电磁阀5之间可以通过使用防腐蚀透明管道连接，不仅保证了连接管道的可靠性，还可以对自动排液系统的排液状态进行观察。
62.单向阀6可以设置为一个或多个，分别与自动排液系统中的每组排液电磁阀5进行连接，在实际使用过程中，可以将每个库房中均设置有一组气液分离器1、气液分离器手动阀2、残液杯3、残液杯手动阀4、排液电磁阀5以及单向阀6，多组单向阀6出液口连接单向阀汇流排7，单向阀汇流排7连接液体流量计8，液体流量计8连接液体流量计从机plc9和液体流量计电磁阀10。废液从单向阀6顺着耐腐蚀的管道流入单向阀汇流排7，单向阀汇流排7可以采用立式的，保证所有流下来的废液不会留在单向阀汇流排7里面，并可以全部流到液体流量计8里面，wms系统30在打开排液电磁阀5时就已经通知液体流量计从机plc9可以开始实时记录废液量，液体流量计8的模拟量输出接到液体流量计从机plc9，一般这个过程不会超过20s，如果5s内废液数量没有增加，认为残液杯3内的废液已经全部排出，记录此时的排液量。其中，液体流量计8的模拟量输出指的是废液流过液体流量计8，液体流量计8测量得到的实际流量对应的模拟量信号值，并实时将模拟量信号值发送给液体流量计从机plc9，液体流量计从机plc9处理后得到废液实际流量值并实时记录。
63.液体流量计从机plc9将废液实际流量值同步上传到wms系统30记录，wms系统还可以根据这个库位这一次的排液情况，与之前的以及与其他库位进行综合对比，判断该库位是否存在异常以及是否需要维护。液体流量计从机plc9控制液体流量计电磁阀10打开，废液从液体流量计8中全部排出，这个过程大概持续10s，此时液体流量计从机plc9控制液体流量计电磁阀10关闭。
64.废液从流量检测系统流出后，流入总残液罐系统，总残液罐系统用于将流出的废液进行汇总并检测汇总的废液量，当总残液罐系统检测到废液量达到目标值时，将信息反馈给wms系统30。
65.在一种可能的实施方式中，本技术实施例提供的自动排液转运系统，总残液罐系统可以包括：液体流量计汇流排12、总残液罐从机plc13、总残液罐本体14、总残液罐电磁阀18以及总残液罐排液口19。
66.在上述实施例的基础上，总残液罐系统可以通过液体流量计汇流排12，与流量检测系统的液体流量计电磁阀10连接。液体流量计电磁阀10和液体流量计汇流排12之间可以采用耐腐蚀管道11连接。液体流量计汇流排12可以设置为一个或多个，且液体流量计汇流排12可以有多个接口，对应多个从液体流量计8排出的废液。
67.液体流量计汇流排12连接总残液罐本体14，总残液罐本体14连接总残液罐电磁阀18，总残液罐电磁阀18连接总残液罐排液口19，总残液罐本体14上安装总残液罐从机plc13。
68.在一种可能的实施方式中，总残液罐本体14侧面由高至低分别安装第一总残液罐液位传感器15、第二总残液罐液位传感器16以及第三总残液罐液位传感器17。总残液罐本体14储存整条产线的废液，第一总残液罐液位传感器15、第二总残液罐液位传感器16、第三总残液罐液位传感器17用来检测总残液罐本体14内液体高度，总残液罐从机plc13用来控制总残液罐电磁阀18打开总残液罐排液口19，将废液排出。第三总残液罐液位传感器17触发后，表明总残液罐本体14已经有废液，第三总残液罐液位传感器17安装在总残液罐本体14侧边底部。第二总残液罐液位传感器16触发后,表明总残液罐本体14废液已经达到目标值，可以通知wms系统30来取走废液了。第二总残液罐液位传感器16安装在总残液罐本体14侧边中部，可以根据需求上下调整。第一总残液罐液位传感器15触发后，表明总残液罐本体14已经接近装满，第一总残液罐液位传感器15安装在总残液罐本体14侧边顶部，可以根据需求上下调整，但是一般来说是达不到第一总残液罐液位传感器15的，用来做警示工作，告知wms系统30可能需要人工介入处理。总残液罐从机plc13主要用来与wms系统30通讯，检测三个液位传感器状态以及控制总残液罐电磁阀18的开关。
69.在其它可能的实施方式中，总残液罐本体14侧面也可以仅在总残液罐本体14侧边中部，设置第二总残液罐液位传感器16。或设置两个总残液罐液位传感器，包括第二总残液罐液位传感器16，及，第一总残液罐液位传感器15或第三总残液罐液位传感器17。
70.当总残液罐本体14的废液达到目标值时，可以通过向wms系统发出信号，进而使wms系统控制agv小车系统运输总残液罐本体14中的废液。
71.在一种可能的实施方式中，agv小车系统可以包括：大残液罐接液口20、大残液罐接液口电磁阀22、大残液罐23、大残液罐电磁阀26、大残液罐排液口27、大残液罐从机plc28以及agv小车本体29。
72.agv小车系统通过大残液罐接液口20与总残液罐本体14连接，大残液罐接液口20连接大残液罐接液口电磁阀22，大残液罐接液口电磁阀22连接大残液罐23，大残液罐23连接大残液罐电磁阀26，大残液罐电磁阀26连接大残液罐排液口27，大残液罐23安装在agv小车本体29上，agv小车本体29上安装大残液罐从机plc28。
73.当总残液罐本体14达到需要排液的状态后，wms系统30调用agv小车本体29过来进
行取液，具体的，通过对接时总残液罐本体14上的总残液罐排液口19与大残液罐接液口20对接，通过大残液罐接液口20和总残液罐排液口19将废液从总残液罐本体14流入大残液罐23中。可选的，总残液罐本体14上的总残液罐排液口19可以设置为尖细的管道，且比大残液罐接液口20直径小，以保证对接无误。
74.为了进一步保证总残液罐本体14与agv小车系统的准确对接，还可以在大残液罐接液口20上设置光电传感器21，当总残液罐排液口19接入到大残液罐接液口20，通过光电传感器21，检测是否正确接入，如果没有正确接入，不允许大残液罐接液口电磁阀22以及总残液罐电磁阀18打开，避免废液挥发。当正确接入后，wms系统30控制总残液罐从机plc13以及大残液罐从机plc28打开大残液罐接液口电磁阀22以及总残液罐电磁阀18，此时废液从总残液罐本体14流入大残液罐23内。
75.本技术实施例对大残液罐23的具体结构、形状不做限制，在一种可能的实施方式中，大残液罐23侧面由高至低分别安装第一大残液罐液位传感器24和第二大残液罐液位传感器25。大残液罐23内有两个液位传感器，分别是第一大残液罐液位传感器24、第二大残液罐液位传感器25，其中第二大残液罐液位传感器25的作用是用来检测大残液罐23内是否有液体，一般安装在罐体侧边底部，第一大残液罐液位传感器24是用来检查是否接近满载，需要停止接液，一般安装在罐体侧边靠上的位置，可以根据需求挪移。
76.当第一大残液罐液位传感器24触发后，表示已经达到可以运输的程度了，此时先关闭总残液罐电磁阀18，为了让总残液罐排液口19里的残液全部流入大残液罐23内，这个时间约为45s，再关闭大残液罐接液口电磁阀22，这样就完成了废液从总残液罐本体14到大残液罐23的转移。然后wms系统30驱动agv小车本体29驶向废液处理站，agv小车本体29具备避障功能，驶到废液处理站后与废液处理站对接，对接方式与总残液罐本体14和大残液罐23对接形式相同，大残液罐排液口27对接废液处理站，两者实现物理连接，大残液罐电磁阀26打开，所有的废液都从大残液罐排液口27流入最后的废液处理站。其中，agv小车本体29前方有激光导航、tof避障、警示灯、急刹等安全机构，保证在自动运输时安全行驶，wms系统30根据信息数据用来调度整个区域物流运输以及其他指令下发。
77.液体流量计从机plc9、总残液罐从机plc13以及大残液罐从机plc28均连接wms系统30，排液电磁阀5、液体流量计电磁阀10连接液体流量计从机plc9，第一总残液罐液位传感器15、第二总残液罐液位传感器16、第三总残液罐液位传感器17、总残液罐电磁阀18连接总残液罐从机plc13，光电传感器21、大残液罐接液口电磁阀22、第一大残液罐液位传感器24、第二大残液罐液位传感器25、大残液罐电磁阀26连接大残液罐从机plc28。液体流量计从机plc9、总残液罐从机plc13以及大残液罐从机plc28为本领域已知的可编程逻辑控制器，用于控制功能的实现。光电传感器21、第一大残液罐液位传感器24、第二大残液罐液位传感器25、第一总残液罐液位传感器15、第二总残液罐液位传感器16、第三总残液罐液位传感器17为已知的传感器元件。本实施例过程中，所有的电磁阀均有对应的plc模块进行控制，wms系统30进行全局调度，wms系统30分别与各从机plc通讯，以及与agv小车本体29进行通讯，保证了全工序无人工参与，减少了人力资本的投入，同时也减少了废液挥发的可能行以及可以监控负压库位是否存在异常，比如正常是50-55ml的流量，后续某一个库位连续多次出现大于55ml的情况，那么我们可以确认这个负压库位是存在异常的，通过wms系统30告知设备人员以及生产人员。
78.本技术实施例还提供一种自动排液转运系统的工作方法，通过本技术上述任一实施例提供的自动排液转运系统执行，包括：
79.通过wms系统30控制自动排液系统的废液单向流入到流量检测系统：当排放废液时，wms系统30控制并打开自动排液系统的排液电磁阀5，废液从排液电磁阀5处排出；
80.通过wms系统30检测流量检测系统中的废液排放状态，以控制废液从流量检测系统流入到总残液罐系统汇总：排液电磁阀5排出的废液在流经流量检测系统的液体流量计8时会被液体流量计8检测到，液体流量计8通过液体流量计从机plc9将检测的数据反馈给wms系统30，当没有废液排出后，wms系统30打开液体流量计电磁阀10，废液便从液体流量计电磁阀10处流出并通过液体流量计汇流排12汇总至总残液罐系统中；
81.通过wms系统30检测总残液罐系统中的废液量，控制agv小车系统从总残液罐系统运走废液：总残液罐系统安装了液位传感器，当总残液罐系统中的废液积累到被第二总残液罐液位传感器16感知时，第二总残液罐液位传感器16便通过总残液罐从机plc13反馈信息给wms系统30，wms系统30再根据反馈的信息通过大残液罐从机plc28控制agv小车系统从总残液罐系统运走废液。
82.示例性的，本技术实施例以自动排液系统可以包括：气液分离器手动阀2、残液杯3、残液杯手动阀4以及排液电磁阀5；流量检测系统包括：单向阀6、单向阀汇流排7、液体流量计8以及液体流量计电磁阀10；总残液罐系统包括：液体流量计汇流排12、总残液罐本体14、第一总残液罐液位传感器15、第二总残液罐液位传感器16、总残液罐电磁阀18以及总残液罐排液口19；agv小车系统包括：大残液罐接液口20、光电传感器21、大残液罐接液口电磁阀22、大残液罐23、第一大残液罐液位传感器24以及agv小车本体29。
83.本技术实施例提供的自动排液转运系统的工作方法可以具体包括：
84.步骤s1，气液分离器手动阀2和残液杯手动阀4处于常开状态，wms系统30依次打开多个排液电磁阀5，残液杯3内的废液从打开的排液电磁阀5流经单向阀6并通过单向阀汇流排7汇流到液体流量计8处；
85.步骤s2，液体流量计8记录排液量并上传到wms系统30，当没有废液排出后，打开液体流量计电磁阀10，废液通过液体流量计汇流排12进入到总残液罐本体14内，关闭液体流量计电磁阀10；
86.步骤s3，当总残液罐本体14内的废液被第二总残液罐液位传感器16感知时，wms系统30控制agv小车系统前来取液，当第一总残液罐液位传感器15感知到废液时，wms系统30触发警报以通知人工处理；
87.步骤s4，当agv小车系统取液时，总残液罐排液口19对接大残液罐接液口20，光电传感器21检测对接是否到位；
88.步骤s5，当总残液罐排液口19对接大残液罐接液口20到位时，打开总残液罐电磁阀18和大残液罐接液口电磁阀22，废液进入到大残液罐23内；
89.步骤s6，当第一大残液罐液位传感器24感知到废液时，wms系统30先关闭总残液罐电磁阀18，再关闭大残液罐接液口电磁阀22；
90.步骤s7，agv小车本体29驶向废液处理站。
91.本技术实施例提供的自动排液转运系统的工作方法，其步骤和顺序并不限制于上述步骤s1-s7,具体可以根据自动排液转运系统的具体结构进行调整，例如，可以根据自动
排液转运系统的结构省略或增加一些步骤，或调整上述步骤的顺序等，本技术实施例对此不再赘述。
92.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
93.以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本技术的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。