罐车及罐体的制作方法

1.本发明涉及专用车技术领域，特别涉及一种罐车及罐体。


背景技术：

2.随着公路运输业的发展，对单次运输量的要求也越来越高。但是，国家对粉罐车的整车长、宽和高都做出了相应的限制，现有的罐体在符合整车长、宽和高的限制的情况下，已经难以再提升容积。因此如何在符合现有国家规定的情况下提升粉罐车的罐体容积成了迫在眉睫的问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种容积较大的罐体以及具有该罐体的罐车，以解决现有技术中的问题。
4.为解决上述技术问题，本发明提供一种罐体，包括沿轴向排列并首尾相连的至少两个筒节以及设置于相邻两筒节之间的加强圈；
5.所述筒节包括上筒体以及设置于所述上筒体下方的下锥体，所述上筒体的横截面呈半椭圆形，且所述上筒体的左右方向直径大于其上下方向直径，所述下锥体呈扁锥状，所述下锥体由下至上渐扩口径，且所述下锥体在每个水平截面处的左右方向宽度不大于前后方向宽度；
6.所述加强圈呈封闭的环状圈，环绕所述筒节的外周一周；所述加强圈的径向截面呈t形，所述加强圈包括外圈和位于所述外圈内周的连接环，所述连接环沿所述外圈的径向延伸，且所述外圈分别沿前、后方向突出所述连接环，形成两连接部，所述连接环伸入所述相邻两筒节之间并分别与所述相邻两筒节相连，所述外圈外露于所述筒节，且所述两连接部分别与所述相邻两筒节的外壁相连。
7.在其中一实施方式中，所述连接部贴合于所述上筒体的外壁并固定连接，所述连接环与所述上筒体的端面对接固定。
8.在其中一实施方式中，两所述连接部分别抵接两所述下锥体的外壁，所述连接环的相对两侧面分别抵接两所述下锥体的端面，且两所述下锥体的底部以及所述连接环共同围合形成一封闭的三角区域。
9.在其中一实施方式中，所述筒节内部设置有加强筋。
10.在其中一实施方式中，所述加强筋包括加强环以及与所述加强环相连的呈放射状分布的至少三个支撑件，所述加强环连接于所述筒节的内侧壁上并突出于所述内侧壁，所有所述支撑件的一端在所述筒节内交汇于一点，各所述支撑件的另一端间隔分布在所述加强环上，所述加强环呈非封闭的弧形，其底部断开而形成物料流通口。
11.在其中一实施方式中，所述加强环与所述支撑件一体成型，其中一所述支撑件沿竖向延伸，并位于所述筒节的横向中轴线上，其他支撑件相对于横向中轴线呈对称分布。
12.在其中一实施方式中，所述支撑件的数量为三个，三个支撑件呈倒y形。
13.在其中一实施方式中，所述支撑件包括本体部以及设置于所述本体部其中一端的延伸部，所述本体部呈直线型，所述延伸部的尺寸沿远离所述本体部的方向逐渐增大，所述延伸部与所述加强环连接。
14.在其中一实施方式中，所述加强筋包括加强环以及与所述加强环相连的三个加强杆，所述加强环连接于所述筒节的内侧壁上并突出于所述内侧壁，所述加强环呈非封闭的弧形，其底部断开而形成物料流通口，任意两所述加强杆相连，且三个所述加强杆围合形成一个三角形。
15.在其中一实施方式中，所述三角形为等边三角形。
16.在其中一实施方式中，所述加强环的内侧壁上具有间隔分布并向内侧突出的三个加强部，所述加强部用于与所述加强杆连接，其中一所述加强部设置于所述筒体的顶部并向下突出，且该加强部位于所述筒节的横向中轴线上。
17.在其中一实施方式中，所述加强杆的截面呈u形，其包括平行间隔设置的两侧板以及连接两所述侧板的翼板，所述翼板贴合于所述加强部上。
18.在其中一实施方式中，各所述筒节内沿轴向间隔设有两所述加强筋；
19.两所述加强筋分列于所述筒节底部卸料孔的前后两端，并位于所述筒节底部的流化锥的上方。
20.本发明还提供一种罐车，包括车架以及设置于所述车架上的罐体，所述罐体为如上所述的罐体。
21.由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
22.本发明中的罐体包括沿轴向排列并首尾相连的两个筒节，两筒节之间在组装成型罐体时，加强圈起到了定位两筒节的作用，而且在焊接筒节时，加强圈还对筒节起固定支撑作用，便于焊接，使两筒节之间的焊接工艺简单，进而简化了罐体的制造工艺。且加强圈还提高了整个罐体的强度。
23.通过加强圈分别与两筒节焊接，加强圈与筒节之间的焊缝为环焊缝，提高了生产工艺标准通用性，利于机械化自动焊接，提高了罐体的生产效率，同时有效提高了产品焊接质量，从而提高产品整体质量。
24.各筒节包括横截面呈半椭圆形的上筒体以及设置于上筒体下方的下锥体，通过半椭圆状的上筒体，拓宽了整个罐体上部的宽度，从而增加了整个罐体的容积，即增加了罐体的有效装载量，从而提高了该罐车的单次运输量。同时，罐体的下部的下锥体采用扁锥状设计，且相比传统的罐体，本发明的锥体部分所占比例更大，在提高了有效装载量的同时，增加了罐体下部的倾斜度，使物料顺畅的滑落至底部，更利于卸料。
25.相较于相关技术中通过多个连接板连接筒体与锥体的方案，由于相关技术中的连接板结构复杂，导致罐体内部装载物料的有效空间有限且自重大，本实施例中的罐体通过半椭圆状的上筒体和扁锥状的下锥体的结构，增大了罐体容积，，此外还通过加强圈和加强筋增加了罐体的强度，且加强圈和加强筋的结构简单，自重轻，有效提高了罐体容积利用率的同时降低了罐体整体自重。
附图说明
26.图1是本发明实施例一中的罐体的结构示意图。
27.图2是本发明实施例一中的罐体的主视示意图。
28.图3是本发明实施例一中的罐体的俯视示意图。
29.图4是本发明实施例一中的罐体的侧视示意图。
30.图5是本发明中加强圈的结构示意图。
31.图6是本发明中加强圈另一方向的结构示意图。
32.图7是本发明中两筒节与加强圈连接处的剖视示意图。
33.图8是图7中a出的放大图。
34.图9是图7中b出的放大图。
35.图10是图2中沿e-e方向的剖视示意图。
36.图11是本发明实施例一种加强筋在罐体中的示意图。
37.图12是本发明实施例一中的加强筋的结构示意图。
38.图13是本发明实施例二中的罐体沿e-e方向的剖视示意图。
39.图14是本发明实施例二中的加强筋的结构示意图。
40.图15是本发明实施例二中的加强环的结构示意图。
41.附图标记说明如下：1、罐体；11、上筒体；12、下锥体；13、封头；14、加强圈；141、外圈；1411、连接部；142、连接环；15、流化锥；16、加强筋；161、加强环；162、支撑件；1621、本体部；1622、延伸部；
42.21、上筒体；22、下锥体；25、流化锥；26、加强筋；261、加强环；2611、加强部；262、加强杆；2621、侧板；2622、翼板。
具体实施方式
43.体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
44.为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。
45.本发明提供一种罐车，其用于运输粉状物料。粉状物料如化工类粉粒物料、食品类粉粒物料。
46.罐车包括车架以及设置于车架上的罐体。为便于描述，定义车架的长度方向为纵向，宽度方向为横向，靠近罐车前进方向的为前，反之为后。罐体的轴向沿纵向延伸。
47.本技术中，罐体的容积较大，从而提高了该罐车的单次运输量。以下具体介绍罐体。
48.实施例一
49.罐体用于装载物料。图1示出了本实施例中罐体的结构示意图，图2示出了罐体的主视图，图3示出了罐体的俯视图，图4示出了罐体的侧视图，结合图1-图4，罐体1包括沿轴向排列并首尾相连的至少两个筒节以及设置于相邻两筒节之间的加强圈14。
50.本实施例中，筒节的数量为两个。对应的，加强圈14数量为一个。
51.各筒节包括上筒体11以及设置于上筒体11下方的下锥体12。其中，上筒体11的横截面呈半椭圆形。且上筒体11的左右方向直径大于其上下方向直径。本技术中，左右方向指
横向，上下方向指竖向。即，上筒体11的长轴沿横向延伸。相较于圆形的结构，半椭圆状具有更宽的宽度，从而增加了整个罐体1的容积。
52.上筒体11的顶部开设有人孔，以用于向罐体1内装料。人孔处还设有人孔盖。
53.下锥体12设置于上筒体11的下方。具体地，下锥体12呈扁锥状，下锥体12由下至上渐扩口径，且下锥体12在每个水平截面处的左右方向宽度不大于前后方向宽度。
54.下锥体12的底部设有卸料孔，用于卸载罐体内的物料。
55.相比传统的罐体，本实施例中的下锥体12占罐体1总高的比例更大，从而不仅保证了整个罐体1的容积较大，同时两筒节的下锥体12能够同时卸料，提高了卸料速度。
56.其中，两筒节中，位于前方的筒节的下锥体12的底部向下超出位于后方的筒节的下锥体12的底部。
57.罐体1还包括设置于轴向两端的封头13。各封头13的截面呈椭圆状。本技术中，封头13的椭圆状既可以是标准椭圆也可以是是具有长轴和短轴的近似椭圆。
58.本技术中，下锥体12的底部设置有椭圆形或圆形开口，并在开口处设置有锥形的流化锥15，流化锥15的上部截面与下锥体12的底部开口相适配，是椭圆形或圆形，下部截面是圆形。流化锥15的底部中心设有圆形的卸料孔。要说明的是，本技术中的椭圆形既可以是标准的椭圆形，也可以是具有长轴和短轴的近似椭圆形，本技术中的圆形既可以是标准圆形，也可以是具有一定公差的近似圆形。
59.加强圈14呈封闭的环状圈，环绕筒节的外周一周，以增加整个罐体1的强度。
60.图5和图6分别示出了加强圈14不同方向的结构示意图，图7示出了加强圈14与筒节连接的示意图，结合图5、图6和图7，加强圈14的径向截面呈t形，加强圈14包括外圈141和位于外圈141内周的连接环142，连接环142沿外圈141的径向延伸，且外圈141分别沿前、后方向突出连接环142，形成两连接部1411，连接环142伸入相邻两筒节之间并分别与相邻两筒节相连，外圈141外露于筒节，且两连接部1411分别与相邻两筒节的外壁相连。
61.图8示出了加强圈14与上筒体11连接的示意图，参阅图8，加强圈14与筒节连接时，外圈141的连接部1411贴合于上筒体11的外壁并固定连接，连接环142与上筒体11的端面对接固定。
62.图9示出了加强圈14与下锥体12连接的示意图，参阅图9，两外圈141的连接部1411分别抵接两下锥体12的外壁，连接环142的相对两侧面分别抵接两下锥体12的端面，且两下锥体12的底部以及连接环142共同围合形成一封闭的三角区域。
63.其中，加强圈14可以一体成型，也可以通过外圈141与连接环142焊接得到。进一步地，外圈141包括两圈体，将两圈体分别焊接于连接环142的相对两侧而得到。
64.图10示出了罐体1沿e-e方向的剖视示意图，参阅图9，筒节内部设置有加强筋16，进一步地增加筒节的强度。
65.图11示出了本实施例中加强筋在罐体内的示意图，参阅图11，各筒节内沿轴向间隔设有两加强筋16。其他实施例中，加强筋16的数量可以依据实际需要而设置，例如一个或三个。且同一罐体1中的多个筒节内的加强筋16的数量可以相等也可以不相等。
66.具体地，同一筒节内的两加强筋16分列于筒节底部卸料孔的前后两端，并位于筒节底部的流化锥15的上方。其他实施例中，加强筋16在筒节内的位置可以依据实际需要而设置。
67.图12示出了加强筋16的结构示意图，参阅12，加强筋16包括加强环161以及与加强环161相连的呈放射状分布的至少三个支撑件162。
68.加强环161连接于筒节的内侧壁上并突出于内侧壁，所有支撑件162的一端在筒节内交汇于一点，各支撑件162的另一端间隔分布在加强环161上。加强环161呈非封闭的弧形，其底部断开而形成物料流通口。
69.本实施例中，加强环161底部的端面为倾斜面，两端面的倾斜面使加强环161由上至下逐渐靠近，即，流通口的口径由上至下逐渐缩小。该结构设计使物料能够沿着加强环161内侧壁以及端部的倾斜面更好的流向卸料孔。
70.加强环161与支撑件162一体成型，其中一支撑件162沿竖向延伸，并位于筒节的横向中轴线上，其他支撑件162相对于横向中轴线呈对称分布。
71.本实施例中，支撑件162的数量为三个。进一步地，三个支撑件162呈倒y形。
72.其他实施例中，支撑件162的数量还可以为四个、五个或其他数量。示例性地，在支撑件为四个时，四个支撑件呈
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的方式分布。在支撑件为五个时，其中一支撑件位于筒节的横向中轴线上，剩余四个关于横向中轴线对称分布。
73.具体地，支撑件162包括本体部1621以及设置于本体部1621其中一端的延伸部1622，本体部1621呈直线型，延伸部1622的尺寸沿远离本体部1621的方向逐渐增大，延伸部1622与加强环161连接。通过加大尺寸的延伸部1622增加了支撑件162的强度以及支撑件162与加强环161连接处的强度。
74.本实施例中的罐体包括沿轴向排列并首尾相连的两个筒节，两筒节之间在组装成型罐体时，加强圈14起到了定位两筒节的作用，而且在焊接筒节时，加强圈14还对筒节起固定支撑作用，便于焊接，使两筒节之间的焊接工艺简单，进而简化了罐体1的制造工艺。且加强圈14还提高了整个罐体1的强度。
75.通过加强圈14分别与两筒节焊接，加强圈14与筒节之间的焊缝为环焊缝，提高了生产工艺标准通用性，利于机械化自动焊接，提高了罐体1的生产效率，同时有效提高了产品焊接质量，从而提高产品整体质量。
76.各筒节包括横截面呈半椭圆形的上筒体11以及设置于上筒体11下方的下锥体12，通过半椭圆状的上筒体11，拓宽了整个罐体1上部的宽度，从而增加了整个罐体1的容积，即增加了罐体1的有效装载量，从而提高了该罐车的单次运输量。同时，罐体1的下部的下锥体12采用扁锥状设计，且相比传统的罐体1，本发明的锥体部分所占比例更大，在提高了有效装载量的同时，增加了罐体1下部的倾斜度，使物料顺畅的滑落至底部，更利于卸料。
77.相较于相关技术中通过多个连接板连接筒体与锥体的方案，由于相关技术中的连接板结构复杂，导致罐体内部装载物料的有效空间有限且自重大，本实施例中的罐体1通过半椭圆状的上筒体11和扁锥状的下锥体12的结构，增大了罐体容积，，此外还通过加强圈14和加强筋16增加了罐体的强度，且加强圈14和加强筋16的结构简单，自重轻，有效提高了罐体容积利用率的同时降低了罐体整体自重。
78.实施例二
79.参阅图13-图15，本实施例与实施例一的区别在于：本实施例中的加强筋26包括加强环261以及与加强环261相连的三个加强杆262。加强环261连接于筒节的内侧壁上并突出于内侧壁。加强环261呈非封闭的弧形，其底部断开而形成物料流通口。任意两加强杆262相
连，且三个加强杆262围合形成一个三角形。采用三角形稳定的结构增加了筒节的强度。
80.本实施例中，三角形为等边三角形。其他实施例中，三角形可以依据实际需要而调整其外轮廓。
81.具体地，加强环261的内侧壁上具有间隔分布并向内侧突出的三个加强部2611，加强部2611用于与加强杆262连接。其中一加强部2611设置于筒体的顶部并向下突出，且该加强部2611位于筒节的横向中轴线上。
82.本实施例中，加强部2611的尺寸由外向内逐渐减小。
83.加强杆262的截面呈u形，其包括平行间隔设置的两侧板2621以及连接两侧板2621的翼板2622，翼板2622贴合于加强部2611上。两侧板2621以及一翼板2622形成一凹槽，加强杆262与加强部2611连接时，凹槽的开口背离加强部2611。
84.其中，加强杆262与加强部2611通过焊接实现固定连接。
85.本实施例中罐体的上筒体21、下锥体22、封头、流化锥25以及加强圈等其他特征均可参照实施例一，不再详述。
86.由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
87.本发明中的罐体包括沿轴向排列并首尾相连的两个筒节，两筒节之间在组装成型罐体时，加强圈起到了定位两筒节的作用，而且在焊接筒节时，加强圈还对筒节起固定支撑作用，便于焊接，使两筒节之间的焊接工艺简单，进而简化了罐体的制造工艺。且加强圈还提高了整个罐体的强度。
88.通过加强圈分别与两筒节焊接，加强圈与筒节之间的焊缝为环焊缝，提高了生产工艺标准通用性，利于机械化自动焊接，提高了罐体的生产效率，同时有效提高了产品焊接质量，从而提高产品整体质量。
89.各筒节包括横截面呈半椭圆形的上筒体以及设置于上筒体下方的下锥体，通过半椭圆状的上筒体，拓宽了整个罐体上部的宽度，从而增加了整个罐体的容积，即增加了罐体的有效装载量，从而提高了该罐车的单次运输量。同时，罐体的下部的下锥体采用扁锥状设计，且相比传统的罐体，本发明的锥体部分所占比例更大，在提高了有效装载量的同时，增加了罐体下部的倾斜度，使物料顺畅的滑落至底部，更利于卸料。
90.相较于相关技术中通过多个连接板连接筒体与锥体的方案，由于相关技术中的连接板结构复杂，导致罐体内部装载物料的有效空间有限且自重大，本实施例中的罐体通过半椭圆状的上筒体和扁锥状的下锥体的结构，增大了罐体容积，，此外还通过加强圈和加强筋增加了罐体的强度，且加强圈和加强筋的结构简单，自重轻，有效提高了罐体容积利用率的同时降低了罐体整体自重。
91.虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。