重载锂电池式RGV取放料调度装置

重载锂电池式rgv取放料调度装置
技术领域
1.本发明涉及调度装置技术领域，具体为重载锂电池式rgv取放料调度装置。


背景技术：

2.rgv，是有轨制导车辆的英文缩写，rgv小车可用于各类高密度储存方式的仓库，小车通道可设计任意长，可提高整个仓库储存量，并且在操作时无需叉车驶入巷道，使其安全性会更高，在利用叉车无需进入巷道的优势，配合小车在巷道中的快速运行，有效提高仓库的运行效率。
3.现有的rgv取放料调度装置存在的缺陷是：
4.1、在调度装置领域中，产品在装载进入多组上下布置的物料框之中时，其产品投放机构的高度处于固定状态，无法进行调整，故针对于本装置中多个上下布置的物料框，其仅有一组物料框可接收投放产品的机构处传送的产品，剩余物料框则需要人工依次由上至下或由下至上进行放入作业，调度时放入产品的效率较低；
5.2、送料机构与rgv取放料调度机构之间的衔接，容易出现松动，同时二者衔接容易出现错位现象，继而影响后续产品输送；
6.3、现有的rgv取放料调度装置中，送料机构往取放料调度机构中投放产品时，容易出现投放不准的状况；
7.4、在调度装置领域中，物料框内部的产品需要取出时，大都需要人工手动将其搬出，其危险程度较高，同时导致调度时放入产品的效率较低。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于提供重载锂电池式rgv取放料调度装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
9.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：重载锂电池式rgv取放料调度装置，包括锂电池式车体，所述锂电池式车体的顶部安装有挡板，所述锂电池式车体的顶部安装有多组上下叠加布置的物料框，且多组物料框的一侧外壁均与挡板的外表面贴合，物料框用于产品调度时的存放；
10.其中一组所述物料框的底壁活动安装有输送机构，所述输送机构的底部设置有两组前后布置的调节槽，两组所述调节槽的内壁均嵌合安装有两组并排布置的卡合块，四组所述卡合块的底部安装有调节机构，通过在调节槽内部移动卡合块，可对应改变调节机构与输送机构的相对位置，所述调节机构的外表面安装有四组呈方形布置的升降机构，输送机构、调节机构和升降机构的配合运用，以便产品往物料框传送。
11.作为优选的，所述升降机构的构造为双活动轴和液压缸，所述双活动轴和液压缸的数量均为四组，四组所述液压缸分别通过四组双活动轴安装在调节机构的底部，通过液压缸的上下伸缩作业，进行输送机构所处高度的调节，所述锂电池式车体的一侧外壁嵌合安装有两组前后布置的磁块，其中两组所述液压缸靠近锂电池式车体的一侧外壁均安装有
连接杆，两组所述连接杆的一端均安装有电磁片，且电磁片的一侧外壁与磁块的外表面贴合。
12.作为优选的，所述调节机构的构造为衔接板、固定板、长杆、丝杆、圆杆、滑筒、t型板、一体板和第一伺服电机，所述衔接板的数量为两组，所述固定板、长杆、圆杆和t型板的数量均为两组，所述滑筒的数量为三组，四组所述衔接板分别安装在四组卡合块的底部，两组所述固定板和长杆分别安装在两两前后布置的衔接板之间，且长杆位于固定板的下方，所述第一伺服电机安装在其中一组固定板的一侧外壁，所述丝杆和两组圆杆均安装在两组固定板之间，且两组圆杆分别位于丝杆的前方和后方，所述丝杆的一端与第一伺服电机的输出轴连接，通过第一伺服电机的运行，带动丝杆转动，所述一体板安装在输送机构的底部，三组所述滑筒分别套接在丝杆和两组圆杆的外表面，两组所述t型板分别安装在其中一组滑筒的正面和背面，且两组t型板的一端分别与另外两组滑筒的外表面贴合，所述t型板的顶部与一体板的底部贴合。
13.作为优选的，所述输送机构的构造为边板、转杆、传送带、第二伺服电机、水平板和重力感应模块，所述边板和转杆的数量均为两组，两组所述转杆和一组水平板均用于衔接两组边板，使得三者形成一个整体，所述第二伺服电机安装在其中一组边板的正面，且第二伺服电机的输出轴与其中一组转杆的正面连接，所述传送带安装在两组转杆的外表面，通过第二伺服电机的运行，带动转杆朝向设定方向转动，进行传送带上物体的输送，所述重力感应模块嵌合安装在水平板的顶部，用于感知传送带顶部物体的重量值。
14.作为优选的，多组所述物料框的底壁均放置有下料推板，所述下料推板的一侧外壁安装有两组前后镜像布置的三角块，所述下料推板靠近挡板的一侧外壁安装有两组前后布置的套环，两组所述套环的内壁均嵌合安装有卡盘，两组所述卡盘的一侧外壁均安装有推筒，且推筒的一端贯穿挡板的内部。
15.作为优选的，所述推筒的外表面安装有四组并排布置的通槽，所述推筒的内壁安装有补充杆，所述补充杆的外表面设置有两组并排布置的槽口，两组所述槽口的内壁均安装有弹簧，两组所述弹簧的正面均安装有按压块，且两组按压块的外壁分别与其中两组通槽的内壁贴合。
16.作为优选的，所述补充杆的一端安装有转盘，所述转盘远离补充杆的一侧外壁安装有摇把。
17.作为优选的，所述锂电池式车体的一侧外壁安装有多组均匀布置的弹性组件，多组所述弹性组件远离锂电池式车体的一端安装有防撞板，所述防撞板的一侧外壁安装有多组前后布置的伸缩筒，且多组伸缩筒的一端均与锂电池式车体的外表面贴合，锂电池式车体的底部安装有多组均匀布置的滑轨轮。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
19.1、本发明通过由输送机构、调节机构和升降机构所组合成的整体与锂电池式车体配合运用，之后将产品置于输送机构的上方，然后启动升降机构，促使其相应进行向上延伸作用，而后对调节机构及输送机构相应产生向上的推动力，以便此二者向上移动至与待收集产品的物料框处于同一水平高度位置，此时调节机构的底部与待收集产品的物料框的底壁处于同一高度，之后调节机构运行，其将输送机构往待收集产品的物料框的空间内部推动，同时配合输送机构本身的作业，其上方的产品能够掉落至此物料框之中，继而完成此物
料框中产品的装载作业；
20.2、本发明中，由输送机构、调节机构和升降机构所组合成的整体与锂电池式车体组合时，可通过将两组电磁片与两组磁块吸合在一起，以便后续输送机构之上的产品准确进入物料框的空间内部。
21.3、本发明中，输送机构的高度调整好后，通过第一伺服电机带动丝杆朝向设定方向转动，之后其外表面通过螺纹嵌合安装的滑筒相应朝向物料框所在处移动，进而促使输送机构相对于升降机构朝向物料框所在处移动，直至远离物料框的两组前后布置的卡合块与调节槽的一侧内壁贴合，即停止第一伺服电机的运行，此时输送机构的一侧延伸进入此物料框的空间内部，继而可有效避免产品输送时，掉落至输送机构与物料框之间的间隙中；
22.4、本发明中，需要取出设定高度物料框内部的产品时，首先将输送机构的顶部与此物料框的底壁调整至同一水平高度位置，且输送机构的一侧外壁与此物料框的外表面贴合，之后工作人员通过两组转盘对两组推筒施加推动力，或者通过摇把对转盘施加转动力，之后带动推筒和卡盘跟随转动，用以对下料推板产生推动力，以便将此物料框上的产品往输送机构上推送，而后输送机构下降高度，方便工作人员将产品转移。
附图说明
23.图1为本发明的整体结构示意图；
24.图2为本发明输送机构的结构示意图；
25.图3为本发明卡合块、衔接板与边板的安装结构示意图；
26.图4为本发明卡合块与调节机构的安装结构示意图；
27.图5为本发明滑筒、t型板与一体板的安装结构示意图；
28.图6为本发明升降机构与长杆的安装结构示意图；
29.图7为本发明锂电池式车体与物料框的结构示意图；
30.图8为本发明推筒、补充杆与转盘的安装结构示意图。
31.图中：1、锂电池式车体；2、挡板；3、物料框；4、输送机构；5、调节槽；6、卡合块；7、调节机构；8、升降机构；9、双活动轴；10、液压缸；11、磁块；12、连接杆；13、电磁片；14、衔接板；15、固定板；16、长杆；17、丝杆；18、圆杆；19、滑筒；20、t型板；21、一体板；22、第一伺服电机；23、边板；24、转杆；25、传送带；26、第二伺服电机；27、水平板；28、重力感应模块；29、下料推板；30、套环；31、推筒；32、通槽；33、补充杆；34、弹簧；35、按压块；36、转盘；37、摇把；38、弹性组件；39、防撞板；40、伸缩筒；41、滑轨轮。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
33.重载锂电池式rgv取放料调度装置，包括锂电池式车体1，锂电池式车体1的顶部安装有挡板2，锂电池式车体1的顶部安装有多组上下叠加布置的物料框3，且多组物料框3的一侧外壁均与挡板2的外表面贴合，物料框3用于产品调度时的存放；
34.在调度装置领域中，需要将产品装载于物料框3之中，之后启动锂电池式车体1，促使整个装置沿着设定的导轨行驶，以进行产品的调度运输工作。
35.其中一组物料框3的底壁活动安装有输送机构4，输送机构4的底部设置有两组前后布置的调节槽5，两组调节槽5的内壁均嵌合安装有两组并排布置的卡合块6，四组卡合块6的底部安装有调节机构7，通过在调节槽5内部移动卡合块6，可对应改变调节机构7与输送机构4的相对位置，调节机构7的外表面安装有四组呈方形布置的升降机构8，输送机构4、调节机构7和升降机构8的配合运用，以便产品往物料框3传送。
36.在调度装置领域中，产品在装载进入多组上下布置的物料框3之中时，其产品投放机构的高度处于固定状态，无法进行调整，故针对于本装置中多个上下布置的物料框3，其仅有一组物料框3可接收投放产品的机构处传送的产品，剩余物料框3则需要人工依次由上至下或由下至上进行放入作业，工人在往较高处的物料框3中搬运产品时，其危险程度较高，同时导致调度时放入产品的效率较低，如图1、图2、图4和图6所示，本装置中，将由输送机构4、调节机构7和升降机构8所组合成的整体与锂电池式车体1配合运用，之后将产品置于输送机构4的上方，然后启动升降机构8，促使其相应进行向上延伸作用，而后对调节机构7及输送机构4相应产生向上的推动力，以便此二者向上移动至与待收集产品的物料框3处于同一水平高度位置，此时调节机构7的底部与待收集产品的物料框3的底壁处于同一高度，之后调节机构7运行，其将输送机构4往待收集产品的物料框3的空间内部推动，同时配合输送机构4本身的作业，其上方的产品能够掉落至此物料框3之中，之后升降机构8、调节机构7恢复原状即可进行下一次产品的投放。
37.升降机构8的构造为双活动轴9和液压缸10，双活动轴9和液压缸10的数量均为四组，四组液压缸10分别通过四组双活动轴9安装在调节机构7的底部，通过液压缸10的上下伸缩作业，进行输送机构4所处高度的调节，锂电池式车体1的一侧外壁嵌合安装有两组前后布置的磁块11，其中两组液压缸10靠近锂电池式车体1的一侧外壁均安装有连接杆12，两组连接杆12的一端均安装有电磁片13，且电磁片13的一侧外壁与磁块11的外表面贴合。
38.为了保证由输送机构4、调节机构7和升降机构8所组合成的整体与锂电池式车体1之间进行有效组合，如图1和图6所示，此整体与锂电池式车体1组合时，两组电磁片13需要与两组磁块11吸合在一起，以便后续输送机构4之上的产品准确进入物料框3的空间内部，连接杆12具有一定长度，同时其与电磁片13的综合长度与靠近物料框3所在一侧的两组前后布置的卡合块6分别与两组调节槽5的一侧内壁贴合时，液压缸10与磁块11之间的间距相同。
39.调节机构7的构造为衔接板14、固定板15、长杆16、丝杆17、圆杆18、滑筒19、t型板20、一体板21和第一伺服电机22，衔接板14的数量为两组，固定板15、长杆16、圆杆18和t型板20的数量均为两组，滑筒19的数量为三组，四组衔接板14分别安装在四组卡合块6的底部，两组固定板15和长杆16分别安装在两两前后布置的衔接板14之间，且长杆16位于固定板15的下方，第一伺服电机22安装在其中一组固定板15的一侧外壁，丝杆17和两组圆杆18均安装在两组固定板15之间，且两组圆杆18分别位于丝杆17的前方和后方，丝杆17的一端与第一伺服电机22的输出轴连接，通过第一伺服电机22的运行，带动丝杆17转动，一体板21安装在输送机构4的底部，三组滑筒19分别套接在丝杆17和两组圆杆18的外表面，两组t型板20分别安装在其中一组滑筒19的正面和背面，且两组t型板20的一端分别与另外两组滑
筒19的外表面贴合，t型板20的顶部与一体板21的底部贴合。
40.为了提升输送机构4之上所放置的产品进入物料框3空间内部的精准度，如图3、图4和图5所示，输送机构4的高度调整好后，输送机构4的底部与设定高度的物料框3底壁处于同一水平线上，之后第一伺服电机22启动，促使丝杆17朝向设定方向转动，之后其外表面通过螺纹嵌合安装的滑筒19相应朝向物料框3所在处移动，同时由于此滑筒19经由t型板20、一体板21与输送机构4相互组合，且与调节机构7固定连接的卡合块6与调节槽5之间处于非固定贴合状态，故此滑筒19移动时，输送机构4相对于升降机构8朝向物料框3所在处移动，直至远离物料框3的两组前后布置的卡合块6与调节槽5的一侧内壁贴合，即停止第一伺服电机22的运行，此时输送机构4的一侧延伸进入此物料框3的空间内部，继而可有效避免产品输送时，掉落至输送机构4与物料框3之间的间隙中，两组长杆16的设定，可便于升降机构8的安装，同时其与升降机构8中的双活动轴9之间处于非固定贴合状态。
41.输送机构4的构造为边板23、转杆24、传送带25、第二伺服电机26、水平板27和重力感应模块28，边板23和转杆24的数量均为两组，两组转杆24和一组水平板27均用于衔接两组边板23，使得三者形成一个整体，第二伺服电机26安装在其中一组边板23的正面，且第二伺服电机26的输出轴与其中一组转杆24的正面连接，传送带25安装在两组转杆24的外表面，通过第二伺服电机26的运行，带动转杆24朝向设定方向转动，进行传送带25上物体的输送，重力感应模块28嵌合安装在水平板27的顶部，用于感知传送带25顶部物体的重量值。
42.为了保证产品置于传送带25之上后，自启动后续作业，如图1、图2和图3所示，本装置中，水平板27和重力感应模块28处于围合成套圈的传送带25的空间内部，对传送带25上方所放置的产品下压力进行实时监测，并将压力数值传递至与本装置外接的计算机中进行记录，同时作为后续升降机构8启动的依据，其中通过第二伺服电机26的运行，可促使其中一组转杆24朝向设定方向转动，之后抽动传送带25，以便输送传送带25上方所放置的产品，边板23为第二伺服电机26和两组转杆24提供较为合适的安装场地。
43.多组物料框3的底壁均放置有下料推板29，下料推板29的一侧外壁安装有两组前后镜像布置的三角块，下料推板29靠近挡板2的一侧外壁安装有两组前后布置的套环30，两组套环30的内壁均嵌合安装有卡盘，两组卡盘的一侧外壁均安装有推筒31，且推筒31的一端贯穿挡板2的内部，补充杆33的一端安装有转盘36，转盘36远离补充杆33的一侧外壁安装有摇把37。
44.在调度装置领域中，物料框3内部的产品需要取出时，大都需要人工手动将其搬出，其危险程度较高，同时导致调度时放入产品的效率较低，如图1和图8所示，在本装置中，需要取出设定高度物料框3内部的产品时，首先将输送机构4的顶部与此物料框3的底壁调整至同一水平高度位置，且输送机构4的一侧外壁与此物料框3的外表面贴合，之后工作人员通过两组转盘36对两组推筒31施加推动力，或者通过摇把37对转盘36施加转动力，之后带动推筒31和卡盘跟随转动，用以对下料推板29产生推动力，以便将此物料框3上的产品往输送机构4上推送。
45.推筒31的外表面安装有四组并排布置的通槽32，推筒31的内壁安装有补充杆33，补充杆33的外表面设置有两组并排布置的槽口，两组槽口的内壁均安装有弹簧34，两组弹簧34的正面均安装有按压块35，且两组按压块35的外壁分别与其中两组通槽32的内壁贴合。
46.为了保证推筒31及补充杆33的综合长度具备可调节性，如图8所示，其中在推动物料框3空间中的产品时，需要将推筒31和补充杆33的综合长度调整至最长状态，工作人员对两组按压块35施加挤压力，促使弹簧34收缩自身长度，以便按压块35收缩回槽口的空间内部，之后对补充杆33施加远离推筒31所在方向的拉力，直至两组按压块35与另外两组通槽32处于同一直线上，此时弹簧34所受到的挤压力撤销，其可在自身复位性作用下，将按压块35往通槽32所在处推动，此时表明推筒31和补充杆33的综合长度得到限定。
47.锂电池式车体1的一侧外壁安装有多组均匀布置的弹性组件38，多组弹性组件38远离锂电池式车体1的一端安装有防撞板39，防撞板39的一侧外壁安装有多组前后布置的伸缩筒40，且多组伸缩筒40的一端均与锂电池式车体1的外表面贴合，锂电池式车体1的底部安装有多组均匀布置的滑轨轮41。
48.如图1和图7所示，锂电池式车体1的头部在受到撞击时，其撞击力传递至弹性组件38所在处，通过弹性组件38的弹性性能收缩一部分冲击力，以降低锂电池式车体1所受到的撞击力。
49.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
50.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。