称重方法及称重控制装置、称重系统及自动盘点方法与流程

1.本技术涉及智能仓库领域，具体涉及称重方法及称重控制器、称重系统以及自动盘点方法。


背景技术：

2.在制造业立库存储工艺中，物料数量盘点是核心环节。物料数量盘点，是指对库存物料的实际数量进行清查、清点的活动，即为了掌握物料的流动情况。物料数量盘点是立库中的一项重要的基础性工作。在当前立库的物料盘点过程中，由于参与分拣作业直接相关的人力较高，且人在重复工作过程存在分拣错误的情况，造成盘点时出现账实不一致的情况。
3.因此，自动称重系统应运而生，自动称重系统对入库、出库时的物料进行称重，通过重量的变化来确认物料数量的变化，从而可以实现自动盘点物料，但是自动称重系统所称取到的物料重量精度较低，在根据重量变化确定出的物料数量的变化量的准确率依然无法得到保证，依然会造成盘点时出现账实不一致的情况。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术提供了称重方法及称重控制器、称重系统以及自动盘点方法，解决或改善了现有技术中由于自动称重系统由于精度较低，根据重量变化确定出的物料数量的变化量的准确率依然无法得到保证，依然会造成盘点时出现账实不一致的情况的技术问题。
5.根据本技术的一个方面，本技术提供了一种基于物料盘点的称重方法，包括：根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置；根据所述目标称重装置，控制与所述目标称重装置对应的顶升机构将所述目标称重装置升至工作台；控制所述目标称重装置对所述当前料框进行称重，以获取所述当前料框的当前称重数据，所述当前称重数据包括所述当前料框的重量以及所述当前料框内的物料重量；以及将所述当前料框的称重数据与所述当前料框的编号进行绑定，生成所述当前工位的出库称重信息，所述当前工位的出库称重信息包括所述当前料框的出库称重数据以及所述当前料框的编号。
6.在一种可能的实现方式中，根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置，包括：在多个称重装置中确定称重范围最大的称重装置为首次称重装置；控制与所述首次称重装置对应的顶升机构将所述首次称重装置升至工作台；控制所述首次称重装置对所述当前料框进行称重，获取所述当前料框的首次称重数据；以及根据所述当前料框的首次称重数据在多个所述称重装置中确定目标称重装置，所述当前料框的首次称重数据在所述目标称重装置的称量范围内，且所述首次称重数据与所述目标称重装置的最大称重量之差最小。
7.在一种可能的实现方式中，在将所述当前料框的称重数据与所述料框的编号进行绑定，生成所述当前工位的出库称重信息之后，所述称重方法还包括：将所述当前工位的出
库称重信息上传至仓库管理系统；以及将所述当前料框输送至下一个工位。
8.在一种可能的实现方式中，在根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置之后，所述称重方法还包括：控制多个所述称重装置中除所述目标称重装置以外的称重装置对应的顶升机构将所述称重装置降至工作台以下。
9.在一种可能的实现方式中，在根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置之前，所述称重方法还包括：获取经过所述当前工位的所述当前料框的入库信息，所述当前料框的入库信息包括所述当前料框的入库称重数据、所述当前料框的编号以及所述当前料框的物料入库数量；以及
10.将所述当前料框的入库信息上传至仓库管理系统。
11.作为本技术的第二方面，本技术还提供了一种基于物料盘点的称重控制装置，包括：目标称重装置确定单元，用于根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置；控制单元，用于根据所述目标称重装置，控制与所述目标称重装置对应的顶升机构将所述目标称重装置升至工作台，并控制所述目标称重装置对所述当前料框进行称重，获取所述当前料框的当前称重数据；以及绑定单元，用于将所述当前料框的称重数据与所述当前料框的编号进行绑定，生成所述当前工位的出库称重信息，所述当前工位的出库称重信息包括所述当前料框的出库称重数据以及所述当前料框的编号。
12.在一种可能的实现方式中，所述称重控制装置，还包括：设置在所述当前料框上的电子标签装置，所述电子标签装置用于赋予所述当前料框的电子标签信息；以及射频识别器，所述射频识别器用于识别所述电子标签装置以获取所述当前料框的电子标签信息。
13.作为本技术的第三方面，本技术还提供了一种基于物料盘点的称重系统，包括：多个称重装置，多个称重装置分别放置在工作台上设有的多个容纳腔内；固定在所述称重装置下方的顶升机构，所述顶升装置用于控制所述称重装置提升至所述工作台；以及上述所述的基于物料盘点的称重控制装置；其中，所述称重控制装置分别与所述顶升装置以及所述称重装置通信连接。
14.作为本技术的第四方面，本技术还提供了一种物料自动盘点方法，包括：获取称重控制装置传输的所述当前料框的入库信息，所述当前料框的入库信息包括所述当前料框的入库称重数据，所述当前料框的编号以及所述当前料框的物料入库数量；获取所述称重控制装置传输的当前料框的出库称重信息，所述当前料框的出库称重信息包括所述当前料框的出库称重数据以及所述当前料框的编号；根据所述当前料框的入库称重数据以及所述当前料框的出库称重数据确定所述物料的数量变化数据；根据所述当前料框的入库物料数据以及所述物料的数量变化数据确定所述当前料框的出库物料数据；以及根据所述当前料框的出库称重数据、所述当前料框的出库物料数据以及所述当前料框的编号更新所述当前料框的入库信息。
15.在一种可能的实现方式中，所述获取称重控制装置传输的当前料框的入库信息，包括：获取称重控制装置传输的当前料框的电子标签信息，所述电子标签信息包括所述当前料框的入库信息；其中，根据所述当前料框的出库称重数据、所述当前料框的出库物料数据以及所述当前料框的编号更新所述当前料框的入库信息，包括：根据所述当前料框的出库称重数据、所述当前料框的出库物料数据以及所述当前料框的编号更新所述当前料框的电子标签信息。
16.本技术提供了一种基于物料盘点的称重方法，采用了包括多种称重装置的称重系统，然后根据当前料框的重量确定目标称重重量，因此，当称取不同重量的料框时，可以分别对应选择称重装置，提高了称重数据的精度，也提高了根据称重数量的变化确定物料的变化数量的准确性，降低了在盘点过程中发生账实不一致的概率。
附图说明
17.通过结合附图对本技术实施例进行更详细的描述，本技术的上述以及其他目标、特征和优势将变得更加明显。附图用来提供对本技术实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中，相同的参考标号通常代表相同部件或步骤。
18.图1所示为本技术一实施例提供的一种基于物料盘点的称重方法的流程示意图；
19.图2所示为本技术另一实施例提供的一种基于物料盘点的称重方法的流程示意图；
20.图3所示为本技术另一实施例提供的一种基于物料盘点的称重方法的流程示意图；
21.图4所示为本技术另一实施例提供的一种基于物料盘点的称重方法的流程示意图；
22.图5所示为本技术一实施例提供的一种基于物料盘点的称重控制装置的工作原理图；
23.图6所示为本技术另一实施例提供的一种基于物料盘点的称重控制装置的工作原理图；
24.图7所示为本技术一实施例提供的一种基于物料盘点的称重系统的工作原理图；
25.图8所示为本技术一实施例提供的一种自动盘点方法的流程示意图
26.图9所示为本技术一实施例提供的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
27.本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
28.另外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
29.申请概述
30.在当前立库，物料的盘点由仓库管理系统(warehouse management system，wms)
存储记录，物料放置在料框中，在料框入库
→
出库
→
分拣
→
入库常规流程中，由于分拣的复杂性，需要人工进行，这时需要一种防呆机制，可以在工人分拣工作结束时，如有分拣错误的情况会进行提醒，由工人再次确认并调整后再入库，同时有了这样的防呆机制，生产员工不需要在分拣结束后再进行核对，工作效率得到提升。因此，自动称重系统应运而生，通过重量的变化来确认物料数量的变化。
31.但是自动称重系统在实际应用中，本技术的发明人发现为了能称量大多数料框的重量，称重系统所采取的称重装置的称重范围往往较大，与此同时，称重装置的称重精度也随之较低，称重装置的检定分度值以及显示分度值也较大。当物料的自身重量较小时，且在分拣工位上分拣数量也较少时，整个料框在分拣前后的重量数据变化不大，对于称重精度较低的称重装置，根据分拣前后料框的重量变化来确定物料数量的变化量的准确率依然无法得到保证，依然会造成盘点时出现账实不一致的情况。
32.例如，称重装置的称重范围为0～500kg，称重装置的显示分度值为2kg，也就是说，当物料自身的重量为1kg，且在分拣工位上只分拣出1个物料时，即在分拣工位上，料框里的物料少了一个或者多了一个，那么由于显示分度值为2kg，此时，料框在分拣前后的称重数据并不会发生变化，此时，很显然通过料框在分拣前后的称重数据来确定物料的数量变化量为0，那么此时，根据称重数据来确定物料的变化数量则是不准确的，因此会出现账实不一致的情况。
33.因此，本技术提供了一种基于物料盘点的称重方法，采用了包括多种称重装置的称重系统，然后根据当前料框的重量确定目标称重重量，因此，当称取不同重量的料框时，可以分别对应选择称重装置，提高了称重数据的精度，也提高了根据称重数量的变化确定物料的变化数量的准确性，降低了在盘点过程中发生账实不一致的概率。
34.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
35.示例性方法
36.作为本技术的第一方面，本技术提供了一种基于物料盘点的称重方法，图1所示为本技术一实施例提供的物料盘点的称重方法的流程示意图，如图1所示，该物料盘点的称重方法如下步骤：
37.步骤s10：根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置；
38.料框出库至当前工位，在当前工位会对物料进行分拣，经过分拣后的料框在当前工位上被称重，然后根据经过分拣后的料框的重量以及进入当前工位时(未被分拣时)的重量来确定在当前工位上物料的数量变化。
39.具体的，当前工作的当前料框指的是料框经过当前工作时，料框里的物料被分拣后的料框。
40.由于当前工位设有多个称重装置，每个称重装置所对应的称重范围不同，即多个称重装置可以组成多级称重模式。例如当前工位设有五个称重装置，分别对应的称量范围为：0～100kg、0～200kg、0～300kg、0～400kg、0～500kg。与此同时，每个称重装置的精度也
不同，每个称重装置的显示分度值也不同，因此，当称取不同重量的料框时，可以分别对应选择称重装置，提高了称重数据的精度，也提高了根据称重数量的变化确定物料的变化数量的准确性。例如：当经过分拣后的料框的重量为140kg，可以选取0～200kg的称重装置，提高了称重数据的准确性。
41.需要说明的是，称重装置的数量以及每个称重装置的称量范围可以结合实际情况而定，例如，可以根据物料自身重量以及物料数量而定，例如当物料自身重量较轻，即便一个料框内可存储的物料数量较多，但是料框总重量也交底时，可以选择多个称量范围更低的称重装置，例如，当前工位设置3个称重装置，每个称重装置分别对应的称重范围可以为：0～10kg、0～20kg、0～30kg。
42.还例如：当物料的自身重量较重，料框内所能存放的物料的数量也较少，可以采用较少的称重装置，例如当前工位设置2个称重装置，每个称重装置所对应的称重范围为：0～200kg、0～500kg。
43.因此，本技术对于工作台上设置的称重装置的数量以及每个称重装置所对应的称重范围不做限定。
44.步骤s20：根据目标称重装置，控制与目标称重装置对应的顶升机构将目标称重装置升至工作台；
45.当步骤s10确定目标称重装置后，则控制与目标称重装置对应的顶升机构将目标称重装置升至工作台。当目标称重装置升至工作台后，即可将当前料框输送至目标称重装置上，以使得目标称重装置对当前料框进行称重。
46.步骤s30：控制目标称重装置对当前料框进行称重，以获取当前料框的当前称重数据，当前称重数据包括当前料框的重量以及当前料框内存放的物料的重量；
47.当前料框指的是当前工位上经过分拣后的料框，当前料框的当前称重数据包括：当前料框的重量以及当前料框内所存放的物料的重量，具体的，当前料框内所存放的物料的重量指的是当前料框内所存放的经过当前工位被分拣后的物料的重量。
48.步骤s40：将当前料框的称重数据与当前料框的编号进行绑定，生成当前工位的出库称重信息，当前工位的出库称重信息包括当前料框的出库称重数据以及当前料框的编号。
49.在当前料框的当前称重数据确定后，将该当前称重数据与当前料框的编号进行绑定，生成当前工位的出库称重信息。当前料框被输送至下一个工位，该当前料框的称重数据则为下一个工位的入库称重数据，即为下一个工位未分拣前的料框的称重数据。
50.该当前称重数据可以被传输至仓库管理系统，仓库管理系统可以根据当前料框的当前称重数据以及该当前料框在当前工位被分拣之前的称重数据确定当前工位物料的数量变化量，因此，可以确定当前工位被分拣后当前料框内的物料数量，起到自动盘点功能。
51.本技术提供的基于物料盘点的称重方法，采用了包括多种称重装置的称重系统，然后根据当前料框的重量确定目标称重重量，因此，当称取不同重量的料框时，可以分别对应选择称重装置，提高了称重数据的精度，也提高了根据称重数量的变化确定物料的变化数量的准确性，降低了在盘点过程中发生账实不一致的概率。
52.可选的，步骤s10(经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置)可以采取以下方式来确定：根据当前工位的当前料框未被分拣之前的当前料框的
称重数据，在多个称重装置中选择一个目标称重装置，该目标称重装置的最大称重量大于称重数据，且最大称重量与称重数据之间的差值最小。
53.例如，当前工位设有五个称重装置，五个称重装置包括第一称重装置、第二称重装置、第三称重装置、第四称重装置以及第五称重装置，分别对应的称量范围为：0～100kg、0～200kg、0～300kg、0～400kg、0～500kg。当前料框到达当前工位时，未被分拣之前的当前料框的入库称重数据为150kg，第二称重装置的最大称重量大于150kg，且最大承重量与150kg的差值为50kg。第三称重装置的最大称重量大于150kg，且最大承重量与150kg的差值为150kg；第四称重装置的最大称重量大于150kg，且最大承重量与150kg的差值为250kg；第五称重装置的最大称重量大于150kg，且最大承重量与150kg的差值为350kg。因此，为了提高称重精度，选取第二称重装置，即选取0～200kg的第二称重装置作为目标称重装置。
54.在一种可能的实现方式中，如图2所示，确定目标称重装置的具体方法还可以采用如下方法，即步骤s10(根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置)包括如下步骤：
55.步骤s101：在多个称重装置中确定称重范围最大的称重装置为首次称重装置；
56.虽然当前料框到达当前工位时，可以通过扫描当前料框上的电子便签，可以获知未分拣之前当前料框的称重数据，但是在当前工位，当前料框内的物料被分拣的数量并不可知，因此，直接再称重装置中确定称重范围最大的称重装置为首次称重装置。
57.例如，当前工位设有五个称重装置，五个称重装置包括第一称重装置、第二称重装置、第三称重装置、第四称重装置以及第五称重装置，分别对应的称量范围为：0～100kg、0～200kg、0～300kg、0～400kg、0～500kg。当前料框到达当前工位并被分拣后，直接确定第五称重装置(称重范围为0～500kg)作为首次称重装置。
58.步骤s102：控制与首次称重装置对应的顶升机构将首次称重装置升至工作台；
59.当确定首次称重装置后，控制与首次称重装置对应的顶升机构将首次称重装置升至工作台，然后将当前料框输送至首次称重装置处，以使得首次称重装置对当前料框进行首次称重。
60.步骤s103：控制首次称重装置对当前料框进行称重，获取当前料框的首次称重数据；以及
61.步骤s104：根据当前料框的首次称重数据在多个称重装置中确定目标称重装置，当前料框的首次称重数据在目标称重装置的称量范围内，且首次称重数据与目标称重装置的最大称重量之差最小。
62.例如，当前工位设有五个称重装置，五个称重装置包括第一称重装置、第二称重装置、第三称重装置、第四称重装置以及第五称重装置，分别对应的称量范围为：0～50kg、0～100kg、0～150kg、0～200kg、0～300kg。当前料框到达当前工位且被分拣后，首次称重数据为120kg，那么可以选择第三称重装置(称重范围：0～150kg)为目标称重装置。
63.在一种可能的实现方式中，如图3所示，在步骤s10(在根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置)之前，称重方法还包括：
64.步骤s100：获取经过当前工位的当前料框的入库信息，当前料框的入库信息包括当前料框的入库称重数据、当前料框的编号以及当前料框的物料入库数量；以及将当前料框的入库信息上传至仓库管理系统。
65.当前料框的入库即指的是进入当前工位，当前料框的入库信息指的是当前料框在进入当前工位，且未被分拣时的信息。
66.同时，在步骤s40(在将当前料框的称重数据与料框的编号进行绑定，生成当前工位的出库称重信息)之后，称重方法还包括如下步骤：
67.步骤s50：将当前工位的出库称重信息上传至仓库管理系统；
68.将当前工位的出库称重信息上传至仓库管理系统，仓库管理系统根据当前料框的入库称重数据以及出库称重数据确定当前料框经过当前工位时物料的数量变化量，即被分拣的物料的数量，根据当前料框的物料入库数量以及物料的数量变化量确定当前料框的物料出库数量，实现了自动盘点。
69.步骤s60：将当前料框输送至下一个工位。
70.在一种可能的实现方式中，如图4所示，在步骤s10(在根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置)之后，称重方法还包括如下步骤：
71.s70：控制多个称重装置中除目标称重装置以外的称重装置对应的顶升机构将称重装置降至工作台以下。
72.当确定目标称重装置之后，在将目标称重装置提升至工作台的同时，也将除了目标称重装置之外的其余称重装置均下降至工作台以下，减少其余称重装置的工作量以及损伤度。
73.示例性装置
74.作为本技术的第二方面，本技术提供了一种基于物料盘点的称重控制装置，图5所示为本技术提供的一种基于物料盘点的称重控制装置的工作原理图，如图5所示，该基于物料盘点的称重装置10包括：
75.目标称重装置确定单元100，用于根据经过当前工位的当前料框的重量在多个称重装置中确定目标称重装置；
76.即目标称重装置确定单元100用于执行上述所述的称重方法中的步骤s10。
77.控制单元200，用于根据目标称重装置，控制与目标称重装置对应的顶升机构将目标称重装置升至工作台，并控制目标称重装置对当前料框进行称重，获取当前料框的当前称重数据；
78.即控制单元200用于执行上述所述的称重方法中的步骤s20以及步骤s30。
79.绑定单元300，用于将当前料框的称重数据与当前料框的编号进行绑定，生成当前工位的出库称重信息，当前工位的出库称重信息包括当前料框的出库称重数据以及当前料框的编号。
80.即绑定单元300用于执行上述所述的称重方法中的步骤s40。
81.本技术提供了一种基于物料盘点的称重控制装置，采用了包括多种称重装置的称重系统，然后根据当前料框的重量确定目标称重重量，因此，当称取不同重量的料框时，可以分别对应选择称重装置，提高了称重数据的精度，也提高了根据称重数量的变化确定物料的变化数量的准确性，降低了在盘点过程中发生账实不一致的概率。
82.在一种可能的实现方式中，如图6所示，称重控制装置还包括：
83.设置在当前料框上的电子标签装置400，电子标签装置400用于赋予当前料框的电子标签信息；
84.射频识别器500，射频识别器500用于识别电子标签装置以获取当前料框的电子标签信息。
85.射频识别器500(radio frequency identification，以下简称rfid识别器)，因此，当组盘料架上有料框(来料框和/或目标料框)存在时，rfid识别器均可以读取到料框上的rfid标签，然后rfid识别器将读取到的rfid标签、组盘料架的编号以及位置信息上传，即检测信息包括rfid标签、组盘料架的编号以及位置信息。
86.在当前料框进入当前工位且未被分拣之前，射频识别器500对当前料框上的电子标签装置400进行识别，以获取当前料框上的电子便签信息，电子便签信息包括当前料框的入库信息，当前料框的入库信息包括当前料框的编号、当前料框里存放的物料的数量以及当前料框的入库称重数据。射频识别器500将通过电子便签信息识别到的当前料框的入库信息上传至仓库管理系统，仓库管理系统将根据当前料框的入库称重数据以及出库称重数据确定料框经过当前工位时物料的数量变化量，即被分拣的物料的数量，根据当前料框的物料入库数量以及物料的数量变化量确定当前料框的物料出库数量，实现了自动盘点。
87.示例性系统
88.作为本技术的第三方面，本技术提供了一种基于物料盘点的称重系统，图7所示为本技术提供的一种基于物料盘点的称重系统的工作原理图，如图7所示，该基于物料盘点的称重系统1包括：
89.多个称重装置30，多个称重装置30分别放置在工作台上设有的多个容纳腔内；
90.固定在称重装置下方的顶升机构40，顶升装置40用于控制称重装置30提升至工作台；以及
91.上述所述的基于物料盘点的称重控制装置10；
92.其中，称重控制装置10分别与顶升装置40以及称重装置30通信连接。
93.称重系统10在对当前料框进行称重时的具体称重方法如上述所述的称重方法，在此不再做赘述。
94.示例性盘点方法
95.作为本技术的第四方面，本技术还提供了一种物料自动盘点方法，图8所示为本技术提供的一种物料自动盘点方法的流程示意图，如图8所示，该物料自动盘点方法包括如下步骤：
96.步骤s1：获取称重控制装置传输的当前料框的入库信息，当前料框的入库信息包括当前料框的入库称重数据，当前料框的编号以及当前料框的物料入库数量；
97.当前料框的入库信息指的是当前料框到达当前工位后且未被分拣之前时的当前料框的入库信息。
98.具体的，当前料框的入库信息包括当前料框的入库称重数据，当前料框的编号以及当前料框的物料入库数量。
99.具体的，当前料框的入库信息的获取方式为：获取称重控制装置传输的当前料框的电子标签信息，电子标签信息包括当前料框的入库信息。
100.步骤s2：获取称重控制装置传输的当前料框的出库称重信息，当前料框的出库称重信息包括当前料框的出库称重数据以及当前料框的编号；
101.步骤s3：根据当前料框的入库称重数据以及当前料框的出库称重数据确定物料的
数量变化数据；
102.步骤s4：根据当前料框的入库物料数据以及物料的数量变化数据确定当前料框的出库物料数据；以及
103.步骤s5：根据当前料框的出库称重数据、当前料框的出库物料数据以及当前料框的编号更新当前料框的入库信息。
104.具体的，根据当前料框的出库称重数据、当前料框的出库物料数据以及当前料框的编号更新当前料框的电子标签信息，当当前料框被输送至下一个工位时，下一个工位的射频识别器将对料框上的电子便签进行识别，以获取下一个工位时料框的入库信息。
105.上述所述的物料自动盘点的执行主体可以为仓库管理系统，即仓库管理系统执行上述所述的物料自动盘点方法。
106.具体的，仓库管理系统(wms)，是通过入库业务、出库业务、仓库调拨、库存调拨和虚仓管理等功能，对批次管理、物料对应、库存盘点、质检管理、虚仓管理和即时库存管理等功能综合运用的管理系统，有效控制并跟踪仓库业务的物流和成本管理全过程，实现或完善企业的仓储信息管理。
107.示例性电子设备
108.下面，参考图8来描述根据本技术实施例的电子设备。图8所示为本技术一实施例提供的电子设备的结构示意图。
109.如图8所示，电子设备600包括一个或多个处理器601和存储器602。
110.处理器601可以是中央处理单元(cpu)或者具有数据处理能力和/或信息执行能力的其他形式的处理单元，并且可以控制电子设备600中的其他组件以执行期望的功能。
111.存储器601可以包括一个或多个计算机程序产品，所述计算机程序产品可以包括各种形式的计算机可读存储介质，例如易失性存储器和/或非易失性存储器。所述易失性存储器例如可以包括随机存取存储器(ram)和/或高速缓冲存储器(cache)等。所述非易失性存储器例如可以包括只读存储器(rom)、硬盘、闪存等。在所述计算机可读存储介质上可以存储一个或多个计算机程序信息，处理器601可以运行所述程序信息，以实现上文所述的本技术的各个实施例的基于物料盘点的称重方法或者其他期望的功能。
112.在一个示例中，电子设备600还可以包括：输入装置603和输出装置604，这些组件通过总线系统和/或其他形式的连接机构(未示出)互连。
113.该输入装置603可以包括例如键盘、鼠标等等。
114.该输出装置604可以向外部输出各种信息。该输出装置604可以包括例如显示器、通信网络及其所连接的远程输出设备等等。
115.当然，为了简化，图8中仅示出了该电子设备600中与本技术有关的组件中的一些，省略了诸如总线、输入/输出接口等等的组件。除此之外，根据具体应用情况，电子设备600还可以包括任何其他适当的组件。
116.除了上述方法和设备以外，本技术的实施例还可以是计算机程序产品，其包括计算机程序信息，所述计算机程序信息在被处理器运行时使得所述处理器执行本说明书中描述的根据本技术各种实施例的基于物料盘点的称重方法中的步骤。
117.所述计算机程序产品可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本技术实施例操作的程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言，诸如
java、c++等，还包括常规的过程式程序设计语言，诸如“c”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。
118.此外，本技术的实施例还可以是计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序信息，所述计算机程序信息在被处理器运行时使得所述处理器执行本说明书根据本技术各种实施例的基于物料盘点的称重方法中的步骤。
119.所述计算机可读存储介质可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以包括但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦式可编程只读存储器(eprom或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(cd-rom)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。
120.以上结合具体实施例描述了本技术的基本原理，但是，需要指出的是，在本技术中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本技术的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本技术为必须采用上述具体的细节来实现。
121.本技术中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。
122.还需要指出的是，在本技术的装置、设备和方法中，各部件或各步骤是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本技术的等效方案。
123.提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本技术。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本技术的范围。因此，本技术不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此发明的原理和新颖的特征一致的最宽范围。
124.以上所述仅为本技术创造的较佳实施例而已，并不用以限制本技术创造，凡在本技术创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本技术创造的保护范围之内。