定量给料称重装置的制作方法

1.本技术涉及定量给料技术领域，尤其涉及一种定量给料称重装置。


背景技术：

2.定量给料称重装置是指无需对质量细分或者中断输送带的运动，而对输送带上的散装物料进行连续称量的设备。
3.定量给料称重装置在使用时，为了保证其称重的精确度，需要对皮带秤进行校准操作。
4.相关技术中的校准在定量给料称重装置出现称重误差时，无法对皮带秤进行检测校准操作，从而会导致定量给料称重装置在未校准的一段时间内处于低精度状态，影响物料输送时计量的准确性，造成称重偏差的情况，进而降低了成品出厂时的质量。


技术实现要素：

5.本技术旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一。
6.为此，本技术的第一个目的在于提出一种定量给料称重装置，能够在定量给料称重的过程中，对输送计量的精度进行检测并对出现的误差进行及时校准，从而提高物料输送准确性，保证成品出厂时的质量。
7.为达到上述目的，本技术第一方面实施例提出了一种定量给料称重装置，包括：给料称重皮带组件、导料斗、料斗封闭装置、驱动组件、检测组件和清理组件，其中，
8.所述导料斗、所述驱动组件分别设置在所述给料称重皮带组件上，两个所述料斗封闭装置分别设置在所述导料斗上，所述检测组件和所述清理组件分别设置在所述驱动组件上，其中，所述清理组件，用于清理所述检测仓内的余料；所述检测组件包括：驱动装置、对称设置的两个检测仓和两个称重装置，所述检测仓和所述称重装置一一对应，其中，所述驱动装置设置在所述驱动组件上，两个所述检测仓分别设置在所述驱动组件上，所述称重装置设置在所述检测仓内；所述称重装置，用于获取检测仓内目标物料的重量的检测数据，并发送至控制器；所述控制器，用于通过多个有效的检测数据的平均值与给料称重皮带组件预设的导料重量进行对比，以获取误差值，并通过给料称重皮带组件内的误差调整装置对误差进行修正和/或发出警报。
9.本技术实施例的定量给料称重装置，能够在定量给料称重的过程中，对输送计量的精度检测并校准，以提高物料输送准确性，保证成品质量。
10.另外，根据本技术上述实施例提出的定量给料称重装置还可以具有如下附加的技术特征：
11.在本技术的一个实施例中，所述驱动组件包括：第一液压装置和安装板，其中，所述第一液压装置设置在所述给料称重皮带组件上，所述安装板设置在所述第一液压装置的输出端上。
12.在本技术的一个实施例中，所述料斗封闭装置包括：电动推杆和封闭板，其中，所
述电动推杆设置在所述导料斗的外壁上，所述封闭板设置在所述电动推杆的输出端，所述封闭板的上表面与所述导料斗的出料端滑动连接。
13.在本技术的一个实施例中，所述清理组件包括：第二液压装置和吸尘装置，其中，所述第二液压装置设置在所述驱动组件上，且所述吸尘装置设置在所述第二液压装置上。
14.在本技术的一个实施例中，所述导料斗、所述料斗封闭装置、所述驱动组件、所述检测组件、所述清理组件分别设置在所述给料称重皮带组件的出料端的下方。
15.在本技术的一个实施例中，所述检测组件设置在所述导料斗与所述吸尘装置之间，其中，所述检测仓的开口端设置在所述导料斗的出料端的正下方。
16.本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
17.本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
18.图1为根据本技术一个实施例的定量给料称重装置的整体结构示意图；
19.图2为根据本技术一个实施例的a部位的整体结构示意图；
20.图3为根据本技术一个实施例的a部位的正视结构示意图；
21.图4为根据本技术一个实施例的a部位的剖视结构示意图。
22.如图所示：1、给料称重皮带组件，2、导料斗，3、料斗封闭装置，31、电动推杆，32、封闭板，4、驱动组件，41、第一液压装置，42、安装板，5、检测组件，51、驱动装置，52、检测仓，53、称重装置，6、清理组件，61、第二液压装置，62、吸尘装置，7、控制器。
具体实施方式
23.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
24.下面参照附图描述本技术实施例的定量给料称重装置。
25.本技术实施例提供的定量给料称重装置，可应用在输送量大的物料粮食、水泥及煤炭等粉粒材料的运输上，对单种物料进行持续性运输，也可应用在多种物料粮食、水泥及煤炭等粉粒材料的混合运输。
26.如图1和图2所示，本技术实施例的定量给料称重装置，可包括给料称重皮带组件1、导料斗2、料斗封闭装置3、驱动组件4、检测组件5和清理组件6，应说明的是，该给料称重皮带组件1可为物料输送领域中常见的皮带称重输送机(例如，直线皮带输送机、轻型皮带输送机、移动升降皮带输送机等)
27.其中，导料斗2、驱动组件4分别设置在给料称重皮带组件1上，两个料斗封闭装置3分别设置在导料斗2上，检测组件5和清理组件6分别设置在驱动组件4上。
28.导料斗2、料斗封闭装置3、驱动组件4、检测组件5、清理组件6分别设置在给料称重皮带组件1的出料端的下方，清理组件，用于清理检测仓内的余料。
29.需要说明的是，相关人员可通过进料仓将目标物料导向给料称重皮带组件1上的
传送皮带上，通过皮带的循环转动，实现物料的输送，输送过程中通过称重传感器对皮带上的目标物料进行称重，再通过控制驱动电机的转速，实现目标物料的定量给料。
30.给料称重皮带组件1上可设置有误差调整装置(例如，皮带张紧装置、皮带张紧传感器等)，可根据皮带张紧传感器的检测结果，通过皮带张紧装置对传送皮带的张紧度进行调整，以保证输送计量的精度。
31.具体而言，相关人员可将目标物料放入进料仓内，进料仓内的目标物料会落在给料称重皮带组件1上的传送皮带上，目标物料通过给料称重皮带组件1落入导料斗2，并通过导料斗2导入合适的工作位置(例如，混料仓、煤炭燃烧炉等)。
32.作为一种可能的情况，可在给料称重皮带组件1输送目标物料的过程中，驱动组件4根据预定程序(例如，定时启动、根据输送量启动等)将检测组件5和清理组件6移动至给料称重皮带组件1出料端的正下方，检测组件5对单位时间内的落料量进行检测，检测组件5检测结束后，清理组件6根据预定程序对检测过的检测组件5中的残料进行及时的清理，以保证下一次检测结果的准确性。采用抽检的方式进行检测，对给料称重皮带组件1的输送影响小，也降低了检测组件5的工作压力。
33.作为另一种可能的情况，可在给料称重皮带组件1输送目标物料前，驱动组件4将检测组件5和清理组件6移动至给料称重皮带组件1出料端的正下方，检测组件5对单位时间内的落料量进行检测，清理组件6根据预定程序对检测过的检测组件5中的残料进行及时的清理，以保证下一次检测结果的准确性。这样可以做到实时检测，保证输送计量的精度。
34.为了清楚说明上一实施例，在本技术的一个实施例中，如图2-图4所示，检测组件5可包括驱动装置51、对称设置的两个检测仓52和两个称重装置53，检测仓52和称重装置53一一对应，其中，驱动装置51设置在驱动组件4上，两个检测仓52分别设置在驱动组件4上，称重装置53设置在检测仓52内。
35.称重装置，用于获取检测仓52内目标物料的重量的检测数据，并发送至控制器7。
36.控制器7，用于通过多个有效的检测数据的平均值与给料称重皮带组件1预设的导料重量进行对比，以获取误差值，并通过给料称重皮带组件1内的误差调整装置对误差进行修正和/或发出警报。
37.具体而言，在需要对给料皮带组件的输送计量的精度进行检测时，第一液压装置41通过控制安装板42的移动，可将检测组件5和清理组件6移动到合适的工作位置(方便对目标物料进行检测的位置)，当需要检测组件5在检测时，目标物料会落入检测仓52内，称重装置53(例如，高精度重量传感器)对落入检测仓52内物料的重量进行检测，到了预设时间(例如15秒、25秒、30秒等)，称重装置53会将预设时间内落入检测仓52内的目标物料的总重进行检测，并将检测结果发送至控制器7。
38.在称重装置53的一次检测结束后，驱动装置51(例如，步进电机)可同时带动两个检测仓52翻转，将称重后的检测仓52与空闲检测仓52调换位置，在这个过程中，称重后的检测仓52内的目标物料会落入合适的工作位置(例如，混料仓、煤炭燃烧炉等)，直到检测仓52的开口方向垂直朝向地面，清理组件6可清理倾倒目标物料后的检测仓52内的余料，空闲的检测仓52会承接目标物料，并在进行下一组检测后，同样会将检测结果发送至控制器7。
39.需要说明的是，目标物料通过出料斗2进入检测仓52内，检测仓52内的称重装置53(例如，高精度重量传感器)可将预设时间内落入检测仓52内的目标物料的总重进行检测，
并将检测结果发送至控制器7。
40.控制器7可通过多个有效的检测数据的平均值与给料称重皮带组件1预设的导料重量进行对比，以获取误差值，并通过给料称重皮带组件1内的误差调整装置对误差进行修正和/或发出警报，及时的对误差进行调整，保证了物料称重的稳定性，及时发出警报也可提醒相关人员定量给料称重装置内可能出现导致误差出现的故障。
41.需要说明的是，该实施例中所描述的控制器7可通过误差调整装置皮带张紧装置和皮带张紧传感器，对传送皮带的张紧度进行调整，以保证输送计量的精度，同时，控制器7上可设置有警报器(例如，蜂鸣警报器、三色警报灯等)。
42.为了清楚说明上一实施例，在本技术的一个实施例中，如图4所示，驱动组件4可包括第一液压装置41和安装板42，其中，第一液压装置41设置在给料称重皮带组件1上，安装板42设置在第一液压装置41的输出端上。
43.可以理解的是，检测组件5和清理组件6分别安装在安装板42上，且清理组件6设置在检测组件5的下方，第一液压装置41通过控制安装板42的移动，可将检测组件5和清理组件6移动到合适的工作位置(方便对目标物料进行检测的位置)。
44.在本技术的一个实施例中，如图2和图4所示，料斗封闭装置3包括：电动推杆31和封闭板32，其中，电动推杆31设置在导料斗2的外壁上，封闭板32设置在电动推杆31的输出端，封闭板32的上表面与导料斗2的出料端滑动连接。
45.具体而言，在驱动装置51带动两个检测仓52移动的过程中，为了防止目标物料落在移动中的检测仓52和/或运行中的驱动装置51上。
46.在此过程中，电动推杆31可带动封闭板32移动，封闭板32的上表面与导料斗2的出料端滑动连接，直到封闭板32封堵导料斗2的出料端，使目标物料留在导料斗2内，并在驱动装置51带动两个检测仓52移动后，封闭板32复位，导料斗2重新开通，这样避免了目标物料飞溅，也避免了落在驱动装置51上影响其运行和使用寿命，应说明的是，电动推杆31可采用高速电推杆提高导料斗2的出料端的封堵效率。
47.在本技术的一个实施例中，如图4所示，清理组件6包括：第二液压装置61和吸尘装置62，其中，第二液压装置61设置在驱动组件4上，且吸尘装置62设置在第二液压装置61上。
48.检测组件5设置在导料斗2与吸尘装置62之间，其中，检测仓52的开口端设置在导料斗2的出料端的正下方。
49.具体而言，当驱动装置51(例如，电机)带动两个检测仓52移动结束后，第二液压装置61可控制吸尘装置62移动至合适的工作位置(吸尘装置62可以正对检测仓52的开口端)，通过吸力将检测仓52内的余料清理干净，保证下一组检测结果的准确性。
50.需要说明的是，上述实施例中所描述的检测仓的第一次检测结果会和后面的检测数据存在较大误差，因此不计算在平均值内。
51.控制器可对多个检测结果取平均值，并将该平均值与给料称重皮带组件预设的导料重量进行对比，以获取误差值，通过给料称重皮带组件内的误差调整装置对误差进行修正和/或发出警报，应说明的是，上述实施例中所描述的控制器7在将多个检测结果取平均值，将这个平均值和预设(相关人员可根据目标物料的种类、工作计划、工作时限进行适应性调整)的导料重量进行对比，之间的差值就是误差值。
52.控制器7获取误差值后，可通过料称重皮带组件内的误差调整装置进行适应性调
整(例如，传送皮带的转速、皮带张紧度等)，将误差值将到合理的阈值内，同时将每次误差值记录在控制器7内，方便后续工作人员对每次的误差值进行统筹分析，同时，根据误差值的大小发出警报(误差值较大时发出警报)，提醒相关人员前来检查。
53.进一步地，控制器7可对定量给料称重装置的各个部件(例如，给料称重皮带组件、料斗封闭装置、检测组件等)分别进行控制(根据预设程序或相关人员手动进行控制)。
54.应说明的是，驱动装置51上安装有刹车制动器，通过刹车制动器，使得驱动装置51快速停止运转。
55.综上，本技术实施例的定量给料称重装置，能够在定量给料称重的过程中，对输送计量的精度检测并校准，以提高物料输送准确性，保证成品质量。
56.在本说明书的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
57.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。