一种线轴及包含其的系紧装置的制作方法

1.本发明涉及系带技术领域，具体涉及一种线轴以及一种包含线轴的系紧装置。


背景技术：

2.目前自动系紧装置已应用到鞋包领域，为人民的生活提供了极大的便利。随着自动系紧装置的普及，市场需求越来越大，生产组装的程序简易化成了系紧装置厂商关注的热点问题。线轴是自动系紧装置的必备构件，用于将系带卷绕其上以收紧物品或者将系带释放以松开物品。线轴一般为工字轮，包括两底盘和轴筒，两底盘之间的轴筒外径区域形成的环状沟槽构成收卷系带的容纳空间。为了实现线轴能收卷系带，需要将系带耦合到线轴上。
3.目前普遍采用的一种线轴结构是将系带自由端固定到轴筒内部，以便将打结处隐藏且不会影响系带在环状沟槽内的收卷和释放。这种线轴通过在轴筒内部设置腔体引导穿线，穿线便捷，但是存在两个主要问题：一是穿线过程中，未经过轴筒的内部腔体，直接从轴筒外部穿出壳体的出口，这种穿线方式并未实现系带与线轴的耦合，所以会导致穿线失败；而且这种错误的穿线路径无法通过肉眼直接观察到，增加了产品合格检验的难度和复杂度；二是该种穿线方式要求轴筒内部形成引导穿线的腔体，制成工艺复杂，而且要求轴筒的空腔足够大来设置穿线的腔体，对应的轴筒的半径就要足够大，在底盘外径相同的情况下，线轴的系带收卷容量就大幅降低。
4.还有一种线轴是在轴筒一侧设置导向坡面，且该导向坡面与线轴的外部区域连通，系带穿入轴筒后经过导向坡面引导从底盘开口退出线轴到达外部区域。这种线轴与系带耦合过程存在的问题是：系带打结后的结头藏在轴筒内腔中，由于导向坡面占据了内腔位置，导致结头很容易从开口处跑出，在线轴与系紧装置的其他部件组装后，跑出的结头容易卡在底座构件中，导致线轴无法自由旋转。
5.所以急需一种穿线准确率高、方便快捷且技术难度低的线轴及包含其的系紧装置。


技术实现要素：

6.本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种线轴，用于耦合和卷绕系带；所述线轴包括轴筒以及位于轴筒相对端的第一底盘和第二底盘，所述第一底盘和第二底盘之间的轴筒的外部区域形成沟槽用于卷绕系带；其中，
7.所述轴筒具有内腔，所述轴筒的侧壁开设有第一穿线孔、第二穿线孔、第一出线孔和第二出线孔，且所述第一穿线孔和第一出线孔位于轴筒的相对侧，所述第二穿线孔和第二出线孔位于轴筒的相对侧；
8.第一穿线孔、轴筒内腔和第二出线孔之间构成第一走线路径，第二穿线孔、轴筒内腔和第二出线孔之间构成第二走线路径，所述第一走线路径和第二走线路径呈分离式立体
交叉。
9.本专利中的所述“分离式立体交叉”又称隔离式立体交叉或非互通式立体交叉，是指两条路径之间互不通连的交叉；分离式立体交叉既包括空间交错位置处上路径与下路径存在距离差的完全分离，也包括空间交错位置处上路径的下缘与在下路径的上缘零距离接触。此处的“上路径”、“下路径”、“上缘”、“下缘”都是根据线轴在穿线状态下两条走线路径的实际空间位置来决定的，而且此处的上下是在空间交错处的上下，因为第一走线路径和第二走线路径在其他空间位置处的上下位置关系与在空间交错处的上下位置关系可能不同。所谓的“空间交错处”，其在平行于第一底盘或第二底盘所在平面的投影为两条走线路径的投影线的交叉点。
10.优选的，所述第一底盘和第二底盘平行设置。
11.优选的，所述第一穿线孔和第二穿线孔位于轴筒的相对侧。
12.优选的，所述第一穿线孔和第二出线孔位于轴筒的同一侧，所述第二穿线孔和第一出线孔位于轴筒的同一侧。
13.优选的，所述第一穿线孔和第一出线孔的中心轴线在第一底盘所在平面上的投影线的夹角为135
°
～180
°
或相互平行。
14.优选的，所述第二穿线孔和第二出线孔的中心轴线在第一底盘所在平面上的投影线的夹角为135
°
～180
°
或相互平行。
15.优选的，所述第一走线路径和第二走线路径基本为直线。
16.所述“基本为直线”是指为直线或者弧度很小的曲线。基本为直线是指线的曲率等于或趋近于0。优选的，所述第一走线路径或第二走线路径的曲率小于0.1。因此，所述第一走线路径和第二走线路径均为对向走线路径。
17.本专利中的轴筒包括以“轴筒对称面”为基准的两侧，所述“轴筒对称面”为“第一底盘的对称轴线”和“轴筒中轴线”确立的平面。其中，所谓“轴筒的同一侧”是指位于轴筒对称面的同一侧，“轴筒的相对侧”是指分别位于轴筒对称面的两侧。因此，第一穿线孔、轴筒内腔和第一穿线孔相对侧的第二出线孔之间的第一走线路径为对向穿线路径；同理，第二路径也为对向穿线路径。对向穿线路径短，使系带基本在自然状态下依惯性走线，而现有技术中通过设置引导走线的腔体对系带施加一定的作用力迫使其按照既定轨道走线，所以对向穿线更容易实现盲穿，通过腔体设置走线如果又无法通过视窗观察的话很容易漏穿。
18.优选的，所述第一穿线孔和第二穿线孔均为对称孔。
19.优选的，所述第一穿线孔和第二穿线孔的中心位于轴筒的不同的轴向高度上。本专利中所述的“轴向高度”是指轴筒上的某点沿轴筒的轴向投影到下底盘的距离。将线轴在实际使用时位于上方的底盘称为“上底盘”，位于下方的底盘称为“下底盘”。具体的，本专利中线轴在进行穿线时，第一底盘为上底盘，第二底盘为下底盘。所述第一穿线孔和第二穿线孔的中心之间的轴向高度差使得第一走线路径和第二走线路径实现分离式立体交叉。
20.优选的，所述第一穿线孔和第二穿线孔包括进入端和退出端，所述退出端的尺寸小于进入端的尺寸。
21.优选的，所述第一穿线孔和第二穿线孔为喇叭形结构。喇叭形结构中尺寸小的一端为退出端，退出端供系带退出穿线孔进入轴筒内腔，还具有系带打结后卡住结头的作用，使得系带与线轴耦合。
22.更优选的，所述喇叭形结构的穿线孔的中心轴线与所述第一底盘或所述第二底盘所在的平面平行。
23.进一步优选的，所述第一穿线孔和第二穿线孔的中心轴线均与所述第一底盘或第二底盘平行，但到第一底盘或第二底盘的距离不同且所述第一穿线孔和第二穿线孔的中心轴线在第一底盘或第二底盘的投影交叉。
24.优选的，所述第一出线孔的尺寸大于所述第一穿线孔的尺寸，所述第二出线孔的尺寸大于所述第二穿线孔的尺寸。
25.优选的，所述第一出线孔和第二出线孔的中心可以位于轴筒相同的轴向高度上，也可以位于轴筒不同的轴向高度上。因为出线孔的尺寸可以比穿线孔的尺寸大，所以即使两个穿线孔位于轴筒不同的轴向高度上，只要对应出线孔的尺寸足够大，从穿线孔退出到轴筒内腔的系带也可以沿直线到达出线孔并由出线孔退出轴筒内腔，而且系带从出线孔退出的位置不局限于是孔的中心位置，只要能从出线孔退出即可。比如可以是出线孔中心、出线孔中心偏上、中心偏左或中心偏右的位置皆可。因此两个出线孔可以位于轴筒不同的轴向高度上，也可以位于轴筒相同的轴向高度上。
26.进一步优选的，所述第一出线孔和第二出线孔的大小和形状一致，且对称设置。所谓的“对称设置”，是指第一出线孔和第二出线孔关于“轴筒对称面”对称设置，形状和大小一致。
27.更优选的，所述第一出线孔和第二出线孔的轴向高度介于所述用于卷绕系带的沟槽的高度的80％到100％之间。具体的，第一出线孔和第二出线孔的轴向高度均为h，用于卷绕系带的沟槽的轴向高度为h，则80％h≤h≤h。
28.优选的，所述第一出线孔为矩形或圆角矩形。
29.优选的，所述第二出线孔为矩形或圆角矩形。
30.优选的，所述第一底盘包括一开口，所述开口与所述轴筒的内腔相连通。所述开口用于观察轴筒内腔内的走线情况，提高穿线准确率。
31.优选地，所述第二底盘的端面设置有咬合齿。
32.优选地，所述第二底盘的端面还设置有挡销。
33.优选的，所述咬合齿环绕所述挡销设置。
34.优选地，根据本发明的一个实施例，所述第二底盘的中心凹设有一沉槽。
35.更优选地，所述沉槽为圆柱形沉槽。
36.优选地，根据本发明的一个实施例，所述沉槽的底面设置有挡销。所述挡销沿着轴筒的轴向向远离所述第二底盘的一侧延伸。
37.优选的，所述第二底盘的端面中围绕沉槽的外部设置有咬合齿。
38.优选地，所述挡销为弹性挡销。
39.优选地，所述挡销与所述线轴一体成型制成。在线轴的第二底盘一侧设置挡销，省去了装配挡销的工序，该结构设置更有利于系紧装置的小型化和一体化；另一方面，这种挡销-线轴一体式结构，挡销成型在线轴的一个端面上且向远离线轴内腔的方向延伸，无需贯穿线轴的内腔，不会占据内腔空间，使得对向穿线成为可能；同时第一底盘一侧的轴筒内腔可以空出，与外部区域连通形成开口，该开口可以用于观察走线路径，提高线轴的穿线准确率。
40.优选的，根据本发明的一个实施例，所述第一底盘和第二底盘从轴筒径向向外延伸。
41.本技术提供的线轴，因为轴筒侧壁只设置有穿线孔，没有设置引导穿线的腔体，所以轴筒的内腔空间可以比较小；即便是呈喇叭形结构的穿线孔，由于喇叭形结构是利用轴筒壁厚构造的，所以相比设置穿线腔体而言，所需要的轴筒内腔的空间依然很小，从而整个轴筒的外径可以减小，所以线轴的系带容纳能力提高。
42.本发明的另一个目的在于提出一种包含线轴的系紧装置，包括：壳体，具有内部区域；旋盖，与所述壳体可旋转地连接；线轴，用于耦合和卷绕系带，可旋转地设置于所述壳体的内部区域内；所述线轴包括轴筒以及位于轴筒相对端的第一底盘和第二底盘，所述第一底盘和第二底盘之间的轴筒的外部区域形成沟槽用于卷绕系带；其中，
43.所述壳体具有第一入口、第二入口，供系带由壳体的外部区域进入到壳体的内部区域；所述壳体还具有第一出口、第二出口，供系带由壳体的内部区域退出到壳体的外部区域；且所述第一入口和第一出口位于壳体的相对侧，所述第二入口和第二出口位于壳体的相对侧；
44.所述轴筒具有内腔，所述轴筒的侧壁开设有第一穿线孔、第二穿线孔、第一出线孔和第二出线孔，且所述第一穿线孔和第一出线孔位于轴筒的相对侧，所述第二穿线孔和第二出线孔位于轴筒的相对侧；
45.当旋转所述线轴到达所述壳体与线轴的对准位置时，所述壳体的第一入口、所述线轴的第一穿线孔、轴筒内腔、所述线轴的第一出线孔、所述壳体的第一出口构成第一走线路径；所述壳体的第二入口、所述线轴的第二穿线孔、轴筒内腔、所述线轴的第二出线孔、所述壳体的第二出口构成第二走线路径，其中，所述第一走线路径和第二走线路径呈分离式立体交叉。
46.所述壳体与线轴位于对准位置时，线轴的所述第一穿线孔与壳体的所述第一入口对准，线轴的所述第二穿线孔与壳体的所述第二入口对准，线轴的所述第一出线孔与壳体的所述第一出口对准，线轴的所述第二出线孔与壳体的所述第二出口对准。
[0047]“所述线轴的第一穿线孔与壳体的第一入口对准”并不是严格意义上第一穿线孔的中心与第一入口的中心的对准，只要第一入口能够对准第一穿线孔的一部分即可。本技术中所有的“孔与孔”、“孔与口”的对准都沿用这种解释，只要两者有部分区域对准即可。
[0048]
优选的，所述第一入口和第二出口位于壳体的同一侧，所述第二入口和第一出口位于所述壳体的同一侧。
[0049]
与前述的“轴筒的两侧”的定义方法一致，本专利中壳体也包括以“壳体对称面”为基准的两侧。其中，所谓“壳体的同一侧”是指位于壳体对称面的同一侧，“壳体的相对侧”是指分别位于壳体对称面的两侧。
[0050]
优选的，所述第一入口和第二入口的中心轴线在同一平面内相交。该平面垂直于壳体的中轴线。
[0051]
优选的，所述第一入口和第二入口对称设置。所谓对称设置，是指分设于壳体的对称面的两侧，且对称设置，形状和大小一致。
[0052]
优选的，所述第一入口和第二入口为凸耳结构。
[0053]
优选的，所述第一出口和第二出口的中心轴线在同一平面内相交。该平面垂直于
壳体的中轴线。
[0054]
优选的，所述第一出口和第二出口对称设置。所谓对称设置，是指分设于壳体的对称面的两侧，且对称设置，形状和大小一致。
[0055]
优选的，所述第一走线路径基本为直线，所述第二走线路径基本为直线。
[0056]
所述“基本为直线”是指为直线或者弧度很小的曲线。基本为直线是指线的曲率等于或趋近于0。优选的，所述第一路径或第二路径的曲率小于0.1。
[0057]
优选的，所述线轴的第二底盘的端面还设置有挡销，所述旋盖设置有挡圈构件，所述挡圈构件与所述挡销配合形成所述系紧装置的挡位切换机构。
[0058]
优选的，所述第一底盘包括一开口，所述开口与所述轴筒的内腔相连通。本技术中挡销是设置在线轴的第二底盘一侧，这样第一底盘一侧的内腔就可以空出与外部区域连通形成开口，该开口可以用于观察走线路径，提高穿线准确率；而现有技术中挡销作为一独立部件，贯穿轴筒的内腔中央并定位，所以系带无法进行对向穿线，只能绕开挡销进行同侧走线；而且因为挡销的遮挡，也无法从外部观察轴筒内腔内的走线情况，加上穿线腔体对于系带同侧走线的强加干预导致经常出现漏穿、误穿的情况，而本技术中的线轴结构可以最大限度地避免漏穿或误穿线的情况。另一方面，在线轴的第二底盘一侧设置挡销，省去了装配挡销的工序，线轴-挡销的一体化结构设置更有利于系紧装置的小型化和一体化。第三，本技术中的轴筒内腔空间足够大，可以完全收纳系带打结后的结头，所以系带的结头不会影响其他部件的正常工作；而现有技术中贯穿轴筒内腔中央的挡销有时会与系带的结头发生接触和摩擦，导致线轴在旋转时受到较大的阻力。
[0059]
线轴通常设计有两个穿线孔，两个穿线孔对应一根系带的两个自由端或者分别对应两根系带的一个自由端，该设计更有利于系带收紧时整个系紧装置的平衡。系带与系紧装置的线轴进行耦合时，采用对向穿线方式，对向穿线路径短、系带基本上在自然状态下遵循惯性走线，所以更利于实现盲穿，且两个系带自由端同时穿线会更加快捷。但是两个自由端同时对向穿线，存在一个问题就是：处于同一平面的走线路径，在交叉点处会相撞进而影响穿线速度，所以本技术中将两个对向穿线的路径巧妙设置为分离式立体交叉，穿线时互不影响，极大提升了穿线的准确率和便捷性，且有效避免了两股系带间的相互冲突。此外，第一底盘设置有一与轴筒内腔相连通的开口，可用来观察轴筒内腔内系带的走线情况，进一步提升了穿线的准确率和可靠性。
[0060]
优选的，根据本发明的一个实施例，所述线轴和所述壳体包括可对准的标记，以指示线轴到达其与壳体的对准位置。
[0061]
优选的，根据本发明的一个实施例，所述第二底盘的底面设置有挡销，所述旋盖设置有挡圈构件，所述挡圈构件与所述挡销配合形成所述系紧装置的挡位切换机构。
[0062]
优选的，所述挡圈构件与旋盖一体制成。
[0063]
优选的，所述挡圈构件与旋盖分开制造，然后连接在一起。
[0064]
优选的，所述挡圈构件的中央为一空心柱，所述空心柱的侧壁上设置有挡圈。
[0065]
优选的，所述挡圈构件还设置有咬合齿，所述咬合齿围绕所述空心柱设置，所述咬合齿可以与所述线轴的咬合齿啮合。
[0066]
所述挡位切换机构可以为系紧装置提供至少两个挡位，通过旋盖相对于壳体的轴向移动实现两个挡位的切换。轴向移动的位置固定主要靠挡销-挡圈配合实现。
[0067]
更优选地，根据本发明的一个实施例，所述挡销为弹性挡销。优选的，所述系紧装置还包括底座，所述底座独立于系紧装置的其他部件安装于可穿用物品上。
[0068]
优选的，所述底座包括内腔，所述壳体安装在所述底座的内腔中。
[0069]
优选的，所述线轴的第一底盘的一侧面向所述底座。本技术中系带打结后的结头可以藏在轴筒的内腔中，因为轴筒内腔到第一底盘端面的深度足够深，所以系带的结头不会凸出于第一底盘的端面，因此结头不会影响线轴的旋转；而现有技术中利用导向坡面穿线并在第一底盘开口外给系带打结的线轴结构，由于导向坡面缩小了轴筒内腔的深度和面积，使得系带打结的结头很容易跑到第一底盘的端面以外，导致结头会卡在线轴与底座之间，进而导致线轴无法自由顺滑地旋转。
[0070]
优选的，所述底座包括安装凸缘和挡墙，所述挡墙凸设于所述安装凸缘的表面，并围设形成所述底座的内腔；所述壳体的底部安装在所述底座的内腔中，且所述壳体的第一出口和第二出口的至少部分裸露于所述底座的内腔以外。
[0071]
壳体的第一出口和第二出口的至少部分设置为裸露于所述底座的内腔以外，使得打结后的系带尾部可以裸露于底座内腔以外，回拉系带后，这部分留在壳体的外部区域的系带尾部也会随着线轴的旋转而卷绕到线轴的沟槽中，而不会卡在壳体与底座的内腔之间，导致系紧装置无法正常工作。本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
[0072]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0073]
图1是现有技术中壳体与线轴组件的截面图以及系带的穿线路径图；
[0074]
图2是现有技术中另一种壳体与线轴组件的俯视图以及系带的穿线路径图；
[0075]
图3是本发明提供的一线轴实施例的结构示意图；
[0076]
图4是图3所示线轴实施例的主视图；
[0077]
图5是图4所示线轴主视图中沿o-o方向的剖面图；
[0078]
图6是图3所示线轴与系带耦合过程的中间状态图；
[0079]
图7是图6所示中间状态的俯视图；
[0080]
图8是图7中沿j-j的剖面图；
[0081]
图9是图3所示线轴与系带耦合后的状态图的一实施例；
[0082]
图10是图3所示线轴实施例的俯视图；
[0083]
图11是图10中沿k-k方向的剖面图；
[0084]
图12是图3所示线轴实施例翻转后的立体示意图；
[0085]
图13是图12所示线轴中沿c-c方向的剖面图；
[0086]
图14是本发明提供的基于线轴的系紧装置的爆炸结构图；
[0087]
图15是图14所示系紧装置组装后的背面结构示意图；
[0088]
图16是图14所示系紧装置中旋盖翻转后的结构示意图；
[0089]
图17是图14所示系紧装置中壳体翻转后的结构示意图；
[0090]
图18是图14所示系紧装置除底座以外的部件组合结构与系带耦合过程中穿线状态的主视图；
[0091]
图19是图18中沿d-d的剖面图；
[0092]
图20是本发明提供的基于线轴的另一系紧装置的爆炸结构图。
[0093]
附图标号说明：
[0094]
1、线轴；10、轴筒；100、轴筒内腔；11、第一底盘；110、开口；12、第二底盘；120、沉槽；122、咬合齿；123、弹性挡销；13、沟槽；14、对准标记；101，102、第一穿线孔、第二穿线孔；103，104、第一出线孔、第二出线孔；2、底座；21、安装凸缘；22、挡墙；20、底座的内腔；3、壳体；31，31、第一入口、第二入口；33，34、第一出口、第二出口；35、对准标记；36、斜挡块；4、棘爪环；4’、伸缩性摆臂环；5，5’、旋盖；51，51’、挡圈构件；511、挡圈；512、咬合齿；r1、第一走线路径；r2、第二走线路径。
[0095]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0096]
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0097]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0098]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0099]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0100]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示
第一特征水平高度小于第二特征。
[0101]
现有技术1
[0102]
参照图1，目前广泛采用的一种线轴1310的内部形成第一通道1316和第二通道1314，正确的穿线方式是：系带1360依次通过第一通道1316和第二通道1314，并经出口1324退出。但是这种线轴的穿线方式也有缺点：
[0103]
一是容易出现系带漏穿的情形。如图1所示，系带1370的自由端未经过第一通道1316和第二通道1314(虚线部分所示)，因为第一通道1316和第二通道1314对于系带的引导改变了系带的自然状态及惯性走线，强行偏转系带使其按照既定路径走线，导致有时候系带未按照既定路径走线，而是从壳体入口1322进入后直接从线轴1310的环状沟槽中穿过(虚线部分所示)然后从壳体出口1324退出，这种穿线方式并未实现系带1370与线轴1310的耦合。而且这种错误的穿线方式很难通过肉眼观察到，因为挡销贯穿安装在线轴的内腔中央，导致肉眼无法看到线轴内腔内的情况。
[0104]
二是该种线轴内部要形成第一通道和第二通道，就要求线轴的内部空腔要足够大。线轴的内部空间大，那轴筒的外径随之增大，导致环状沟槽的收纳空间相对较小，系带收卷容量较低。
[0105]
现有技术2
[0106]
参照图2，现有技术中的另一种线轴在其轴筒一侧设置有导向坡面sl，该侧的底盘开设有系带出口e，系带穿过轴筒内腔由导向坡面sl引导并经由系带出口e退出到线轴的外部区域，在线轴外部区域对系带末端打结后再回拉系带，结头t便回到轴筒内腔中。但实际应用中，由于结头t无法固定在轴筒中而跑到线轴外部区域，或者结头t的尾巴长到裸露在系带出口外面，这种情况下，当系紧装置的底座与其余部分装配后，裸露的结头t或其尾巴会卡在底座与线轴中间，导致线轴无法自由旋转。
[0107]
出现这种问题的原因是线轴的穿线孔h无法固定结头t，结头t可以在轴筒内腔中活动；又因为导向坡面sl的存在，使得轴筒内腔变小，加上轴筒内腔底部到系带出口e的深度比较浅，结头t就很容易沿着导向坡面sl滑移到系带出口e的外面，进而卡在底座与线轴之间阻碍线轴旋转。
[0108]
为了解决上述问题，本发明提供了一种新型的线轴结构。下面参照附图详细描述本发明实施例的线轴和基于该线轴的系紧装置。
[0109]
实施例1
[0110]
参照图3，本发明实施例中提供的用于耦合和卷绕系带的线轴1包括轴筒10以及位于轴筒相对端的第一底盘11和第二底盘12，第一底盘11和第二底盘12相互平行，且相对于轴筒10径向向外延伸；第一底盘11和第二底盘12之间的轴筒10的外部区域形成沟槽13用于卷绕系带。
[0111]
如图3-5所示，轴筒10具有内腔100，轴筒10的侧壁开设有第一穿线孔101、第二穿线孔102、第一出线孔103和第二出线孔104，其中以轴筒10的对称面s作为基准面，第一穿线孔101和第一出线孔103位于轴筒10的相对侧(即位于基准面s的两侧)，第二穿线孔102和第二出线孔104也位于轴筒10的相对侧。进一步的，如图4和图5所示，第一穿线孔101和第二穿线孔102设置于轴筒的不同的轴向高度上，且两个穿线孔101、102中心之间的轴向高度差为d。第一穿线孔101和第二穿线孔102呈喇叭形结构，穿线孔101、102的退出端ex的尺寸小于
进入端en的尺寸。如图6-8所示，系带与线轴1耦合时，系带的第一自由端l1穿过第一穿线孔101进入轴筒10的内腔100后沿第一走线路径r1到达第一出线孔103；系带的第二自由端l2穿过第二穿线孔102进入轴筒10的内腔100后沿第二走线路径r2到达第二出线孔104；第一走线路径r1和第二走线路径r2都属于对向穿线路径，且基本为直线，第一走线路径r1和第二走线路径r2呈分离式立体交叉状态；如图8所示，系带的第二自由端l2与第一自由端l1在空间交错处c处有微小的距离差。当然，在其他实施例中，也可以设置为系带的第二自由端l2的下边缘与第一自由端l1的上边缘在空间交错处c处零距离接触。第一穿线孔101和第二穿线孔102设置于轴筒的不同轴向高度上，使得系带的第一自由端l1和第二自由端l2在同时穿线时的第一走线路径r1和第二走线路径r2在空间上能互不冲撞的自由走线，呈现出图6和图8所示的立体交叉状态。系带的自由端l1、l2经过轴筒10的内腔穿入穿出后，打结后回拉使得结头留在轴筒10的内腔中，如图9所示。优选的，退出端ex的尺寸≤结头的尺寸，如此，打好结的系带回拉至轴筒内腔后，结头可以卡在穿线孔的退出端ex，更有利于结头的固定。
[0112]
系带的第一自由端l1和第二自由端l2分别沿第一走线路径r1和第二走线路径r2进行对向穿线时，理想状态是将第一穿线孔101的中心轴线配置为与第一出线孔103的中心轴线共线，第二穿线孔102的中心轴线与第二出线孔104的中心轴线共线，这种结构中穿线孔与对向出线孔是严格对准的，但是这就要求第一出线孔和第二出线孔也要位于轴筒的不同的轴向高度上，该结构在加工成型时会比较复杂。因此，为了便于加工成型，只要系带经过第一穿线孔101进入轴筒内腔中后能沿既定的直线路径到达第一出线孔103的孔空间，系带经过第二穿线孔102进入轴筒内腔中后也能沿既定的直线路径到达第二出线孔104的孔空间即可；此处“既定的直线路径”是指系带在相应穿线孔内的走线方向。这种结构对于线轴出线孔与其对应的穿线孔的对准度要求不是很严格，方便加工成型。具体的，参照图10-11中第一穿线孔101、第二穿线孔102、第一出线孔103(未示出)、第二出线孔104的上下左右关系，只要第一穿线孔101的退出端ex的最上缘不高于第一出线孔103(未示出)的最上缘，其退出端ex的最下缘不低于第一出线孔103(未示出)的最下缘；第二穿线孔102的退出端ex的最上缘不高于第二出线孔104的最上缘，其退出端ex的最下缘不低于第二出线孔104的最下缘，就可以满足经过第一穿线孔101、第二穿线孔102进入到轴筒10内腔100内的所有系带都能沿直线到达对向的出线孔的孔区域内。为了更方便加工成型，如图12和13所示，本实施例将第一出线孔103和第二出线孔104设置在平行于第一底盘的同一平面内，且两个出线孔103、104关于轴筒10的对称面s对称设置，即两个出线孔的大小和形状一致，均为圆角矩形；如图3-5所示，两个穿线孔101、102均为喇叭形，只是设置在轴筒的不同的轴向高度上；且第一穿线孔101和第一出线孔103的中心轴线s1、s2在第一底盘11所在平面上的投影线相互平行。优选设置出线孔103、104的尺寸比两个穿线孔101、102的尺寸都大，如图11所示，本实施例中设置两个出线孔103、104的轴向高度基本等于沟槽13的轴向高度，这样两个穿线孔的退出端ex的最上缘和最下缘都位于出线孔的孔区域内，且便于成型；而且出线孔103、104设置的足够大更便于系带打结后的结头顺利回拉至轴筒内腔中。
[0113]
进一步的，如图3所示，第一底盘11包括一开口110，所述开口110与所述轴筒10的内腔100相连通，使得整个内腔100向外部区域开放，开口110用于观察系带在轴筒内腔内的走线情况，提高穿线准确率。
[0114]
如图12和13所示，第二底盘12的中心开设有圆柱形沉槽120，沉槽的底面设置有弹性挡销123，弹性挡销123向线轴的外部区域延伸,第二底盘12的端面中围绕沉槽120的外围设置有咬合齿122。轴筒10的内腔底面与沉槽120的底面相接。
[0115]
参照图3，线轴还设置有对准标志14，对准标记14优选为箭头。
[0116]
实施例2
[0117]
本实施例提供了一种基于实施例1所示的线轴的系紧装置，如图14所示，包括底座2、线轴1、壳体3、棘爪环4、旋盖5和装饰片6，其中线轴1的结构同实施例1中的线轴；装饰片6设置在旋盖5的表面，线轴1与旋盖5的连接方式、旋盖5与壳体3的连接方式、棘爪环4的结构以及其与壳体3的连接方式可参考专利文件cn208993976u的内容。
[0118]
底座2可固定设置于鞋面、鞋舌、鞋跟、衣帽或箱包上，具体的，底座2包括安装凸缘21和挡墙22，挡墙22凸设于安装凸缘21的表面，并围设形成底座2的内腔20；壳体3的底部(即远离旋盖的一端)安装在底座2的内腔20中，组装后的系紧装置的背面结构如图15所示，参照图15，壳体3的第一出口33和第二出口34至少部分裸露于底座的内腔以外，且高于挡墙22。底座2的其他结构及其与壳体3的连接方式可参考专利cn217524127u。
[0119]
如图16所示，旋盖5上还一体成型有挡圈构件51，挡圈构件51与线轴1的弹性挡销配合形成系紧装置的挡位切换机构，挡圈构件51的中央为一空心柱，空心柱的侧壁上设置有挡圈511，挡圈511与线轴1的弹性挡销123配合实现系紧装置的挡位切换功能。挡圈构件51上围绕空心柱还设置有一圈与咬合齿122对应的咬合齿512，旋盖5与线轴1通过咬合齿的啮合实现可分离式连接。
[0120]
进一步地，参照图17，壳体3具有内部区域i，线轴1可旋转地设置于该内部区域i内。壳体3包括两个相对设置的第一入口31、第二入口32，供系带由壳体3的外部区域o进入到内部区域i；第一入口31和第二入口32均为凸耳结构且对称设置；壳体3还具有第一出口33、第二出口34，供系带由壳体3的内部区域i退出到壳体的外部区域o。其中如图17所示，以壳体3的对称面ss作为基准面，第一入口31和第一出口33位于壳体的相对侧(即位于基准面ss的两侧)，第二入口32和第二出口34位于壳体的相对侧。壳体3上还设置有对准标记35，与线轴1的对准标记14配合使用，以指示壳体3与线轴1的对准位置。
[0121]
本实施例的系紧装置在组装时，底座2是预先固定在待系紧物品上的，然后将线轴1、壳体3、棘爪环4和旋盖5组装在一起，然后将线轴1、壳体3、棘爪环4和旋盖5装配后的组件翻转过来，进行穿线操作。
[0122]
穿线时，首先旋转位于壳体3内部区域内的线轴1，对准标记14对齐壳体的对准标记35，使得线轴的第一穿线孔101与壳体的所述第一入口31对准，线轴的第二穿线孔102与壳体的第二入口32对准，线轴的第一出线孔103与壳体的第一出口33对准，线轴的第二出线孔104与壳体的第二出口34对准。本实施例中由于壳体3的入口31、32的轴向高度比较大，使得线轴1的第一穿线孔101的至少部分位于壳体3的第一入口31的开孔区域内，线轴1的第二穿线孔102的至少部分位于壳体3的第二入口32的开孔区域内，从而当壳体3和线轴1处于对准位置进行穿线时，如图18和19所示，系带的第一自由端l1沿第一走线路径r1走线：穿过第一入口31、第一穿线孔101后进入轴筒10的内腔内基本沿直线到达第一出线孔103后从第一出口33退出到壳体的外部区域o；系带的第二自由端l2沿第二走线路径r2走线：穿过第二入口32、第二穿线孔102后进入轴筒10的内腔内基本沿直线到达第二出线孔104后从第二出口
34退出到壳体3的外部区域o，其中，第一走线路径r1和第二走线路径r2呈分离式立体交叉。系带的两端l1、l2在壳体3的外部区域o打结后，回拉系带使得打结后的结头卡在线轴1的内腔内，如此系带便与线轴1形成有效耦合。
[0123]
按照上述穿线方法完成系带7与线轴1的耦合后再将壳体3固定在底座2上。这样，整个系紧装置的装配就完成了。
[0124]
按压旋盖，系紧装置处于第一挡位，旋盖与线轴连接，沿拉紧方向旋转旋盖带动线轴将系带收卷进其沟槽内；拉拔旋盖，系紧装置处于第二挡位，此时旋盖与线轴脱离啮合，线轴可以自由旋转，通过拉拽系带可以实现系带的松绑。
[0125]
本实施例中系带的第一自由端l1、第二自由端l2可以是一根系带的两个自由端，也可以是两根系带的一个自由端。
[0126]
本实施例采用的是现在普遍使用的棘爪-棘齿作为止逆机构，也可以采用凹槽-伸缩性摆臂环-斜挡块作为止逆机构，如图20所示，其中伸缩性摆臂环4’通过卡扣结构固定设置在壳体3上，斜挡块36一体成型设置在壳体3上，具体的，伸缩性摆臂环-斜挡块的结构及其止逆机理可参考专利cn216723374u。此外，图20所示的系紧装置与图14所示的系紧装置还存在区别：挡圈构件51’与旋盖分开制造，然后通过卡扣结构连接在一起，挡圈构件51’也包括挡圈和咬合齿，并通过咬合齿实现线轴与旋盖的可分离式连接。
[0127]
在其他实施例中，止逆机构也可以采用专利cn216256587u中的凹槽-销杆弹性组件-止偏件构件，还可以采用专利cn215837385中的摆臂-凹槽-挡块结构，也就是说该线轴结构适用于所有采用弹性挡销作为挡位切换机构的系紧装置。
[0128]
在本实施例中，被系紧的物品可以是鞋类、衣帽及包，也可以是各种袋体等，该被系紧的物品采用上述的系紧装置将系带进行收紧以将开口封闭，并且在采用上述的系紧装置时能够实现上述系带装置的所有技术效果，在此不再一一赘述。
[0129]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0130]
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。