一种粘性垫片自动剥离装置的制作方法

1.本实用新型属于汽车用粘性垫片加工技术领域，具体涉及一种粘性垫片自动剥离装置。


背景技术：

2.垫片通常安装在两个物体之间，行使机械密封、减震、间隙填充等功能。汽车零部件领域也用到粘性垫片，安装在真空助力器的底部，主要用途是将助力器锁紧安装在汽车上时起到固定，减震的目的，防止助力器晃动，减少噪音。该粘性垫片的结构如图1所示，呈方形，四角倒角，中间设置大安装孔，对角设置小的螺栓安装孔。使用前，其粘性端由基材进行保护。
3.现有技术中，粘性垫片采用人工进行分离，不仅造成大量的人工和原材料的浪费，加工周期长，生产效率低、成本高，而且剥离状态不稳定，垫片平面的平整度偏差大。


技术实现要素：

4.本实用新型是为解决上述问题而进行的，提供了一种能够对粘性垫片自动进行剥离的装置。为了实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
5.本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置将粘性垫片与其保护基材自动剥离，具有如下技术特征：包括存放架，置放成卷粘性垫片原材料；支撑杆组，设置在存放架的斜上方，剥离过程中对粘性垫片原材料进行支撑；夹紧辊，设置在支撑杆组下方，将粘性垫片原材料进行夹紧和展平；剥离头，设置在支撑杆组斜上方，将粘性垫片与基材进行分离；回收轮，设置在夹紧辊下方，在电机驱动下为粘性垫片的运转提供动力，同时将基材进行回收。
6.进一步，在本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置中，存放架和回收轮结构相同，均包括位于两端的滚轮以及设置在中间的支撑杆，支撑杆通过轴承安装在所述滚轮中。
7.进一步，在本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置中，支撑杆组包括第一支撑杆以及第二支撑杆，第一支撑杆位于存放架斜上方，第二支撑杆位于所述第一支撑杆斜上方。
8.进一步，在本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置中，第一支撑杆与存放架之间的夹角与第二支撑杆和第一支撑杆之间的夹角相同，均为15～20
°
。
9.进一步，在本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置中，第一支撑杆直径为第二支撑杆直径的1/3。
10.进一步，在本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置中，夹紧辊由两根辊组成，靠近回收轮的辊直径为另一根辊直径的1.2～1.5倍。
11.进一步，在本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置中，剥离头外侧壁上设置有多个毛刷。
12.进一步，在本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置中，剥离头处还设置有光电开关和间隙调节器。光电开关为检测粘性垫片存在的感应器；间隙调节器用于调整粘性垫
片和剥离头之间的间隙，实现毛刷有效将粘性垫片剥离。
13.进一步，在本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置中，支撑杆组、夹紧辊、剥离头安装在同一安装板上。
14.本实用新型装置的工作原理如下：回收轮在电机的驱动下以可以调节的速度进行旋转，利用回收轮的转动，牵引粘性垫片在支撑杆组以及夹紧辊之间运行；当安装在剥离头处的光电开关检测到粘性垫片到达后，剥离头带动其上的毛刷快速旋转，起到将粘性垫片剥离的目的。经过设定的时间后，粘性垫片剥离完成，回收轮停止运转，当操作员将粘性垫片拿走后，回收轮重新开始运转，重复进行粘性垫片的剥离。
15.实用新型的作用与效果
16.根据本实用新型提供的粘性垫片自动剥离装置，存放架、支撑杆组、夹紧辊、剥离头和回收轮相互配合，实现粘性垫片自动剥离。通过实际验证，采用本实用新型方案后，大量节约了人工剥离时间，每件产品能提高2s的节拍，大大降低操作员的工作强度，同时剥离后垫片的平整度也有所提升。
附图说明
17.图1是粘性垫片的结构示意图；
18.图2是本实用新型实施例中粘性垫片自动剥离装置的立体结构示意图；
19.图3是本实用新型实施例中粘性垫片自动剥离装置的另一方向的立体结构示意图；
20.图4是本实用新型实施例中粘性垫片自动剥离装置的平面结构示意图；
21.图5是本实用新型实施例中剥离头的结构示意图。
具体实施方式
22.下面结合实施例和附图对本实用新型进行详细描述。但下列实施例不应看作对本实用新型范围的限制。
23.根据图2～图4，粘性垫片自动剥离装置100包括存放架1、支撑杆组2、夹紧辊3、剥离头4和回收轮5。支撑杆组2、夹紧辊3、剥离头4安装在同一块安装板6上，存放架1和回收轮5单独设置。
24.存放架1用于置放成卷粘性垫片原材料，包括位于两端的滚轮11以及设置在中间的支撑杆12，支撑杆12通过轴承安装在滚轮11中。该粘性垫片原材料包括粘性垫片以及保护基材。
25.支撑杆组2在剥离过程中对粘性垫片原材料进行支撑，包括第一支撑杆21以及第二支撑杆22。第一支撑杆21位于存放架1斜上方，第二支撑杆22位于第一支撑杆21斜上方。优选的，第一支撑杆与存放架之间的夹角与第二支撑杆和第一支撑杆之间的夹角相同，均为15～20
°
；第一支撑杆21直径为第二支撑杆22直径的1/3。
26.夹紧辊3设置在支撑杆组下方，将粘性垫片原材料进行夹紧和展平，由两根辊组成，靠近回收轮的辊直径为另一根辊直径的1.2～1.5倍。
27.剥离头4设置在支撑杆组2斜上方，将粘性垫片与基材进行分离。根据图5，剥离头4呈辊状，外侧壁上设置有多个毛刷41，进行剥离时，剥离头带动毛刷41旋转，实现粘性垫片
和基材间的分离。
28.此外，剥离头处还设置有光电开关7和间隙调节器8。光电开关为检测粘性垫片存在的感应器；间隙调节器用于调整粘性垫片和剥离头之间的间隙，实现毛刷有效将粘性垫片剥离。
29.回收轮5设置在夹紧辊下方，在电机驱动下为粘性垫片的运转提供动力，同时将基材进行回收。回收轮结构和存放架相同，页包括位于两端的滚轮51以及设置在中间的支撑杆52，支撑杆通过轴承安装在滚轮中。
30.本实施例装置的工作原理如下：回收轮在电机的驱动下以可以调节的速度进行旋转，利用回收轮的转动，牵引粘性垫片在支撑杆组以及夹紧辊之间运行；当安装在剥离头处的光电开关检测到粘性垫片到达后，剥离头带动其上的毛刷快速旋转，起到将粘性垫片剥离的目的。经过设定的时间后，粘性垫片剥离完成，回收轮停止运转，当操作员将粘性垫片拿走后，回收轮重新开始运转，重复进行粘性垫片的剥离。
31.通过实际验证，采用本实用新型方案后，大量节约了人工剥离时间，每件产品能提高2s的节拍，大大降低操作员的工作强度，同时剥离后垫片的平整度也有所提升。
32.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。


技术特征：
1.一种粘性垫片自动剥离装置，将粘性垫片与其保护基材自动剥离，其特征在于，具有：存放架，置放成卷粘性垫片原材料；支撑杆组，设置在所述存放架的斜上方，剥离过程中对所述粘性垫片原材料进行支撑；夹紧辊，设置在所述支撑杆组下方，将所述粘性垫片原材料进行夹紧和展平；剥离头，设置在所述支撑杆组斜上方，将粘性垫片与基材进行分离；回收轮，设置在所述夹紧辊下方，在电机驱动下为粘性垫片的运转提供动力，同时将基材进行回收。2.根据权利要求1所述的粘性垫片自动剥离装置，其特征在于：其中，所述存放架和回收轮结构相同，均包括位于两端的滚轮以及设置在中间的支撑杆，所述支撑杆通过轴承安装在所述滚轮中。3.根据权利要求1所述的粘性垫片自动剥离装置，其特征在于：其中，所述支撑杆组包括第一支撑杆以及第二支撑杆，所述第一支撑杆位于所述存放架斜上方，所述第二支撑杆位于所述第一支撑杆斜上方。4.根据权利要求3所述的粘性垫片自动剥离装置，其特征在于：其中，所述第一支撑杆与所述存放架之间的夹角与所述第二支撑杆和所述第一支撑杆之间的夹角相同，均为15～20
°
。5.根据权利要求3所述的粘性垫片自动剥离装置，其特征在于：其中，所述第一支撑杆直径为所述第二支撑杆直径的1/3。6.根据权利要求1所述的粘性垫片自动剥离装置，其特征在于：其中，所述夹紧辊由两根辊组成，靠近所述回收轮的辊直径为另一根辊直径的1.2～1.5倍。7.根据权利要求1所述的粘性垫片自动剥离装置，其特征在于：其中，所述剥离头外侧壁上设置有多个毛刷。8.根据权利要求1所述的粘性垫片自动剥离装置，其特征在于：其中，所述剥离头处还设置有光电开关和间隙调节器。9.根据权利要求1所述的粘性垫片自动剥离装置，其特征在于：其中，所述支撑杆组、夹紧辊、剥离头安装在同一安装板上。

技术总结
本实用新型提供了一种粘性垫片自动剥离装置，将粘性垫片与其保护基材自动剥离，包括存放架，置放成卷粘性垫片原材料；支撑杆组，设置在存放架的斜上方，剥离过程中对粘性垫片原材料进行支撑；夹紧辊，设置在支撑杆组下方，将粘性垫片原材料进行夹紧和展平；剥离头，设置在支撑杆组斜上方，将粘性垫片与基材进行分离；回收轮，设置在夹紧辊下方，在电机驱动下为粘性垫片的运转提供动力，同时将基材进行回收。通过实际验证，采用本实用新型方案后，大量节约了人工剥离时间，每件产品能提高2S的节拍，大大降低操作员的工作强度，同时剥离后垫片的平整度也有所提升。片的平整度也有所提升。片的平整度也有所提升。


技术研发人员：倪涛
受保护的技术使用者：采埃孚汽车科技(张家港)有限公司
技术研发日：2022.01.20
技术公布日：2022/7/8