一种多用途驾驶室工装的制作方法

1.本技术涉及车辆零部件工装技术领域，具体涉及一种多用途驾驶室工装。


背景技术：

2.在现代汽车发展工业中，特别是在国际汽车贸易中，将汽车零部件以散装组件(kd)方式进行进出口是最为常用的一种方式，如整车出口国的汽车公司把成品予以拆散，然后以半成品或零部件的方式出口，再由进口厂商在所在国以自行装配方式完成整车成品并进行销售，这种方式不但可以节省运费，而且能够利用进口国低廉的劳动力，因此被广泛的应用于汽车国际贸易中。但是在这种贸易方式中，对汽车散件进行工装发运成为其中的一个技术难题，现有技术中汽车散件工装普遍存在结构和制造工艺复杂、散件装配空间布局不合理以及散件装配过程复杂、在海外发运的过程中容易出现零件散落等严重缺陷。尤其针对驾驶室的工装开发中，往往存在较大的工装空间浪费和布局不合理问题，因为驾驶室本身具有较大的体积和复杂的结构，而现有的驾驶室工装系统通常仅用于包装驾驶室本身，功能单一，实际上多数驾驶室工装在装完驾驶室后还存在一些剩余空间，现有技术中并没有针对这些剩余空间予以合理利用。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种多用途驾驶室工装，以解决上述技术问题中的至少一个技术问题。
4.本技术所采用的技术方案为：
5.一种多用途驾驶室工装，包括基础框架单元、驾驶室工装单元、前轴工装单元、保险杠工装单元和转向器工装单元，所述驾驶室工装单元包括用于支撑驾驶室前侧的前支撑单元以及用于支撑驾驶室后侧的后支撑单元，所述前支撑单元、所述保险杠工装单元、所述前轴工装单元以及所述后支撑单元沿纵向依次设置于所述基础框架单元的上方，所述转向器工装单元设置于所述前支撑单元的前侧。
6.本技术中的多用途驾驶室工装还具有下述附加技术特征：
7.所述基础框架单元包括两根基础横梁和两根基础纵梁，两根所述基础横梁和两根所述基础纵梁首尾拼接成第一矩形框结构。
8.所述前支撑单元包括前支撑横梁和两根前支撑立柱，两根所述前支撑立柱分别固定于所述基础框架单元的前侧的两个角端处，所述前支撑横梁固定于两根所述前支撑立柱的顶部；所述后支撑单元包括后支撑横梁和两根后支撑立柱，两根所述后支撑立柱分别固定于所述基础框架单元的后侧的两个角端处，所述后支撑横梁固定于两根所述后支撑立柱的顶部。
9.所述前支撑横梁设有用于固定驾驶室的驾驶室固定孔，所述后支撑横梁设有用于限制驾驶室水平移动的限位块。
10.所述保险杠工装单元包括两个分别固定于两根所述基础纵梁上的保险杠支撑模
块，所述保险杠支撑模块包括保险杠支撑立柱和固定于所述保险杠支撑立柱上方的保险杠支撑板，所述保险杠支撑板设有用于固定保险杠的保险杠固定孔。
11.所述前轴工装单元包括两个分别固定于两根所述基础纵梁上的前轴支撑模块，所述前轴支撑模块包括前轴支撑立柱和固定于所述前轴支撑立柱上方的前轴支撑板，所述前轴支撑板设有用于固定前轴的前轴固定孔。
12.所述多用途驾驶室工装还包括导向外框单元，所述导向外框单元设为截面为圆形的圆形管结构，所述圆形管结构首尾连接形成围绕在所述基础框架单元外侧的第二矩形框结构，且所述第二矩形框结构的四个角端均设有圆角部，所述基础框架单元和所述导向外框单元之间通过多根辅助横梁和多根辅助纵梁连接在同一水平面上。
13.所述转向器工装单元设为固定连接在两根所述辅助纵梁之间的转向器支撑板，所述转向器支撑板设有用于固定转向器的转向器固定孔。
14.所述多用途驾驶室工装还包括两个限位保护板，两个所述限位保护板分别固定于所述导向外框单元的前端和后端。
15.所述多用途驾驶室工装还包括固定于所述基础框架单元底部的移动导向滑板，所述移动导向滑板的前端设有向上弯曲设置的导向翻边。
16.由于采用了上述技术方案，本技术所取得的技术效果为：
17.本技术的技术方案中，通过使工装集成有基础框架单元、驾驶室工装单元、前轴工装单元、保险杠工装单元和转向器工装单元，不但能够很好的包装驾驶室，而且能有效利用剩余工装空间对前轴、保险杠、转向器同时进行包装，实现一个工装同时包装固定多种零部件，大大提高了工装空间利用率和集装箱空间利用率，降低了多零部件工装成本，丰富了驾驶室工装功能，避免了各零部件单独包装的设计费用；只需要对本技术所提供的工装的尺寸稍作改变，就能使其能够适用于各类驾驶室的海外发运工装，有效解决了现有驾驶室工装中的技术问题，具有广阔的市场前景；前支撑单元、保险杠工装单元、前轴工装单元以及后支撑单元沿纵向依次设置于基础框架单元的上方，转向器工装单元设置于前支撑单元的前侧，各工装单元布置紧凑、合理、规范化，有助于提升各个的在工装上的拆装效率，且通过将保险杠工装单元、前轴工装单元设置在前支撑单元和后支撑单元之间，充分利用了驾驶室安装在工装后的下方空间，降低工装上的空间冗余，进一步提升工装空间利用率以及各集成安装在工装后的紧凑性。
附图说明
18.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
19.图1为本技术所提供的多用途驾驶室工装的结构示意图。
20.附图标记：
21.11基础横梁，12基础纵梁；
22.21前支撑横梁，22前支撑立柱，23后支撑横梁，24后支撑立柱，25限位块；
23.31保险杠支撑立柱，32保险杠支撑板；
24.41前轴支撑立柱，42前轴支撑板；
25.5圆形管结构，51圆角部；
26.61辅助横梁，62辅助纵梁；
27.7转向器支撑板；
28.8限位保护板；
29.91移动导向滑板，911导向翻边，92辅助立柱。
具体实施方式
30.为了更清楚的阐释本技术的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
31.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
32.另外，在本技术的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
33.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
35.本技术的实施例中，提供了一种多用途驾驶室工装，为便于说明和理解，本技术所提供的下述内容，均是在图示产品结构基础上进行的阐述。当然，本领域技术人员可以理解的是，上述结构仅作为一种具体的示例和示意性的说明，并不能构成对于本技术所提供技术方案的具体限定。
36.如图1所示，一种多用途驾驶室工装，包括基础框架单元、驾驶室工装单元、前轴工装单元、保险杠工装单元和转向器工装单元，所述驾驶室工装单元包括用于支撑驾驶室前侧的前支撑单元以及用于支撑驾驶室后侧的后支撑单元，所述前支撑单元、所述保险杠工装单元、所述前轴工装单元以及所述后支撑单元沿纵向依次设置于所述基础框架单元的上方，所述转向器工装单元设置于所述前支撑单元的前侧。
37.本技术的技术方案中，通过使工装集成有基础框架单元、驾驶室工装单元、前轴工装单元、保险杠工装单元和转向器工装单元，不但能够很好的包装驾驶室，而且能有效利用剩余工装空间对前轴、保险杠、转向器同时进行包装，实现一个工装同时包装固定多种零部
件，大大提高了工装空间利用率和集装箱空间利用率，降低了多零部件工装成本，丰富了驾驶室工装功能，避免了各零部件单独包装的设计费用；只需要对本技术所提供的工装的尺寸稍作改变，就能使其能够适用于各类驾驶室的海外发运工装，有效解决了现有驾驶室工装中的技术问题，具有广阔的市场前景；前支撑单元、保险杠工装单元、前轴工装单元以及后支撑单元沿纵向依次设置于基础框架单元的上方，转向器工装单元设置于前支撑单元的前侧，各工装单元布置紧凑、合理、规范化，有助于提升各个的在工装上的拆装效率，且通过将保险杠工装单元、前轴工装单元设置在前支撑单元和后支撑单元之间，充分利用了驾驶室安装在工装后的下方空间，降低工装上的空间冗余，进一步提升工装空间利用率以及各集成安装在工装后的紧凑性。
38.优选的，本技术所提供的工装的各个组成部分均可采用低碳钢型材加工制造，各部分通过焊接固定，连接强度高、可靠，成本低廉，加工方便。尤其针对陕汽轻卡德龙系列车型，包括驾驶室、前轴、保险杠以及转向器在内的所有零部件在工装上固定后，总体积仅为：1910mm(长)
×
2300mm(宽)
×
2200mm(高)，总重量约为1500kg，最大限度的节约了集装箱空间，提高了空间利用率，更加便于集装箱包装发运。
39.基础框架单元作为整个工装的核心组成部分，需要具有较高的强度和支撑能力，因此，作为本技术的一种优选实施方式，如图1所示，所述基础框架单元包括两根基础横梁11和两根基础纵梁12，两根所述基础横梁11和两根所述基础纵梁12首尾拼接成第一矩形框结构。其中，基础横梁11和基础纵梁12均可采用方钢，通过将基础横梁11和基础纵梁12首尾焊接形成第一矩形框结构。
40.作为本实施方式下的一种优选实施例，如图1所示，所述前支撑单元包括前支撑横梁21和两根前支撑立柱22，两根所述前支撑立柱22分别固定于所述基础框架单元的前侧的两个角端处，所述前支撑横梁21固定于两根所述前支撑立柱22的顶部；所述后支撑单元包括后支撑横梁23和两根后支撑立柱24，两根所述后支撑立柱24分别固定于所述基础框架单元的后侧的两个角端处，所述后支撑横梁23固定于两根所述后支撑立柱24的顶部。具体实施时，前支撑立柱22和后支撑立柱24均可采用方钢，且均分别垂直焊接在基础框架单元的角端处，前支撑横梁21和后支撑横梁23可采用角钢并通过角钢内侧分别焊接在前支撑立柱22和后支撑立柱24的顶部。
41.进一步地，可以在所述前支撑横梁21设有用于固定驾驶室的驾驶室固定孔，如图1所示，还可以在所述后支撑横梁23设有用于限制驾驶室水平移动的限位块25。具体实施时，将驾驶室置于前支撑横梁21和后支撑横梁23上，同时，将驾驶室的前悬置梁上的安装孔与前支撑横梁21上的驾驶室固定孔对齐，通过螺栓穿经前悬置梁上的安装孔和前支撑横梁21上的驾驶室固定孔并与螺母配合，进而实现驾驶室前侧与前支撑单元的固定，驾驶室的后悬置梁上设置的安装孔与后支撑横梁23上的限位块25配合从而对驾驶室沿水平方向的移动进行限制。
42.作为本实施方式下的一种优选实施例，如图1所示，所述保险杠工装单元包括两个分别固定于两根所述基础纵梁12上的保险杠支撑模块，所述保险杠支撑模块包括保险杠支撑立柱31和固定于所述保险杠支撑立柱31上方的保险杠支撑板32，所述保险杠支撑板32设有用于固定保险杠的保险杠固定孔。具体地，保险杠支撑立柱31可采用方钢并焊接在基础纵梁12的上方，保险杠支撑板32采用矩形钢板并焊接在保险杠支撑立柱31的顶部。安装时，
将保险杠置于保险杠支撑板32上，并将保险杠上设置的安装孔与保险杠固定孔对齐，并通过螺栓和螺母将保险杠和保险杠支撑板32固定在一起。
43.作为本实施方式下的一种优选实施例，如图1所示，所述前轴工装单元包括两个分别固定于两根所述基础纵梁12上的前轴支撑模块，所述前轴支撑模块包括前轴支撑立柱41和固定于所述前轴支撑立柱41上方的前轴支撑板42，所述前轴支撑板42设有用于固定前轴的前轴固定孔。具体地，前轴支撑立柱41可采用方钢并焊接在基础纵梁12的上方，前轴支撑板42采用方形钢板并焊接在前轴支撑立柱41的顶部，方形钢板的靠近四个角端的位置均设置前轴固定孔。安装时，将前轴置于前轴支撑板42上，并将前轴上设置的安装孔与前轴固定孔对齐，并通过螺栓和螺母将前轴和前轴支撑板42固定在一起。
44.作为本技术的一种优选实施方式，如图1所示，所述多用途驾驶室工装还包括导向外框单元，所述导向外框单元设为截面为圆形的圆形管结构5，所述圆形管结构5首尾连接形成围绕在所述基础框架单元外侧的第二矩形框结构，且所述第二矩形框结构的四个角端均设有圆角部51，所述基础框架单元和所述导向外框单元之间通过多根辅助横梁61和多根辅助纵梁62连接在同一水平面上。
45.导向外框单元用于对驾驶室在整个工装的包装过程、在集装箱内的安装位置以及搬运过程进行限位保护，本领域技术人员能够理解的是，通过使导向外框单元由圆形管结构5围成，圆形管的光滑弧形外表面以及第二矩形框结构的四个角端的圆角部51的设置使导向外框单元具有极佳的导向作用，将工装搬运至集装箱时，能保护集装箱的内壁，避免工装滑行推进时碰伤集装箱内壁，大大降低了装运成本和驾驶室转运受损率。
46.此外，本技术对辅助横梁61和辅助纵梁62在基础框架单元以及导向外框单元之间的连接位置不做具体限定，作为一种优选实施例，在基础框架单元为第一矩形框结构的基础上，如图1所示，可以将多根辅助横梁61和多根辅助纵梁62的一端基础框架单元均焊接在第一矩形框结构的角端处，有助于进一步增大基础框架单元的结构强度，提升基础框架单元的稳定支撑能力。
47.作为本实施方式下的一种优选实施例，如图1所示，所述转向器工装单元设为固定连接在两根所述辅助纵梁62之间的转向器支撑板7，所述转向器支撑板7设有用于固定转向器的转向器固定孔。
48.转向器支撑板7的固定利用了位于基础框架单元和导向外框单元之间且位于驾驶室工装单元前侧的空间，提高了工装空间的利用率。具体地，可以将转向器上设置的安装孔与转向器固定孔对齐，并通过螺栓和螺母将转向器和转向器支撑板7固定在一起。
49.作为本实施方式下的一种优选实施例，如图1所示，所述多用途驾驶室工装还包括两个限位保护板8，两个所述限位保护板8分别固定于所述导向外框单元的前端和后端。
50.具体地，两个限位保护板8可以采用矩形厚钢板并分别焊接在导向外框单元的前端和后端，当多个工装装箱时，各工装之间可以通过限位保护板8紧紧贴靠在一起，使得在集装箱内无需木楔等辅料对工装进行定位紧固，节约装箱时间、装箱劳动强度及装箱成本，大大减少了驾驶室转运受损率。
51.作为本实施方式下的一种优选实施例，如图1所示，所述多用途驾驶室工装还包括固定于所述基础框架单元底部的移动导向滑板91，所述移动导向滑板91的前端设有向上弯曲设置的导向翻边911。
52.移动导向滑板91既能够对工装实现支撑，又能够在工装装箱时起到滑动导向作用，移动导向滑板91的前端设有向上弯曲设置的导向翻边911，在装箱时减少了移动导向滑板91与集装箱表面的阻力，进而方便工装进箱，加快了装箱进度。具体地，导向翻边可以与水平面呈30
°
夹角。此外，移动导向滑板91既可以直接连接在基础框架单元的底部，也可以通过辅助立柱92连接，具体地，可以在基础框架单元的四个角端下方分别焊接一个辅助立柱92，移动导向滑板91焊接在辅助立柱92的底部，通过辅助立柱92能够提升整个基础框架单元的高度，进而增大基础框架单元的底部空间，给叉车转运提供足够的操作空间。
53.本技术中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。
54.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
55.以上仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。