一种叉车门架前移油缸结构的制作方法

1.本实用新型涉及叉车制造领域，具体是一种叉车门架前移油缸结构。


背景技术：

2.叉车的门架前后移动依靠前移油缸结构来实现。现有的前移油缸结构通常是在门架支座和车体之间设置一油缸，通过该油缸的伸缩来带动门架运动。由于要考虑叉车的整车通过性，叉车整体设计趋于紧凑，前悬距越小越有利于纵向稳定性的提升，这就导致了前移油缸的安装距(门架到车体之间的距离)越来越小，因此存在以下问题以待解决：
3.要保证前移距离足够大，前移油缸的行程要足够大，因此需要较大的安装距。现有的单油缸无法解决这一矛盾。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种叉车门架前移油缸结构，以解决上述背景技术中提出的问题，采用伸缩方向相反的两个油缸组合，既能适应较小的安装距，又可满足前移距离足够大。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种叉车门架前移油缸结构，包括：
7.双油缸机构，所述双油缸机构包括反向伸缩的第一油缸和第二油缸，其中：所述第一油缸的伸缩端枢接于车体上，所述第二油缸的伸缩端枢接于门架支座上，所述第一油缸和第二油缸的非伸缩端固接在一起；
8.液压机构，所述液压机构包括第一油路、第二油路；其中：所述第一油路的一端连接于第一油缸的上腔进油口、另一端连接于第二油缸的上腔进油口，所述第二油路一端连接于第一油缸的下腔进油口、另一端连接于第二油缸的下腔进油口。
9.作为本实用新型进一步的方案：所述液压机构还包括两个分别连接在第一油路和第二油路上的接头，所述接头的进油端与车体总油路相连。
10.作为本实用新型进一步的方案：所述双油缸机构还包括支撑板和滑块，所述支撑板一端与第二油缸固接、另一端与所述滑块固接，且，所述滑块可在所述门架支座上端面自由滑动。
11.作为本实用新型进一步的方案：所述滑块底部呈半球形结构。
12.作为本实用新型进一步的方案：所述双油缸机构还包括固定在第一油缸和第二油缸非伸缩端的连接板。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.本实用新型利用两个伸缩方向相反的油缸相结合，在不改变安装距的前提下，极大地增加了门架前移距离，不影响叉车整体稳定性。两油缸可采用原有油缸简单焊接完成，制造便捷，成本低廉。通过简单的两油路液压机构接入叉车总高压油路，连接可靠，维修成本低。
附图说明
15.图1为本实用新型结构示意图；
16.图2为本实用新型安装在车体上门架后移时的俯视状态图；
17.图3为本实用新型安装在车体上门架前移时的俯视状态图；
18.图4为本实用新型中接头的局部放大图；
19.图中：1-双油缸机构、11-第一油缸、12-第二油缸、13-支撑板、14-滑块、15-连接板、2-液压机构、21-第一油路、22-第二油路、23-接头、231-第一出油口、232-进油口、233-第二出油口、3-门架支座、4-车体、5-门架。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
22.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或一体地连接；可以是机械连接，也可以是通讯连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
23.请参阅图1-4，本实用新型实施例中，一种叉车门架前移油缸结构，包括双油缸机构1、液压机构2和门架支座3。其中：
24.双油缸机构1包括伸缩方向相反的第一油缸11和第二油缸12，其中：第一油缸11的伸缩端枢接于车体4上，第二油缸12的伸缩端枢接于门架支座3上，第一油缸11和第二油缸12的非伸缩端通过连接板15固接在一起，以保证两油缸的伸缩方向始终平行。门架5垂直安装于门架支座3上，两油缸收缩时，其长度方向与门架5形成一定倾斜的夹角，以最大限度地利用有限的安装距。两油缸伸长后，其长度方向与门架5支架你的夹角变大，趋于垂直。
25.液压机构2包括第一油路21、第二油路22以及接头23；其中：第一油路21的一端连接于第一油缸11的上腔进油口、另一端连接于第二油缸12的上腔进油口，第二油路22一端连接于第一油缸11的下腔进油口、另一端连接于第二油缸12的下腔进油口。通过接头23实现液压机构2与车体总油路系统的连通。
26.进一步的，该接头23是一个t形三通接头，该三通接头具有第一出油口231、进油口232、第二出油口233，其中，第一出油口231和第二出油口233接入第一油路21或第二油路22内连通，进油口232接入叉车总高压油路系统。
27.进一步的，双油缸机构1还包括支撑板13和滑块14，支撑板13一端与第二油缸12固接、另一端与滑块14固接，且，滑块14可在门架支座3上端面自由滑动。液压机构2中的两油路布置于两油缸的一侧，整体形成一个偏心结构，通过支撑板13和滑块14来起到支撑作用，保证该偏心结构在运动过程中的始终水平。滑块14底端面为半球形，既起到支撑作用，又能减小滑块14自身与门架支座3的摩擦阻力。
28.本实用新型在进行前移运动时，叉车高压油路通过一接头23的进油口232进入第二油路22中，进而同时进入两油缸的下腔，推动油缸活塞杆伸长，从而推动门架支座3沿轨道向前运动，安装在门架支座3上的门架5向前移动。在进行后移运动时，叉车高压油路通过另一接头23的进油口232进入第一油路21中，进而同时进入两油缸的上腔，推动油缸活塞杆回收，从而拉动门架支座3沿轨道向后运动，安装在门架支座3的门架5向后移动。在整个前后运动过程中，滑块14支承着双油缸机构1和液压机构2在门架支座3上端面平稳滑动。
29.虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
30.故以上所述仅为本技术的较佳实施例，并非用来限定本技术的实施范围；即凡依本技术的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本技术权利要求的保护范围。