一种专用小圆柱电芯兼容式载具的制作方法

1.本实用新型涉及一种专用小圆柱电芯兼容式载具。


背景技术：

2.随着自动化水平的提高，电芯产品多采用自动化生产线进行生产，由于不同规格的电池产品，其用到的电芯数量、大小不尽相同，因此，为了满足不同生产线电芯上料的需求，需要每种规格的电芯都提供一种载具，载具数量较多，放置不便，且生产成本也较高。除此之外，现有载具，只能针对单一规格电芯进行装载，当并行的两条自动化生产线需要同时上料，或同一生产线上需要两种规格的电芯上料时，无法采用同一载具进行两种电芯的装载上料，给实际应用带来很多不便。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中载具转载电芯规格单一的不足，本实用新型提供一种专用小圆柱电芯兼容式载具。
4.本实用新型解决其技术问题所要采用的技术方案是：一种专用小圆柱电芯兼容式载具，包括上端开口的矩形外框，所述矩形外框内设有多个第一放置腔和多个第二放置腔，所述第一放置腔与第二放置腔错位并交替分布，即每个第一放置腔的四周分布的为第二放置腔，第二放置腔的四周为第一放置腔，“交替”指一行或一列第一放置腔，一行或一列第二放置腔，“错位”指每行或每列第一放置腔与相邻的两行或两列第二放置腔之间位置错开；所述第一放置腔用于放置第一圆柱电芯，所述第二放置腔用于放置第二圆柱电芯，且所述第一圆柱电芯和第二圆柱电芯的外径尺寸不同，也即第一放置腔和第二放置腔具有不同的尺寸，可以同时放置两种不同尺寸的圆柱电芯，每个所述第一放置腔和第二放置腔的四周都均匀分布四个截面为十字形的分隔柱，通过分隔柱将电芯隔开，并实现固定。
5.进一步的，所述分隔柱包括一体连接的柱形部和锥形部，所述柱形部底部与矩形外框的底板固定，所述锥形部设置在锥形部上端，且外形尺寸向上逐渐减小。底部的柱形部，能够使放置腔四周的分隔柱之间的尺寸相同，因此，便于电芯的夹紧和定位，上端的锥形部便于电芯在放置腔内的取放。
6.进一步的，所述第一放置腔和第二放置腔底部对应的矩形外框底板上均开设有通气孔。在放置电芯时，被电芯压入放置腔内的空气可以从通气孔排出，可以避免放置腔内有空气导致电芯无法完全放入；在取出时，空气从底部的通气孔进入放置腔内，避免放置腔内产生负压导致电芯无法顺利取出。
7.进一步的，所述矩形外框的侧板上开设有异形孔。一方面实现减重，另一方面也可以通风，保持干燥。
8.进一步的，由于每个载具内放置腔的数量都比较多，不便于查看其内的电芯数量，因此，所述矩形外框相邻两边的上端面分别设有纵向标识和横向标识，分别用以指示行数和列数，便于查看载具内电芯数量。
9.进一步的，相邻第一放置腔和第二放置腔之间设有连接筋。连接筋一方面将放置腔分隔开，另一方面为电芯的固定提供夹紧力，连接筋连接在相邻分隔柱的柱形部之间，其高度与柱形部高度匹配。
10.本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的一种专用小圆柱电芯兼容式载具，通过设置两种不同尺寸的放置腔，可以在同一个载具上放置两种不同尺寸的电芯，满足了并行生产线需要不同规格电芯同时上料以及同一生产线上需要两种规格的电芯上料的需求，且节约了载具制作成本。
附图说明
11.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
12.图1是本实用新型载具的立体结构示意图。
13.图2是载具的俯视结构示意图。
14.图3是图2中a处的放大结构示意图。
15.图4是图3中电芯放置状态示意图。
16.图5是图2中b处的放大结构示意图。
17.图6是图2中c处的放大结构示意图。
18.图中：1、矩形外框，2、第一放置腔，3、第二放置腔，4、分隔柱，4a、凸棱，4b、凸棱，5、第一圆柱电芯，6、第二圆柱电芯，7、通气孔，8、异形孔，9、纵向标识，10、横向标识，11、连接筋。
具体实施方式
19.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成，方向和参照(例如，上、下、左、右、等等) 可以仅用于帮助对附图中的特征的描述。因此，并非在限制性意义上采用以下具体实施方式，并且仅仅由所附权利要求及其等同形式来限定所请求保护的主题的范围。
20.如图1-图3所示，本实用新型的一种专用小圆柱电芯兼容式载具，包括上端开口的矩形外框1，所述矩形外框1内设有多个第一放置腔2和多个第二放置腔3，所述第一放置腔2与第二放置腔3错位并交替分布，即每个第一放置腔2的四周分布的为第二放置腔3，第二放置腔3的四周为第一放置腔2，“交替”指一行或一列第一放置腔2，一行或一列第二放置腔3，“错位”指每行或每列第一放置腔2与相邻的两行或两列第二放置腔3之间位置错开；所述第一放置腔2用于放置第一圆柱电芯5，所述第二放置腔3用于放置第二圆柱电芯6，且所述第一圆柱电芯5和第二圆柱电芯6的外径尺寸不同，也即第一放置腔2和第二放置腔3具有不同的尺寸，可以同时放置两种不同尺寸的圆柱电芯，本实施例中第一圆柱电芯5的外径小于第二圆柱电芯6的外进，也即第一放置腔2的尺寸小于第二放置腔3的尺寸；每个所述第一放置腔2和第二放置腔3的四周都均匀分布四个截面为十字形的分隔柱4，也即沿周向形成四个凸棱，通过分隔柱4将电芯隔开，并实现固定。分隔柱4包括一体连接的柱形部和锥形部，所述柱形部底部与矩形外框1的底板固定，所述锥形部设置在锥形部上端，且外形尺寸向上逐渐减小。底部的柱形部，能够使放置腔四周的分隔柱4之间的尺寸相同，因此，便于电芯的夹
紧和定位，上端的锥形部便于电芯在放置腔内的取放。如图4所示，本实施例中分隔柱4为第一放置腔和第二放置腔共用，朝向第一放置腔的锥形部上的凸棱4a的径向尺寸大于朝向第二放置腔的锥形部上的凸棱4b的径向尺寸；相邻第一放置腔2和第二放置腔3之间设有连接筋11。连接筋11一方面将放置腔分隔开，另一方面为电芯的固定提供夹紧力，连接筋11连接在相邻分隔柱4的柱形部之间，其高度与柱形部高度匹配。
21.如图2所示，所述第一放置腔2和第二放置腔3底部对应的矩形外框1底板上均开设有通气孔7。在放置电芯时，被电芯压入放置腔内的空气可以从通气孔7排出，可以避免放置腔内有空气导致电芯无法完全放入；在取出时，空气从底部的通气孔7进入放置腔内，避免放置腔内产生负压导致电芯无法顺利取出。所述矩形外框1的侧板上开设有异形孔8。一方面实现减重，另一方面也可以通风，保持干燥。由于每个载具内放置腔的数量都比较多，不便于查看其内的电芯数量，因此，如图5和图6所示，矩形外框1相邻两边的上端面分别设有纵向标识9和横向标识10，分别用以指示行数和列数，便于查看载具内电芯数量。
22.如图4所示，使用时，分别将外径尺寸不同的第一圆柱电芯5和第二圆柱电芯6放置在第一放置腔2和第二放置腔3内，然后，再将整个载具放置在生产线的上料工位上，由机械手自动识别并抓取需求的电芯。
23.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本实用新型的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。