一种配件包装袋上料流水线的制作方法

1.本实用新型涉及包装机械技术领域，尤其涉及一种配件包装袋上料流水线。


背景技术：

2.在商品打包过程中，需要将配件一同放置在包装盒中。当配件体积较小，且数量较多时，需要对同种类的配件分装后再置于包装盒中。
3.目前配件的分装一般通过人工或包装机完成，这两种方法均存在计数不准的问题。现有的包装上料机一般是根据配件的种类并联若干个包装机构和上料机构，分别对各种配件单独进行包装和上料，这种包装上料机对各个包装机构以及上料机构的运用不够充分，造成资源浪费。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是现有的包装上料流水线对体积较小的配件计数不准，对包装机构和上料机构的运用不充分，造成资源浪费的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种配件包装袋上料流水线，包括：
6.包装盒输送线，包括运送包装盒的传送带。
7.立式包装装置，设置在包装盒输送线的一侧，包括包装膜收卷机构以及设置在包装膜收卷机构下方的安装板，在安装板上沿包装膜收卷机构的下料方向依次安装有成型料斗，纵封机构，包装膜进给机构以及横封机构。
8.振动盘计数模组，包括计数滑道，计数滑道倾斜设置在成型料斗上方，用于将配件导向至成型料斗中；振动盘计数模组有若干个，若干个振动盘计数模组的计数滑道绕成型料斗的入口交错布置。
9.配件上料装置，用于将横封机构制成的包装袋搬运至传送带上的包装盒中。
10.本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型通过多个振动盘计数模组分别对不同的配件进行计数，提高了对体积较小的配件计数的准确性。本实用新型通过合理利用空间布置计数滑道与成型料斗的位置，实现多个振动盘计数模组共用一个立式包装装置，然后使用一个配件上料装置将包装好的配件放入包装盒中，提高了立式包装装置和配件上料装置使用效率，节约资源，并且本实用新型提供的生产线自动化程度高、精度高，能够节约人力，降低生产成本。
附图说明
11.图1为本实用新型实施例1中配件包装袋上料流水线的结构示意图；
12.图2为本实用新型实施例1中成型料斗的安装示意图；
13.图3为本实用新型实施例1中计数滑道的安装示意图；
14.图4为本实用新型实施例2中横封机构的结构示意图；
15.图5为本实用新型实施例2中封袋加热板的侧视图；
16.图6为本实用新型实施例3中配件上料装置的结构示意图；
17.图7为本实用新型实施例4中成型导板的结构示意图；
18.图8为本实用新型实施例4中包装膜进给机构的安装示意图；
19.图9为本实用新型实施例4中从动进给轮的安装示意图；
20.图10为本实用新型实施例5中合格证料仓的安装示意图；
21.图11为本实用新型实施例5中合格证料仓的侧视图。
22.其中，1：包装盒输送线；2：包装膜收卷机构；3：成型料斗；4：纵封机构；5：包装膜进给机构；6：横封机构；7：振动盘；8：提升机构；9：合格证料仓；11：包装盒；12：传送带；13：定位挡板；14：上推电缸；21：安装板；31：成型导板；32：料斗导板；33：走膜浅槽；34：凸起边框；35：固定片；51：主动进给轮；52：从动进给轮；53：驱动电机；54：滑槽；55：从动轮安装板；56：挡板；57：弹簧；58：凸轮轴；61：矩形框架；62：导杆；63：隔热板；64：封袋加热板；65：横封气缸；66：双头曲柄；67：连接杆；68：切刀；69：切刀电缸；71：计数滑道；72：电控开口；73：立柱；81：侧移机构；82：搬运机构；83：侧移导轨；84：第一夹爪；85：提升电缸；86：第二夹爪；87：龙门架；88：搬运电缸；89：第三夹爪；91：横移电缸；92：盖章支架；93：自动按压式印章；94：移动头；95：盖章气缸；96：吸盘电缸；97：储料槽；98：推杆电缸；99：位置传感器；100：推杆。
具体实施方式
23.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后
……
）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变，所述的连接可以是直接连接，也可以是间接连接。
26.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
27.实施例1
28.如图1所示，为本实施例提供的一种配件包装袋上料流水线的结构示意图，本实施例提供的配件包装袋上料流水线包括：
29.包装盒输送线1，包括运送包装盒11的传送带12。传送带12上设置有定位挡板13以及驱动定位挡板13将包装盒11顶起的上推电缸14。
30.其中，定位挡板13包括用于托举包装盒11的底面，还可以包括用于抵挡包装盒11
使其在包装盒输送线1位置固定的竖直面。上推电缸14的移动端与定位挡板13的底面连接，包装盒输送线1上设置定位挡板13的位置可以同时安装传感器。当传感器检测到包装盒11后，上推电缸14的移动端驱动定位挡板13向上移动，将包装盒11顶起使其与传送带12分离，这是可以将配件放入包装盒11中，完成配件上料后上推电缸14的移动端驱动定位挡板13向下移动，将包装盒11放回传送带12上。
31.立式包装装置，设置在包装盒输送线1的一侧，包括包装膜收卷机构2以及设置在包装膜收卷机构2下方的安装板21，在安装板21上沿包装膜收卷机构2的下料方向依次安装有成型料斗3，纵封机构4，包装膜进给机构5以及横封机构6。
32.其中，包装膜收卷机构2通过安装柱安装在流水线的机架上，用于安装包装膜料卷，使包装膜能够向下进给。包装膜收卷机构2和成型料斗3之间还可以安装支撑轮，用于保持包装膜的平整。成型料斗3与横封机构6之间设置有制袋器，用于对包装膜导向，使包装膜的侧边通过纵封机构4封边后经过包装膜进给机构5。包装膜进给机构5包括相互啮合的进给轮，包装膜的侧边夹在两个进给轮之间，进给轮为包装膜提供向下进给的动力。
33.如图2所示，为成型料斗的安装示意图，成型料斗3设置在安装板21顶部，包括圆筒形的成型导板31，包装膜经过成型料斗3时，会贴覆在成型导板31背向安装板21的一面，成型导板31起到对包装膜导向的作用。成型导板31优选地为上宽下窄的圆筒结构，可以通过一块金属板压制而成。成型导板31上焊接有用于安装在安装板21上的固定片35，固定片上开设有螺孔。
34.振动盘计数模组，包括计数滑道71，计数滑道71倾斜设置在成型料斗3上方，用于将配件导向至成型料斗3中。如图2所示，振动盘计数模组有若干个，若干个振动盘计数模组的计数滑道71绕成型料斗3的入口交错布置。
35.其中，如图3所示，为计数滑道的安装示意图，计数滑道71可以通过一根立柱73设置在振动盘7和成型料斗3之间，并且使计数滑道71的入口与振动盘7的出料口对接，计数滑道71的入口设置有计数传感器和电控开口72，当计数滑道71中的配件数量达到预设值后电控开口72打开，使配件一次性下料。计数滑道71的入口宽度优选地只能通过一个配件，计数传感器设置在计数滑道71的入口处。电控开口72优选地是通过气缸或电缸控制的旋转型开口。计数滑道71能够调节与成型料斗3之间的相对高度，以及与振动盘7之间的角度。计数滑道71的长度也可以根据振动盘7与成型料斗3之间的距离以及高度差进行设计。
36.优选地，若干个振动盘计数模组的计数滑道71绕成型导板31的轴线交错布置，即每个计数滑道71相对于成型导板31的轴线的高度和角度不同，从而能够充分利用空间，布置计数滑道71与成型料斗3的位置，实现多个振动盘计数模组共用一个立式包装装置。
37.配件上料装置，用于将横封机构6制成的包装袋搬运至传送带12上的包装盒11中。
38.其中，如图1所示，提升机构8、侧移机构81以及搬运机构82均可以是机械臂装置。提升机构8还可以是循环式上料机构，能够实现配件的连续提升。侧移机构81还可以是皮带传送机构，皮带传送机构的输入端设置在横封机构6的下料端下方，完成包装的配件可以直接落入到皮带传送机构上。搬运机构82还可以是喷气装置，当配件在循环式上料机构上，被提升到一定高度，对配件喷气，使其能够向包装盒11做平抛运动，从而落入至包装盒11中。
39.本实施例通过多个振动盘计数模组分别对不同的配件进行计数，提高了对体积较小的配件计数的准确性。本实施例合理利用空间布置计数滑道71与成型料斗3的位置，实现
多个振动盘计数模组共用一个立式包装装置，然后使用一个配件上料装置将包装好的配件放入包装盒11中，提高了立式包装装置和配件上料装置使用效率，节约资源，并且本实施例提供的生产线自动化程度高、精度高，能够节约人力，降低生产成本。
40.实施例2
41.本实施例是根据实施例1的进一步改进，如图4所示，为横封机构的结构示意图。在本实施例提供的配件包装袋上料流水线中，横封机构6包括设置在安装板21上的矩形框架61，矩形框架61与安装板21之间设置有导杆62，导杆62上滑动安装有一对隔热板63，隔热板63相对的面上安装有一对封袋加热板64，安装板21上安装有横封气缸65，横封气缸65的移动端连接一块隔热板63。
42.其中，矩形框架61包括两块垂直于安装板21的侧板和一块连接两块侧边的横板。导杆62优选地为两根，连接横板与安装板21，对隔热板63进行导向，两块隔热板63相对的面上各安装有一块封袋加热板64，在安装时，包装膜穿过两根导杆62以及两块封袋加热板64形成的空隙。封袋加热板64沿导杆62向相运动，对包装膜的横向进行封口。
43.矩形框架61上通过轴承安装有双头曲柄66，双头曲柄66的两端均铰接有一连接杆67，连接杆67的另一端分别铰接在两个隔热板63上。
44.其中，双头曲柄66的中部通过轴承安装在矩形框架61的侧板上，其两端的臂长相等，两个连接杆67关于轴承对称。在使用时，横封气缸65推动一个隔热板63沿导杆62移动，隔热板63带动连接杆67的一端沿导杆62移动，连接杆67的另一端会带动双头曲柄66绕轴承的轴线转动，从而带动另一个连接杆67做镜像的运动，使两块隔热板63的运动方向相反。当需要对包装膜封口时，横封气缸65推动与其移动端连接的一块隔热板63向另一块隔热板63移动，另一块隔热板63在双头曲柄66的作用下向该隔热板63移动，能够快速完成封口动作。完成封口后横封气缸65拉动与其移动端连接的隔热板63回归原位，另一块隔热板63在双头曲柄66的作用下远离该隔热板63，从而实现两块隔热板63的快速分离。
45.如图5所示，为封袋加热板的侧视图，两个封袋加热板64相对的面上均开设有切槽，切槽中设置有切刀68，切刀68长度大于封袋加热板64的宽度。隔热板63上安装有两个切刀电缸69，切刀电缸69的移动端分别与切刀68两端连接。
46.封袋加热板64中设置有加热管，用于对封袋加热板64进行加热，两块封袋加热板64相对的面上可以设置相互嵌合的凹槽，使包装膜的横封位置更加紧密。切槽的方向平行于封袋加热板64的封装方向，将封袋加热板64分成上下两个部分，能够一次性完成两个包装头尾的分别封口，再通过切刀68将两个包装切断。其中一个切槽的深度大于切刀68，切刀68能够完全容纳与该切槽中。切刀68长度大于封袋加热板64的宽度，其两端漏出在封袋加热板64之外的部分分别连接一切刀电缸69的移动端，切刀电缸69均安装在隔热板63上。当封袋加热板64完成对包装膜的横向封口之后，切刀电缸69驱动切刀68将包装膜切断，然后回归原位。
47.在使用时，需要放入同一个包装盒11的不同配件可以依次通过振动盘计数模组进入立式包装装置，横封机构6可以只通过封袋加热板64对包装膜进行横向封装，控制切刀电缸69保持静止，不对封装后的包装袋进行切割，得到的配件包装袋连成一条，可以将其整体一同放置在包装盒11中，能够方便清点，提高工作效率。
48.本实施例中，横封机构6通过双头曲柄66，只需要使用一个横封气缸65就能驱动两
块封袋加热板64能够朝向反方向移动，节约了设备成本，并且加大了两块封袋加热板64的总行程，防止包装膜在向下进料时与封袋加热板64接触，提高封口质量。切刀68设置在封袋加热板64的切槽中，能够通过切刀电缸69单独驱动，从而适应多种不同的封装方式，增加了配件包装袋上料流水线的适用情境。
49.实施例3
50.本实施例是根据实施例1的进一步改进，在本实施例提供的配件包装袋上料流水线中，配件上料装置包括侧移机构81、提升机构8和搬运机构82。
51.其中，提升机构8可以设置在包装盒输送线1和立式包装装置之间，侧移机构81连接横封机构6的下料端和提升机构8，搬运机构82用于将提升机构8提升的配件搬运至包装盒11中。
52.侧移机构81包括侧移导轨83，侧移导轨83设置在立式包装装置底部，并向提升机构8延伸，侧移导轨83的移动端上设置有与横封机构6的下料端对接的第一夹爪84。侧移导轨83能够使第一夹爪84在立式包装机底部夹住配件包装，然后沿侧移导轨83将配件搬运至提升机构8。
53.如图6所示，为配件上料装置的结构示意图，上料部分包括提升机构8，侧移机构81和搬运机构82，用于将配件包装袋搬运至包装盒11中。提升机构8包括提升电缸85，提升电缸85竖直设置在包装盒输送线1和立式包装装置之间，提升电缸85的移动端设置有与第一夹爪84对接的第二夹爪86。第二夹爪86能够抓住第一夹爪84上的配件包装袋，当第二夹爪86夹住配件包装袋后，第一夹爪84将该配件包装袋松开，然后提升电缸85驱动第二夹爪86将配件包装袋提升至包装盒输送线1上方。
54.搬运机构82包括架设在传送带12上的龙门架87，龙门架87上设置有搬运电缸88，搬运电缸88的移动端设置有与第二夹爪86对接的第三夹爪89。第三夹爪89将夹住配件包装袋后，第二夹爪86将该配件包装袋松开，然后搬运电缸88将配件包装袋转移至包装盒11的正上方，第三夹爪89松开配件包装袋使其落入到包装盒11中，完成配件的上料。
55.第一夹爪84、第二夹爪86和第三夹爪89均包括两块相互夹合的夹板，第一夹爪84的夹板的宽度大于或等于立式包装装置制成的包装袋的宽度，用于夹住包装袋的底边；第二夹爪86和第三夹爪89的夹板的宽度均小于或等于包装袋宽度的一半。
56.如图6所示，第一夹爪84的夹板的宽度大于或等包装袋的宽度，能够夹住包装袋的底边，并且能够保持包装袋直立。第二夹爪86的宽度小于或等于包装袋宽度的一半，能够夹住包装袋上边缘的一侧，包装袋上边缘的另一侧空出，用于与第三夹爪89对接。夹板上可以安装增加弹性和摩擦力的材料，如橡胶垫片等，防止包装袋被夹破，并且提高第一夹爪84、第二夹爪86和第三夹爪89的夹持力，防止包装袋在运输过程中掉落。
57.本实施例通过夹爪抓取配件的包装袋并在运输过程中保持夹紧状态，能够在配件较轻时保持上料的稳定，防止配件及包装袋在上料过程中掉落。本实施例提供的配件包装袋上料流水线上料稳定，运用范围广。
58.实施例4
59.本实施例是根据实施例1的进一步改进，在本实施例提供的配件包装袋上料流水线中，成型料斗3设置在安装板21顶部，包括圆筒形的成型导板31，成型导板31的周面上开设有一缺口，缺口朝向安装板21，缺口中可拆卸安装有铲形的料斗导板32，料斗导板32与成
型导板31形成漏斗形的成型料斗3。
60.其中，料斗导板32为铲形，能够安装在成型导板31上的缺口中。料斗导板32可以进行弯折或倾斜布置，以增大成型料斗3入口的尺寸。料斗导板32的形状可以根据振动盘计数模组的数量进行设计，当振动盘计数模组数量较多时，可以加宽料斗导板32上边缘，或通过料斗导板32增加成型料斗3入口的宽度。进一步的，还可以降低料斗导板32在安装板21一侧的高度。
61.成型导板31背离安装板21的一面设置有走膜浅槽33，走膜浅槽33四周设置有凸起的边框34。
62.如图7所示，为成型导板的结构示意图，成型导板31优选地为金属板制成，走膜浅槽33可以为多个，沿包装膜的移动方向布置。走膜浅槽33的深度优选地为1~3mm，在包装膜经过成型导板31的过程时，走膜浅槽33与包装膜形成的空腔中会产生负压，将包装膜压向成型导板31，使包装膜贴覆在成型导板31上。
63.成型导板31底部设置有圆筒状的成袋器，包装膜随着成型导板31的导向将圆筒状成袋器包裹住，并且包装膜侧边开口方向朝向安装板21。在使用时，包装膜侧边的开口经过纵封机构4封口后，得到包装袋侧面的封边。
64.如图8所示，为包装膜进给机构的安装示意图。包装膜进给机构5安装在安装板21上，包括主动进给轮51和从动进给轮52，主动进给轮51和从动进给轮52的周面均设置有摩擦槽，用于增大与包装袋侧面的封边的摩擦力，包装袋侧面的封边夹在两个进给轮之间。安装板21上安装有驱动电机53，驱动电机53的输出轴与主动进给轮51连接，用于对包装袋侧面的封边提供向下移动的拉力。
65.如图9所示，为从动进给轮的安装示意图，安装板21的背面开设有一滑槽54，滑槽54中设置有从动轮安装板55，从动进给轮52安装在从动轮安装板55上。滑槽54上安装有挡板56，用于限制从动轮安装板55在滑槽54中移动，滑槽54中设置有弹簧57，用于对从动轮安装板55施加向主动进给轮51方向的推力。
66.安装板21、从动轮安装板55以及挡板56上还开设有一凸轮孔，凸轮孔中安装有凸轮轴58，凸轮轴58连接有凸轮手柄，通过旋转凸轮轴58调节安装板21和从动轮安装板55的相对位置。凸轮轴58在安装板21和挡板56中的部分为圆轴，在从动轮安装板55中的部分为偏心凸轮。
67.本实施例中，走膜浅槽33能够对成型导板31导向的包装膜产生负压吸力，保证包装膜下料稳定，提高了包装质量。包装膜进给机构5的从动进给轮能够调节与主动进给轮的距离，能够满足各种厚度的包装膜的使用，提高配件包装袋上料流水线的通用性。
68.实施例5
69.本实施例是根据实施例1的进一步改进，本实施例提供的配件包装袋上料流水线，还包括设置在包装盒输送线1一侧的合格证料仓9，如图10所示，为合格证料仓的安装示意图。合格证料仓9上架设有横移电缸91，横移电缸91延伸至传送带12上方；横移电缸91的移动端连接有盖章支架92，盖章支架92上设置有盖章机构和吸盘机构，盖章机构包括移动头94，用于可拆卸地安装自动按压式印章93。盖章机构还包括盖章气缸95，用于驱动移动头94向下移动。吸盘机构包括吸盘和驱动吸盘向下移动的吸盘电缸96。
70.在商品包装时，还需要对合格证盖章，然后放入到包装盒11中，这一步骤一般是人
工完成的，盖章工序的效率极慢，耗费人力成本，难以满足流水线的出货需求。本实施例通过在合格证料仓9叠放未盖章的合格证，然后使用盖章机构的盖章气缸95驱动安装有自动按压式印章93的移动头94对合格证料仓9顶层的合格证盖章，盖章完成后通过吸盘机构将其吸起，并通过横移电缸91将盖完章的合格证运输至包装盒11顶端，吸盘机构将完成盖章的合格证释放后落入包装盒11中。
71.优选地，盖章支架92与横移电缸91的移动端固定连接，并且盖章机构的移动头94和吸盘机构的吸盘均竖直朝下，合格证料仓9的出料口竖直朝上，并与盖章机构的移动头94和吸盘机构的吸盘对接。自动按压式印章93内能够储存印油，可以使用一段时间后再进行更换，盖章机构的移动头94可以使用卡扣式结构提高自动按压式印章93的更换速度，可以准备多个自动按压式印章93的交替更换使用。
72.合格证料仓9包括储料板，储料板上设置有若干个储料槽97，储料槽97平行于横移电缸91的移动方向并排设置，储料槽97底端设置有推杆100。
73.如图11所示，为合格证料仓的侧视图。多个储料槽97可以储存更多的合格证，减少人工补料的次数。储料槽97平行于横移电缸91的移动方向并排设置，能够方便盖章机构和吸盘机构对储料槽97中的合格证进行操作。储料槽97上下贯通，底部设置有推动合格证向上运动的推杆100，使储料槽97中储存的合格证能够保持在储料槽97的顶端。每个储料槽97可以使用一个单独的推杆100和推杆电缸98，优选地，各个储料槽97中的推杆100共用同一个推杆电缸98进行驱动。
74.储料槽97的上端均设置有位置传感器99，用于检测储料槽97中合格证的位置；储料槽97之间的距离等于自动按压式印章93和吸盘之间的距离。
75.在使用时，需要通过人工将合格证堆叠在储料槽97中，每个储料槽97中合格证的数量可能不同，从而造成储料槽97中合格证的高度不同。当推杆100将储料槽97中的合格证一同向上推动时，合格证数量最多的储料槽97容易发生顶层的合格证被顶出储料槽97的情况。因此，需要在储料槽97上端设置的位置传感器99，检测各个储料槽97中合格证的高度。位置传感器99将信号传递给横移电缸91，使移动电缸将盖章支架92移动至合格证高度最高的一个储料槽97上端，对该储料仓的合格证进行盖章并搬运至包装盒11中，使该料槽中的合格证高度降低，从而防止合格证被顶出储料槽97的问题。
76.储料槽97之间的距离等于自动按压式印章93和吸盘之间的距离，能够使自动按压式印章93和吸盘同时工作，在自动按压式印章93对一个储料槽97中的合格证盖章的同时，吸盘吸附相邻的储料槽97中的合格证，一次完成两个工序，从而提高工作效率。
77.本实施例提供的配件包装袋上料流水线中，通过横移电缸91、盖章机构、吸盘机构完成了合格证的自动盖章上料，提高盖章工序的工作效率，降低人力成本。并且通过合格证料仓9中并排设置的储料槽97，提高了合格证料仓9中合格证的储存量，减少人工补料的次数。
78.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。