退铲机构的制作方法

1.本实用新型主要涉及退铲机构。


背景技术：

2.cn200620074502x公开了一种“服装折叠包装机”，包括设有轨道的机架、定型板及带动定型板沿机架的轨道滑动的驱动机构、设在定型板前方的折衣平台、设置在折衣平台的前方的包装袋定位及张口装置、卸衣装置，所述折衣平台的折衣板的两侧及前侧设有折合机构且两侧的折合机构与前侧的折合机构交错折合配合，所述的折合机构与定型板相作用构成折叠衣服的折衣装置。该申请不涉及如何将折叠好的衣物放入包装袋中，以及如何对包装袋袋口进行密封。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种退铲机构，通过顶柱将包装袋顶在抵靠板上，再反向移动铲衣入袋装置即可使得铲衣入袋装置端部退出包装袋。
4.本实用新型提供的退铲机构，包括压袋退铲装置以及位于第二输送装置上方的铲衣入袋装置，所述第二输送装置包括多根皮带，相邻皮带之间具有间隙，所述铲衣入袋装置可沿所述皮带的长度方向移动；所述压袋退铲装置包括位于所述第二输送装置下方的顶柱以及驱动所述顶柱升降的第五驱动机构，还包括位于所述第二输送装置上方的抵靠板；所述铲衣入袋装置的端部插入包装袋中，该端部设置有供顶柱穿过的顶柱避让槽；所述第五驱动机构驱动顶柱穿过相邻皮带之间的间隙上移，所述顶柱顶着包装袋穿过所述顶柱避让槽后抵在所述抵靠板上；驱动所述铲衣入袋装置向远离包装袋袋口的方向移动从而使得其端部退出包装袋。
5.优选地，所述顶柱的数量有多个，相邻顶柱之间具有间隙，该间隙用于避让皮带。
6.优选地，所述铲衣入袋装置包括固定夹板、以及位于固定夹板下方的活动夹板、第二驱动机构，所述顶柱避让槽设置在所述固定夹板的端部，所述活动夹板的数量有多个，相邻活动夹板之间具有间隙；所述顶柱依次穿过相邻皮带的间隙、相邻活动夹板的间隙以及顶柱避让槽。
7.优选地，所述第二驱动机构通过支架安装在所述固定夹板上。
8.优选地，还包括纵向导轨，所述铲衣入袋装置通过滑块安装在所述纵向导轨上。
9.本实用新型的压袋退铲装置的顶柱从第二输送装置的皮带的间隙向上伸出，顶柱将包装袋顶在抵靠板上，再反向移动铲衣入袋装置，铲衣入袋装置端部退出从包装袋中退出，而衣物则留在包装袋内，实现自动化退铲。
附图说明
10.图1是本实用新型的结构示意图；
11.图2是本实用新型输送装置的结构示意图；
12.图3是本实用新型顶升装置和铲衣入袋装置的结构示意图；
13.图4是本实用新型顶升装置和铲衣入袋装置的侧视图；
14.图5是本实用新型包装袋定位装置的结构示意图；
15.图6是本实用新型包装袋定位装置底部的结构示意图；
16.图7是本实用新型开袋装置的结构示意图；
17.图8是本实用新型开袋装置的主视图；
18.图9是本实用新型开袋装置的侧视图；
19.图10是本实用新型开袋装置与定位装置位置关系立体图(撑板安装在限位柱上)；
20.图11是本实用新型开袋装置与定位装置位置关系侧视图(撑板安装在限位柱上)；
21.图12是本实用新型压袋退铲装置的结构示意图；
22.图13是本实用新型撕胶装置的结构示意图；
23.图14是本实用新型夹头的结构示意图；
24.图15是本实用新型夹头的剖视图；
25.图16是本实用新型封口装置的结构示意图；
26.图17是本实用新型封口装置的主视图；
27.图18是图10的底视图。
28.图中：1-第一输送装置；1.1-皮带；5-第二输送装置；
29.2-顶升装置；2.1-第一驱动机构；2.2-支架；2.3-支撑板；2.4-服装位置传感器；
30.3-开袋装置；3.1-第四驱动机构；3.2-固定板；3.3-第一压板；3.4-弹簧；3.5-气管；3.6-撑板；3.7-旋转气缸；3.8-长孔；
31.4-包装袋定位装置；4.1-置物板；4.2-限位柱；4.3-活动板；4.4-导向槽；4.5-螺栓；4.6-第三驱动机构；4.7-底板；4.8-调节螺母；4.9-丝杆；4.10-导向杆；
32.6-铲衣入袋装置；6.1-固定夹板；6.2-活动夹板；6.3-第二驱动机构；6.4-三角支架；6.5-滑块；6.6-纵向导轨；6.7-顶柱避让槽；
33.7-撕胶装置；7.1-夹头；7.1.1-长夹板；7.1.2-短夹板；7.1.3-第七驱动机构；7.1.3.1-气缸杆；7.1.4-右连接块；7.1.5-左连接块；7.1.6-右限位柱；7.1.7-左限位柱；7.1.8-右转轴；7.1.9-左转轴；7.1.10-右连杆；7.1.11-左连杆；7.2-第六驱动机构；7.3-滑座；7.4-横向导轨；7.5-第二电机；7.6-平台；7.7-插槽；7.8-收集筐；7.9-包装袋位置传感器；
34.8-压袋退铲装置；8.1-顶柱；8.2-第五驱动机构；8.3-抵靠板；
35.9-封口装置；9.1-翻板；9.2-第八驱动机构；9.3-压臂；9.4-第九驱动机构；9.5-第二压板；9.6-第十驱动机构；9.7-滑轨。
具体实施方式
36.本实用新型提供一种装袋封口一体的服装自动装袋封口机。
37.如图1所示，服装自动装袋封口机包括第一输送装置1、第二输送装置5，以及第一输送装置1与第二输送装置5之间的包装袋定位装置4，包装袋定位装置4上放置包装袋。第一输送装置1下方设有顶升装置2，第一输送装置1与包装袋定位装置4之间设有开袋装置3。还设置有铲衣入袋装置6，铲衣入袋装置可以沿着导轨在第一输送装置1、包装袋定位装置
4、第二输送装置5上方移动。第二输送装置5的输入端安装有撕胶装置7，撕胶装置7的下游安装有压袋退铲装置8，第二输送装置的上方还安装有封口装置9，封口装置9位于撕胶装置与压袋退铲装置之间。上述装置均安装在机架上。
38.如图2所示，第一输送装置1和第二输送装置5为皮带输送装置，都具有多根皮带1.1，多根皮带1.1间隔设置，相邻皮带1.1之间具有间隙。皮带应作广义的理解，例如设置多根链条，链条也应理解为皮带。
39.如图3、4所示，顶升装置2包括安装在机架上的第一驱动机构2.1，第一驱动机构2.1的驱动杆连接有支架2.2，支架2.2上间隔的设有两排竖直支撑杆，两排支撑杆形成多列，每列的两根支撑杆的顶端连接有支撑板2.3。从图中可以看出，具有多根支撑板，相邻支撑板之间具有间隙。结合图2，支撑板2.3沿第一输送装置1输送方向设置，支撑板2.3位于相邻皮带之间的间隙中，相应地，皮带1.1位于相邻支撑板之间的间隙中，支撑板2.3与皮带1.1成交错设置。第一输送装置1的输出端或顶升装置2的输出端安装有服装位置传感器2.4。正常情况下，支撑板2.3藏于上皮带(皮带1.1的上部输送物品的部分为上皮带，下部为下皮带)的下方，当服装位置传感器2.4检测到衣服输送至指定位置，第一驱动机构2.1向上顶升支撑板2.3，将衣服置于多个支撑板2.3上。
40.如图1、3、4所示，铲衣入袋装置6包括固定夹板6.1和活动夹板6.2，活动夹板6.2安装在第二驱动机构6.3的驱动杆上，第二驱动机构驱动活动板夹板6.2上下运动。固定夹板6.1通过三角支架6.4安装在一滑块6.5上，第二驱动机构6.3安装在三角支架6.4的一侧。滑块6.5可滑动地安装在纵向导轨6.6上，且滑块6.5由第一电机驱动，从图1可以看到，铲衣入袋装置6可以沿着纵向导轨从第一输送装置处移动至第二输送装置处。活动夹板6.2间隔设置有多个，相邻活动夹板5.2之间也具有间隙，活动夹板6.2与支撑板2.3之间的间隙相匹配，活动夹板与支撑板形成交错布置。
41.顶升装置2将第一输送装置上的衣服顶升至高处，铲衣入袋装置6移动至支撑板2.3的输入端，活动夹板6.2被第二驱动机构6.3驱动下降至支撑板2.3下方，铲衣入袋装置6向下游移动，活动夹板6.2位于支撑板2.3之间的间隙中，支撑板2.3位于活动夹板之间的间隙中，活动夹板6.2位于支撑板所支撑的衣服下方，固定夹板6.1位置保持不动，高于支撑板2.3，因此此时衣服位于活动夹板6.2与固定夹板6.1之间。第二驱动机构驱动活动夹板6.2向上运动，活动夹板6.2托起支撑板2.3上的衣服，并将衣服夹于活动夹板6.2于固定夹板6.1之间。顶升装置2复位降至上皮带下方。
42.如果不设置顶升装置，则活动夹板需要穿过皮带之间的间隙，然后移动至衣物的下方，再向上升起活动夹板，从而铲起衣物。
43.如图1、5、6所示，包装袋定位装置4包括置物板4.1，置物板4.1上设有限位柱4.2，置物板4.1上设有供限位柱4.2穿过活动的避让槽。限位柱4.2的底端与活动板4.3连接。置物板4.1上还开设有导向槽4.4，两个螺栓4.5穿过导向槽4.4与置物板4.1下方的活动板4.3连接，从而使活动板4.3通过螺栓4.5活动地安装在置物板4.1的下方。通过调整螺栓4.5在导向槽4.4的位置来调整限位柱的位置，从而调整各个限位柱围成的空间的大小来适应不同大小的包装袋。限位柱4.2上下左右均有设置，对包装袋的四周进行限位。或者，在活动板4.3上设置导向槽，两个螺栓穿过活动板上的导向槽与置物板4.1的下表面连接。机架上安装有第三驱动机构4.6，第三驱动机构4.6可驱动置物板4.1升降。
44.如图1、7、8、9所示，开袋装置3包括第四驱动机构3.1，第四驱动机构3.1的驱动杆连接有一固定板3.2，固定板3.2上方设有第一压板3.3，第一压板3.3下表面的导柱向下穿过固定板3.2，导柱上套设有弹簧3.4，弹簧3.4的顶端与固定板3.2相抵，弹簧3.4底端与导柱底部的限位挡圈相抵，使第一压板3.3在弹簧力的作用下与固定板3.2相抵。第一压板3.3上安装有用于吹开包装袋袋口的气管3.5。第一压板3.3上相向的安装有一对可转动的撑板3.6，撑板3.6由旋转气缸3.7驱动。另外，第一压板3.3上开设有长孔3.8，撑板3.6通过旋转轴安装在长孔3.8中，可在长孔内调整安装位置，从而调整两个撑板3.6之间的距离，以此来适配不同宽度的包装袋。
45.开袋过程如下：第三驱动机构驱动置物板上升到指定位置，在该位置最上层的包装袋打开后，包装袋的高度与铲衣入袋装置所铲的衣物大概在同一平面上。第四驱动机构3.1驱动固定板3.2向下，固定板通过弹簧3.4带动第一压板向下移动，当第一压板3.3压住包装袋的翻边，第四驱动机构继续向下，弹簧压缩，第一压板3.3与固定板3.2分离，由于采用弹簧来间接驱动第一压板向下运动，具有缓冲作用，使第一压板3.3与包装袋弹性接触，不至于损坏包装袋。然后气管3.5向袋口吹起，将包装袋的袋口吹开。2个撑板3.6转动到平行于包装袋袋口的位置，当袋口被吹开后，撑板3.6在旋转气缸3.7的作用下旋转，伸入包装袋口中，使包装袋袋口保持撑开状态。包装袋袋口打开后，铲衣入袋装置6沿纵向导轨6.6向下游移动，即可将衣服送入包装袋中。第三驱动机构驱动置物板向下移动，或者由第四驱动机构驱动固定板向上移动，从而使得第一压板、置物板上的其他包装袋解除对最上层包装袋的限制，以便铲衣入袋装置将包装袋连同衣物一起带到下游。
46.图10、11所示出的开袋装置与图7、8的方案略有不同。图7、8的方案中，设置第四驱动机构带动开袋装置向下运动，而图9、10中的开袋装置安装在底座4.7上，具体来说，将固定板安装在底座4.7上，固定板的位置保持固定，不再设置第四驱动机构驱动升降。从图9、10中还可以看到，撑板3.6的旋转轴安装在连接件上，连接件安装在包装袋定位装置的限位柱4.2上，调整限位柱位置时即可同步调整撑板3.6之间的距离，不用再如前述方案那样单独调整撑板3.6的位置。包装定位装置的限位柱穿过置物板4.1后安装在底座4.7上，底座4.7上也相应地开设与导向槽4.4、避让槽相适配的导向槽和避让槽，活动板4.3位于底座4.7的下方。第三驱动机构4.6安装在底座4.7上，由第三驱动机构驱动置物板4.1升降，驱动置物板4.1向上运动直至最上层的包装袋抵在第一压板3.3的底部。需要指出的是，也可以不设置底座，而是将相关部件装在机架上，那么机架与底座合二为一，机架就构成了本实用新型的底座。如图18所示，为了调节限位柱4.2之间的距离，本实用新型用2块活动板4.3分别将两边的两个限位柱连接起来，再将丝杆4.3横穿2块活动板，与活动板螺纹连接，丝杆4.3的两端安装在底座4.7上，丝杆4.3的其中一端安装有调节螺母4.8，通过拧动调节螺母4.8来带动丝杆4.3转动，从而通过丝杆4.3使得2块活动板4.3向内聚拢或向外扩张，使得两边的限位柱4.2之间的距离变小或变大，以适应不同大小的包装袋。本实用新型还在丝杆的两侧设置导向杆4.10，导向杆穿过2个活动板，安装在底座上，起到导向作用。
47.开袋过程如下：第一压板、撑板的安装高度与铲衣入袋装置所铲的衣物的高度大致相当，当包装袋袋口打开时，铲衣入袋装置水平移动将衣物铲入包装袋中。第三驱动机构驱动置物板4.1向上运动，直至包装袋与第一压板接触。气管吹气，撑板3.6在旋转气缸3.7的作用下旋转，伸入包装袋口中，使包装袋袋口保持撑开状态。铲衣入袋装置将衣物铲入包
装袋后，第三驱动机构驱动置物板下移，第一压板与置物板上的其他包装袋解除对最上层包装袋的限制，包装袋挂在铲衣入袋装置上，由铲衣入袋装置带至下游。
48.如图12所示，压袋退铲装置8包括顶柱8.1，顶柱8.1的顶端由橡胶、硅胶等弹性材质制成，第五驱动机构8.2驱动顶柱8.1上下运动。压袋退铲装置8位于第二输送装置5的下方，顶柱8.1可穿过第二输送装置5的皮带之间的间隙，也可以穿过活动夹板6.2之间的间隙，同时固定夹板6.1上设有避让顶柱8.1的顶柱避让槽6.7。第二输送装置5的上方设有一高于固定夹板6.1、与顶柱8.1相匹配的抵靠板8.3。铲衣入袋装置6将衣服送入包装袋后，铲衣入袋装置带着包装袋一起沿着纵向导轨向下游移动至压袋退铲装置8处，顶柱8.1升起，顶柱从皮带之间的间隙、活动夹板之间的间隙穿过，顶柱顶着包装袋以及衣服穿过顶柱避让槽，将包装袋以及衣服顶在抵靠板8.3下表面，铲衣入袋装置6向上游移动从而退出包装袋，然后顶柱8.1落下，入袋的衣服连同包装袋一起落于第二输送装置5上。
49.如图13、14所示，撕胶装置7包括夹头7.1，驱动夹头7.1上下运动的第六驱动机构7.2，第六驱动机构7.2安装在滑座7.3上，第二电机7.5驱动滑座7.3沿横向导轨7.4移动。夹头7.1包括基座、长夹板7.1.1和短夹板7.1.2以及驱动两夹板开合的第七驱动机构7.1.3。第七驱动机构安装在基座上。第二输送装置的输入端安装有平台7.6，该平台7.6上开设有一供长夹板7.1.1插入的插槽7.7，平台7.6的一侧安装废胶纸收集筐7.8。还包括包装袋位置传感器7.9，包装袋位置传感器7.9检测到包装袋到达指定位置，此时包装袋翻边的封口胶带位于插槽7.7。贴在胶带上的胶纸部分位于插槽上，部分位于平台上。第七驱动机构驱动夹头打开，第六驱动机构驱动夹头向下移动，长夹板将包装袋的翻边插入插槽，此时胶纸未被胶带黏着的地方向上翘起，夹头合拢将翘起的胶纸夹住，第二电机7.2驱动夹头沿横向导轨移动，将整条胶纸撕掉，到达废胶纸收集筐7.8上方松开夹头，将胶纸放入废胶纸收集筐7.8中。可以设置一个由气缸驱动上下运动的压衣板，在撕的过程中，气缸驱动压衣板压住包装袋。
50.如图15所示，第七驱动机构7.1.3驱动夹头开合的具体结构为：第七驱动机构7.1.3的气缸杆7.1.3.1与左连杆7.1.11、右连杆7.1.10的上端铰接，左连杆7.1.11、右连杆7.1.10安装在基座上，分别绕左转轴7.1.9、右转轴7.1.8转动，左连杆7.1.11、右连杆7.1.10的下端分别连接短夹板7.1.2、长夹板7.1.1，当气缸杆向下移动时，驱动左连杆、右连杆向外旋转而分开，从而打开夹头，当气缸杆向上移动时，驱动左连杆、右连杆向内旋转，从而闭合夹头。本实施例还在基座上设置了左限位柱7.1.7、右限位柱7.1.6，两个限位柱位于左连杆、右连杆之间，对左连杆、右连杆向内旋转的幅度进行限位。还设置有左连接块7.1.5、右连接块7.1.4，短夹头、长夹头分别通过螺栓固定在左连接块、右连接块上，左连杆、右连杆的下端分别与左连接块、右连接块铰接。左连接块7.1.5与右连接块7.1.4结构相同、对称设置，左连接块7.1.5、右连接块7.1.4上分别开设有两个腰形孔，左限位柱、右限位柱分别插在其中一个腰形孔，确保夹板稳定地开合，其中，左连接块7.1.5位于两个连杆的后侧，右连接块7.1.4位于两个连杆的前侧。
51.图16、17所示，封口装置9包括可转动地安装在转轴上的翻板9.1，驱动该翻板9.1翻转的第八驱动机构9.2。翻板9.1之间也具有间隙，翻板与第二输送装置5的皮带间隙相匹配，即翻板与第二输送装置的皮带交错，翻板可以从皮带之间的间隙中翻出，翻转过程中，皮带位于翻板之间的间隙，翻板与皮带不会碰撞干涉。还包括翻板上方的一对压臂9.3，两
个压臂9.3分别由第九驱动机构9.4驱动，使两压臂9.3相向或相背运行，第九驱动机构驱动压臂9.3沿滑轨9.7运动。第九驱动机构9.4安装在第二压板9.5上，第二压板9.5由第十驱动机构9.6做上下运动。在撕胶的时候，第二压板9.5落下压住包装袋，第二压板即实现前文所描述的压衣板的作用。撕胶完后，包装袋向下游移动一定距离，使包装袋的翻边位于翻板9.1上方，第十驱动机构带动第二压板进而带动压臂9.3落下，压住包装袋的翻边，第八驱动机构驱动翻板翻起，将翻边与包装袋黏住完成包装袋封口。第九驱动机构9.4驱动两压臂沿滑轨9.7相背运行，压臂从包装袋中抽出，第二压板整体上升，第九驱动机构驱动压臂相向复位。
52.下面简要说明本实用新型的整体工作过程：
53.铲衣：第一输送装置将衣物输送至顶升装置2处，顶升装置的支撑板2.3被顶起，支撑板从皮带1.1的间隙伸出，将衣物顶起。铲衣入袋装置移动至支撑板2.3的输入端，活动夹板下降至支撑板下方，铲衣入袋装置沿纵向导轨向下游移动，活动夹板对应于支撑板2.3之间的间隙，驱动活动夹板上移，活动夹板从支撑板2.3之间的间隙中向上移动并托起衣服，直至衣服被夹在活动夹板与固定夹板之间。
54.入袋：第一压板3.3压住包装袋的翻边，气管吹开袋口，撑板3.6伸入包装袋中。铲衣入袋装置带着衣服向下游移动，将衣服送入包装袋。
55.退铲：铲衣入袋装置带着包装袋和衣服一起移动至第二输送装置5的上方，顶柱8.1将包装袋和衣服顶着抵靠板8.3的下方，铲衣入袋装置向上游移动，完成退铲动作。顶柱向下移动，包装袋和衣服落在第二输送装置上。
56.撕胶和封口：包装袋的封边位于平台7.6上，封口装置的第二压板9.5下移，压住包装袋。撕胶装置的夹头下移，长夹头将翻边插入插槽，未被胶带黏着的胶纸翘起，夹头合拢夹住胶纸然后横向移动撕掉胶纸。向下游输送包装袋，使其翻边位于翻板9.1上方，翻板9.1翻转，从第二输送装置的皮带的间隙翻起，将翻边沿着压臂9.3折叠并完成封口。两个压臂9.3相背移动从包装袋中抽出，翻板、压板等复位。