一种分盘机构的制作方法

1.本技术涉及一种分盘机构，属于生产自动化技术领域。


背景技术：

2.自动化生产线是指由自动化机器体系实现产品工艺过程的一种生产组织形式。它是在连续流水线的进一步发展的基础上形成的。其特点是：加工对象自动地由一台机器传送到另一台机器，并由机器自动地进行加工、装卸、检验等；工人的任务仅是调整、监督和管理生产线，不参加直接操作；所有的机器设备都按统一的节拍运转，生产过程是高度连续的。
3.tray盘在电子产品的盛放、包装以及运输等方面都有广泛的应用。有一些产品在tray盘里放置后不允许被叠摞在上方的tray盘接触，以免产品被压碎或产生压痕。在以tray盘为放置载体的自动化生产线上，为了节省tray盘放置的空间和避免tray盘因相互叠放导致产品破碎或产品压痕，在取料工位，通过将tray盘放置于放置架内，再将放置架相互叠放在一起，形成取料货架。
4.现有的生产过程中，取料机构为了取料，首先移动至取料工位，直接从取料货架顶部的第一层放置架内抓取tray盘。当需要抓取下层tray盘时，由于放置架是相互叠放的，取料夹爪无法从相邻放置架之间的空隙进入拿取。需要设置移送机构进行货架的移送工作，首先移送机构将上层的放置架移出，再旋转将上层货架移送至货架侧面，以便于取料机构进行tray盘抓取，完成tray盘抓取后，还需将上层货架复位。导致取料周期长，货架移送过程中，至少需要3个动力装置进行配合，以完成货架的抓取，货架的移出，旋转移送，货架复位等动作。导致取料工位的配套机构生产成本高，结构复杂，机构占用空间大，运行控制复杂。同时这种取料方法，也会造成取料工位的空间占用大，对安装空间的要求高。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的问题与不足，本技术提供的一种分盘机构，通过设置滑动装置经动力驱动后，沿支架的滑槽滑动，带动撑开装置的两个撑开板插入待取产品所在层的相邻放置架之间的空隙，再通过与撑开板连接的滑块沿轨迹块的轨迹槽滑动，带动两个撑开板沿径向背向运动，将货架分开，再通过取料机构将产品取走，完成产品的取料工作。本技术机构结构简单，动作运行简单，成本低，占用空间小。
6.为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种分盘机构，包括支架、滑动装置、撑开装置、轨迹块和动力装置；支架设有滑槽，滑动装置包括第一滑块和第二滑块，第一滑块和第二滑块分别滑动安装于滑槽内；第一滑块的一端与撑开装置固定连接；撑开装置包括两个撑开板和两个滑块，两个撑开板的一端分别与两个滑块固定连接，且两个撑开板沿径向背箱或相向滑动安装于撑开装置；第二滑块的一端与轨迹块固定连接，轨迹块分别设有两条轨迹槽；动力装置的动力端与滑动装置连接；若干个盘状产品相互叠放，形成一多层产品货架；分盘机构随取料机构移动至待取产品所在的货架层，动力装置的动力端驱动滑
动装置运动，带动第一滑块和第二滑块沿滑槽运动，第一滑块运动带动撑开装置朝产品货架运动，带动两个撑开板插入产品货架，第二滑块运动带动轨迹块朝两个滑块运动，进而带动两个滑块分别沿两个轨迹槽滑动运动，两个撑开板在滑块的运动带动下，沿径向背向滑动，将产品货架分开，待取产品由取料机构的取料组件拿取，完成产品的取料工作。
7.具体的，支架包括底座、滑槽座和两个滑槽盖板；滑槽座和动力装置分别固定安装于底座上，且滑槽座沿座体设有凹槽；两个滑槽盖板分别固定安装于凹槽的两侧槽壁，与凹槽槽底形成滑槽。通过设置滑槽座构成滑动装置的安装空间，使得整个机构结构紧凑，部件占用空间小。在滑槽座的凹槽槽壁设置两个滑槽盖板以形成滑槽，使得滑动装置滑动安装于滑槽时，两侧的滑槽盖板对滑动装置起到限位作用，保证滑动顺畅，提高滑动装置的运动稳定性。
8.具体的，支架设有限位块，第一滑块滑动安装于滑槽内，限位块固定安装于底座，且其固定安装于第一滑块的运动轨迹内。设置限位块以限制第一滑块的运动行程，通过调整限位块的安装位置，实现第一滑块带动撑开板插入货架的行程，以兼容不同尺寸放置架形成的货架，提高机构的产品适用性。
9.具体的，滑动装置包括第一滑块、第二滑块、浮动接头连接板、浮动接头和第一弹簧；第一滑块和第二滑块分别滑动安装于滑槽内，且第一滑块与第二滑块之间固定连接有第一弹簧；第二滑块的一端与轨迹块固定连接，另一端与浮动接头连接板固定连接；浮动接头一端固定安装于浮动接头连接板，另一端与动力装置的动力端连接。将第一滑块和第二滑块设置在一个滑槽内，两者之间设置第一弹簧，且第二滑块的一端通过浮动接头与动力装置的动力端连接，可实现只需设置一个动力装置即可驱动第一滑块和第二滑块进行滑动，在实际生产中，第一滑块与第二滑块之间连接有第一弹簧，第二滑块经动力装置的动力驱动在滑槽上滑动，此时由于第一弹簧的弹簧力大于第二滑块与滑槽之间的静摩擦力，因此第一滑块和第二滑块能同时在滑槽上滑动。当第一滑块运动至限位块处停止时，此时由于动力装置的驱动力大于第一弹簧的弹簧力，第二滑块在动力装置的驱动下继续压缩第一弹簧，沿滑槽继续滑动，进而带动轨迹板继续滑动，带动两个撑开板运动将货架分开。反之，动力装置的动力端驱动第二滑块进行复位时，第一弹簧在弹簧力的作用下，进行复位，带动第一滑块沿滑槽复位。这样设置可减少动力装置的部件数量，实现一个动力源驱动第一滑块和第二滑块沿滑槽滑动，降低机构生产成本。
10.具体的，撑开装置包括固定板、导轨、两个安装板、两个撑开板、两个滑块和两个随动器；固定板的一侧与第一滑块固定连接，另一侧沿径向固定安装有导轨；两个安装板滑动安装于导轨，且每个安装板的一端安装有一个撑开板，另一端安装有滑块；两个滑块远离安装板的一端分别安装有随动器；两个随动器相对设置，之间形成一轨迹块的插入空腔。这样设置可实现第二滑块沿滑槽滑动时，带动轨迹块进入插入空腔，带动两个随动器沿轨迹块的两条轨迹槽进行滑动，带动两个滑块在导轨上沿径向背向滑动，带动两个撑开板将货架撑开分离。
11.具体的，导轨两端的固定板上分别固定安装有弹簧挡块；两端的弹簧挡块通过第二弹簧分别与两个安装板连接。通过在固定板的两端设置弹簧挡块和第二弹簧，是为了利用第二弹簧的弹簧力，进行复位运动。当两个撑开板对货架进行撑开运动时，两个滑块沿导轨进行径向滑动，在滑动过程中，第二弹簧被压缩蓄力，完成撑开动作后，第二滑块在动力
装置动力端做复位运动，带动轨迹块复位，两个滑块在第二弹簧的弹力作用下，沿导轨做复位运动。同时在机构静止状态下，两个滑块在第二弹簧的弹性作用下，带动随动器始终抵靠于轨迹块，实现部件运动平稳，动作启动迅速。
12.具体的，轨迹块远离第二滑块的一侧设有一与插入空腔形状相适配的插入部；插入部的两侧沿轨迹块块体向外凸起，形成两条轨迹槽。在轨迹块的一端设置插入部，以保证撑开运动的平稳性，保证两个随动器能沿轨迹槽进行滑动，提高撑开效果。
13.具体的，轨迹块上侧的轨迹槽沿径向向外凸起的高度大于轨迹板下侧的轨迹槽沿径向向外凸起的高度。这样设置是为了实现上侧的撑开板带动上层货架的放置架沿径向撑开，以让出上部空间，便于取料机构进行tray盘的取料，而下侧撑开板沿径向向下运动并抵靠于下层货架，可起到对下层货架的放置架进行压紧固定，保证取料机构进行取料时，下层货架保持稳定，避免发生货架位移摇晃或倒塌影响tray盘的有效取料。
14.具体的，动力装置为气缸。
15.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
16.1.本技术通过设置滑动装置经动力驱动后，沿支架的滑槽滑动，带动撑开装置的两个撑开板插入待取产品所在层的相邻放置架之间的空隙，再通过与撑开板连接的滑块沿轨迹块的轨迹槽滑动，带动两个撑开板沿径向背向运动，将货架分开，以给取料机构让出上部空间，便于取料，本机构结构简单，占用空间小，满足对取料工位空间不足的要求。
17.2.在前述基础上，通过设置一个动力装置带动第一滑块和第二滑块沿滑槽滑动，第一滑块与撑开装置连接，第二滑块与轨迹块连接，使得机构部件数量少，生产成本低，机构部件运行控制简单。
18.3.在前述基础上，通过将轨迹块上侧的轨迹槽设置为沿径向向外凸起的高度大于轨迹板下侧的轨迹槽沿径向向外凸起的高度。实现固定板的上侧滑块沿轨迹块上侧轨迹槽进行滑动，带动上侧撑开板将货架的上侧放置架撑开，而固定板的下侧滑块沿轨迹块下侧轨迹槽进行滑动时，带动下侧撑开板沿径向向下运动，并抵靠于下层货架，起到对下层货架进行压紧固定，保证取料过程中，下层货架不会发生位移摇晃或货架倒塌的情况。
附图说明
19.图1为本实施例的分盘机构的结构示意图；
20.图2为本实施例的分盘机构的结构俯视图；
21.图3为本实施例的分盘机构的结构侧视图。
22.图中：1、底座；2、滑槽座；3、滑槽盖板；4、浮动接头连接板；5、第二滑块；6、第一滑块；7、固定板；8、导轨；9、安装板；10、滑块； 12、随动器；13、轨迹块；14、弹簧挡块；15、第二弹簧；16、气缸。
具体实施方式
23.下面将结合本技术实施例中的附图，进一步阐述本技术。
24.请参阅图1-图3本实施例公开了一种分盘机构，包括支架、滑动装置、撑开装置、轨迹块13和动力装置；支架设有滑槽，滑动装置包括第一滑块6和第二滑块5，第一滑块6和第二滑块5分别滑动安装于滑槽内；第一滑块6的一端与撑开装置固定连接；撑开装置包括两
个撑开板10和两个滑块11，两个撑开板10的一端分别与两个滑块固定连接，且两个撑开板沿径向背箱或相向滑动安装于撑开装置；第二滑块的一端与轨迹块固定连接，轨迹块分别设有两条轨迹槽；动力装置的动力端与滑动装置连接；若干个盘状产品相互叠放，形成一多层产品货架；分盘机构随取料机构移动至待取产品所在的货架层，动力装置的动力端驱动滑动装置运动，带动第一滑块和第二滑块沿滑槽运动，第一滑块运动带动撑开装置朝产品货架运动，带动两个撑开板插入产品货架，第二滑块运动带动轨迹块朝两个滑块运动，进而带动两个滑块分别沿两个轨迹槽滑动运动，两个撑开板在滑块的运动带动下，沿径向背向滑动，将产品货架分开，待取产品由取料机构的取料组件拿取，完成产品的取料工作。实现了分盘机构的基本工作需求。
25.进一步的，支架包括底座1、滑槽座2和两个滑槽盖板3；滑槽座2和动力装置分别固定安装于底座1上，且滑槽座2沿座体设有凹槽；两个滑槽盖板3分别固定安装于凹槽的两侧槽壁，与凹槽槽底形成滑槽。实现了支架的构成。
26.进一步的，支架设有限位块（未图示），第一滑块6滑动安装于滑槽内，限位块固定安装于底座，且其固定安装于第一滑块5的运动轨迹内。
27.进一步的，滑动装置包括第一滑块6、第二滑块5、浮动接头连接板4、浮动接头和第一弹簧（未图示）；第一滑块5和第二滑块6分别滑动安装于滑槽内，且第一滑块6与第二滑块5之间固定连接有第一弹簧；第二滑块5的一端与轨迹块13固定连接，另一端与浮动接头连接板4固定连接；浮动接头一端固定安装于浮动接头连接板4，另一端与动力装置的动力端连接。实现了滑动装置的构成。
28.进一步的，撑开装置包括固定板7、导轨8、两个安装板9、两个撑开板10、两个滑块11和两个随动器12；固定板7的一侧与第一滑块6固定连接，另一侧沿径向固定安装有导轨8；两个安装板9滑动安装于导轨8，且每个安装板9的一端安装有一个撑开板10，另一端安装有滑块11；两个滑块11远离安装板9的一端分别安装有随动器12；两个随动器12相对设置，之间形成一轨迹块13的插入空腔。实现了撑开装置的构成。
29.进一步的，导轨8两端的固定板7上分别固定安装有弹簧挡块14；两端的弹簧挡块14通过第二弹簧15分别与两个安装板9连接。
30.进一步的，轨迹块13远离第二滑块5的一侧设有一与插入空腔形状相适配的插入部；插入部的两侧沿轨迹块块体向外凸起，形成两条轨迹槽。
31.进一步的，轨迹块13上侧的轨迹槽沿径向向外凸起的高度大于轨迹板下侧的轨迹槽沿径向向外凸起的高度。
32.进一步的，动力装置为气缸16。
33.工作原理：1.本机构在工作时，首先操作员根据放置架的尺寸，确定撑开板的插入行程，同时根据放置架的高度尺寸和相邻放置架之前的间隙尺寸，选择合适的轨迹块，以确定上侧撑开板的撑开行程和两个撑开板的插入空腔的初始距离，接着安装限位块和轨迹块和其他部件，完成机构部件的安装和调试工作。
34.2.机构工作时，机构随取料机构移动至货架的目标放置架层，机构启动气缸，气缸的动力端做伸出运动，带动第一滑块和第二滑块沿滑槽滑动，带动撑开装置和轨迹块一起运动，带动两个撑开板插入货架的目标放置架所在层的两个相邻放置架之间。需要注意的是，此时撑开装置和轨迹块是同步运动，两者之前是相对静止状态。当第一滑块运动至限位
块，撑开装置停止运动，两个撑开板全部插入货架之间，第二滑块在气缸动力驱动下，压缩第一弹簧并沿滑槽继续滑动，带动轨迹块插入两个随动器之间的插入空腔内，并带动两个随动器沿两侧的轨迹槽滑动，带动两个滑块背向运动，进而带动两个安装板沿导轨背向滑动，带动两个撑开板背向运动，此时由于两个轨迹槽的径向凸起高度不同，上侧的撑开板沿径向运动行程大于下侧撑开板的运动行程，上侧的撑开板带动上层货架沿径向朝远离下侧货架的方向运动，整个货架被上下分离撑开，而下侧的撑开板沿径向滑动并抵靠于下层货架，将下层货架进行压紧固定。
35.3.货架被撑开后，取料机构进行产品的取料工作，完成后，气缸的动力端做缩回复位运动，带动第二滑块沿滑槽做复位运动，带动轨迹块做复位运动，两个撑开板在第二弹簧作用下沿导轨做相向复位运动，上层货架重新落在下层货架上，货架重新复位。接着第一滑块在第一弹簧的作用力下沿滑槽做复位运动，带动撑开装置做复位运动，机构完成一次取料工作。
36.上面结合实施例对本技术的实施方式作了详细说明，但是本技术并不限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在获知本技术中记载内容后，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对其作出若干同等变换和替代，这些同等变换和替代也应视为属于本技术的保护范围。