一种自适应的合轨机构的制作方法

1.本实用新型属于轨道对接技术领域，特别涉及一种自适应的合轨机构。


背景技术：

2.吊挂生产线的轨道繁多，不同的生产工序之间往往根据对应需求的设置循环运行的区间轨道，区间轨道之间则通过支轨道进行连通，实现载具由支轨至区间轨道的主轨的输送。
3.载具在进行输送时，支轨道与主轨合轨，使载具能够顺利的运行至主轨之上。现行的合轨机构多采用驱动式结构或者弹性驱动结构，驱动式结构的合轨机构需要设置控制终端，通过电力控制，成本较高；弹性驱动结构采用可恢复性的弹力结构作为动力来源，长时间使用之后，弹性恢复力疲软，结构稳定性差。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种自适应的合轨机构，通过设计单臂摆头的自身结构及安装位置，使之重心向主轨偏移产生自主转动，实现自动合轨。
5.本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种自适应的合轨机构，用于将支轨上的载具并入主轨，包括单臂摆头、对接轨、固定座，所述单臂摆头的后端通过所述固定座转动连接至所述支轨的末端，所述对接轨串联于所述主轨内，且所述对接轨与所述单臂摆头的位置相对应，所述单臂摆头的重心向所述对接轨的方向偏移，使得所述单臂摆头的前端能够转动对接至所述对接轨。
6.进一步的，所述对接轨包括基板、限位轨，所述基板的两端分别对接至所述主轨的截断处，使得所述对接轨串联于所述主轨内；所述基板上沿所述主轨的走向设置有所述限位轨。
7.进一步的，所述限位轨与所述基板之间设置有落差台阶，使得所述载具能够沿所述限位轨滑动。
8.进一步的，所述限位轨的两端分别设置有对接肋、引导肋，所述对接肋位于下游端与所述单臂摆头的前端对接，所述引导肋位于上游端，所述引导肋与所述对接肋之间设置有间隔缺口，使得所述单臂摆头上的载具能够通过所述间隔缺口进入所述对接肋上，从而并入所述主轨。
9.进一步的，所述单臂摆头的前端设置有弧形结构，使得所述单臂摆头前端与所述对接肋的对接结构的走向与所述对接肋的走向一致；所述单臂摆头的前端下侧设置有对接缺口，所述对接缺口对位所述对接肋的后端设置，使得所述单臂摆头的前端与所述对接肋对接时，所述对接结构能够与所述对接肋上下重叠在一起；所述对接结构的上表面开设有斜坡，使得所述单臂摆头上的载具能够滑落至所述对接肋上。
10.进一步的，所述对接肋的后端远离所述单臂摆头的一侧设置为弧形侧壁，所述弧形侧壁与所述弧形结构的弧度相同；所述引导肋的后端面为斜面，所述斜面的倾斜方向迎
合所述单臂摆头上载具的运行方向设置。
11.进一步的，所述固定座的后端对接于所述支轨的末端，所述固定座的安装姿态向靠近所述主轨的一侧偏移，使得所述单臂摆头转动时能够对接至所述对接轨。
12.进一步的，所述单臂摆头的后端设置有转动部与所述固定座形成转动连接，所述单臂摆头的下侧靠近所述转动部的位置设置有限位块，所述固定座上对应所述限位块开设有弧条形的限位孔，用以限制所述单臂摆头的可转动范围。
13.进一步的，所述单臂摆头的外侧还设置有护杆，所述护杆的走向与所述单臂摆头与所述对接轨对接时的走向一致，所述护杆位于所述单臂摆头的左上侧，用以防止所述单臂摆头上的载具脱轨。
14.进一步的，所述单臂摆头的结构扭转，得所述单臂摆头的两端能够分别对接所述支轨、所述主轨的滑轨。
15.本实用新型的有益效果为：
16.本实用新型提出的一种自适应的合轨机构，通过设计单臂摆头的结构特性，使之重心产生偏移，自主产生合轨动作与主轨完成对接。使载具顺畅合轨的同时不影响主轨载具的正常运行。无控制、无动力，自适应合轨/开轨。
17.常态时，受重力作用自动向主轨靠拢，保持合轨状态，支轨上的载具可并入至主轨中。当在主轨上运行的载具达到合轨机构处时，载具的运行动力推开单臂轨，使得载具能沿主轨正常运行。
18.单臂摆头的转动范围受限，使得单臂摆头被主轨上的载具推开之后，对主轨上运行的载具存在限位效果，能够有效防止载具在间隔缺口处脱轨。
附图说明
19.并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且与描述一起用于解释本实用新型的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型实施例的一种自适应的合轨机构的装配图；
21.图2为本实用新型实施例的一种自适应的合轨机构的合轨状态图；
22.图3为本实用新型实施例的一种自适应的合轨机构的开轨状态图；
23.图4为本实用新型实施例提供的单臂摆头与对接轨的配合示意图；
24.图5为本实用新型实施例的一种自适应的合轨机构的单臂摆头的结构图；
25.图6为本实用新型实施例的一种自适应的合轨机构的对接轨的结构图；
26.图7为本实用新型实施例提供的单臂摆头与固定座的配合示意图。
27.图中：1、单臂摆头；2、对接轨；3、固定座；4、对接肋；5、引导肋；6、主轨；7、支轨；8、护杆；11、限位块；12、对接缺口；13、转动部；14、对接结构；21、基板；22、限位轨；31、限位孔。
具体实施方式
28.为了更清楚的说明本实用新型实施例和现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一
些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创在性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。另，设计方位的属于仅表示各部件间的相对位置关系，而不是绝对位置关系。
29.本实用新型的实施例中，主轨6、支轨7上的载具的吊杆均位于其载体的外侧，具体的，主轨6上的载具的吊杆位于设置单臂摆头1的一侧，支轨7上的载具的吊挂位于远离主轨6的一侧，如图1中所示；以此种方式滑动可保证载具在轨道间进行顺畅的合并。
30.本实用新型实施例提供了一种自适应的合轨机构，用于将支轨7上的载具并入主轨6，请参阅图1-图7，主要包括单臂摆头1、对接轨2、固定座3，单臂摆头1的后端通过固定座3转动连接至支轨7的末端，对接轨2串联于主轨6内，且对接轨2与单臂摆头1的位置相对应，单臂摆头1的重心向对接轨2的方向偏移，使得单臂摆头1的前端能够转动对接至对接轨2。
31.本技术中，单臂摆头1的结构存在扭转，使单臂摆头1的前后两端处于不同的平面内，从而平滑对接至不同的轨道平面，有利于载具的滑动运行。具体的，单臂摆头1的后端与支轨7对接，单臂摆头1的前端与主轨6对接，实际扭转角度可根据实际需求适应性调整。
32.必要的，单臂摆头1在安装时，其重心向对接轨2的方向偏移，使得单臂摆头1在无外力作用下，能够自主靠向主轨6，完成合轨。
33.在一个具体的实施例中，支轨7的末端设置固定座3，单臂摆头1的后端与固定座3转动连接，固定座3的安装姿态应适当偏移，配合单臂摆头1的重心偏移产生自主转动，使单臂摆头1自动靠向主轨6，如图4中所示。
34.具体的，固定座3的安装姿态向靠近主轨6的一侧偏移，可使固定座3的水平安装姿态产生一定偏移，有利于单臂摆头1的自主合轨。可以理解的是，固定座3的上表面与单臂摆头1转动时后端所划过的平面基本平行，单臂摆头1的前端则靠合至主轨6完成对接合轨。
35.在一个具体的实施例中，单臂摆头1的后端设置有转动部13，与固定座3完成转动连接，可采用自由转轴、双向轴承等转动连接方式，以较小的摩擦力实现转动连接。
36.本技术的实施例中，主轨6上设置对接轨2余单臂摆头1完成对接，对接轨2以串联的方式嵌于主轨6内，与单臂摆头1的位置对应即可，使得单臂摆头1受重力作用转动时，可靠合至对接轨2。
37.应当明确的是，对接轨2上设置有间隔缺口，使得载具在单臂摆头1上运行时，可借助该间隔缺口滑动至对接轨2上，完成由支轨7并入主轨6的作业。
38.在一个具体的实施例中，对接轨2包括基板21、限位轨22，基板21的两端分别对接至主轨6的截断处，使得对接轨2串联于主轨6内，可与单臂摆头1完成对接合轨。基板21上沿主轨6的走向设置有限位轨22，限位轨22用以限制主轨6上的载具在对接轨2区域时的运行线路。
39.具体的，限位轨22与基板21之间存在落差台阶，使载具能够在对接轨2上限位滑动，即，载具卡在限位轨22上运行，限位轨22的两侧为基板21的延展结构，可用于承载载具的滚轮，使之顺利滚动、运行。
40.可以理解的是，对接轨2上存在间隔缺口，限位轨22可有效避免主轨6上的载具出现脱轨现象。
41.在一个具体的实施例中，限位轨22上设置有对接肋4、引导肋5，分别位于限位轨22的两端，主轨6上的载具运行方向为基准，对接肋4位于下游端，引导肋5位于上游端，对接肋
4与引导肋5之间设置有间隔缺口。对接肋4用以与单臂摆头1的前端对接，引导肋5用于引导主轨6上的载具进入限位轨22。
42.可以理解的是，单臂摆头1上的载具在下滑时，可以通过间隔缺口顺利进入对接肋4上，从而并入主轨6。
43.作为优选实施例，单臂摆头1的前端设置有弧形结构，当单臂摆头1余对接肋4对接时，单臂摆头1前端与对接肋4的对接结构14的走向与对接肋4的走向一致，确保载具在对接结构14与对接肋4之间的对接切换的可行性，降低载具在切轨时的错位抖动；进一步的，单臂摆头1的前端下侧设置有对接缺口12，对接缺口12对位对接肋4的后端设置，使得单臂摆头1的前端与对接肋4对接时，对接结构14能够与对接肋4上下重叠在一起，使得载具的卡槽能够顺利滑动，不产生卡滞、卡死现象。对接结构14的上表面开设有斜坡，使得单臂摆头1上的载具能够平稳滑落至对接肋4上。
44.作为优选实施例，对接肋4的后端远离单臂摆头1的一侧设置为弧形侧壁，弧形侧壁与弧形结构的弧度相同，如图2中所示，使载具能够顺畅滑动，不产生撞击、卡位现象；引导肋5的后端面为斜面，斜面的倾斜方向迎合单臂摆头1上载具的运行方向设置，如图2中所示。
45.作为优选实施例，单臂摆头1的外侧还设置有护杆8，护杆8的走向与单臂摆头1与对接轨2对接时的走向一致。护杆8可位于单臂摆头1的左上侧， 如图2、图3中所示，用以防止单臂摆头1上的载具脱轨。
46.基于本技术的单臂摆头1的结构特性以及转动连接的方式，当载具从主轨6上滑落时，可推开单臂摆头1，从而顺利的沿限位轨22从前段主轨6上继续滑落至后续主轨6上，此时，单臂摆头1的开轨完全由主轨6上的载具的运行冲击力来控制，此处的主轨6坡度应符合需求，以能够推开单臂摆头1完成对接轨2处的运行即可。
47.由此可见，本技术中的合轨机构，不需要额外增加控制系统，基于实际运行情况即可完成自适应的合轨/开轨。
48.但应明确的是，单臂摆头1的转动范围过大时，容易在部分位置产生停止、卡滞现象，无法继续自主合轨，因此，本技术的实施例中，对其转动范围进行限制，使之始终保持在一个合理的转动范围内。
49.在一个具体的实施例中，可在固定座3与单臂摆头1之间实施对转动范围的限制，基于转动连接点进行限制。具体的，单臂摆头1的下侧靠近转动部13的位置设置有限位块11，固定座3上对应限位块11开设有弧条形的限位孔31。单臂摆头1转动时，限位块11位于限位孔31内，限位块11的位移受到限位孔31的弧长限制，能够有效的限制单臂摆头1的转动范围。
50.可以理解的是，单臂摆头1被主轨6上的载具推开时，受限制转动幅度会使单臂摆头1的前端结构始终处于对接轨2的侧边，距离不会过远，如图3中所示，此时，开轨状态的单臂摆头1可对运行在对接轨2上的载具起到限位制当作用，能够有效避免其上的载具脱轨。进一步的，设置于单臂摆头1前端的弧形结构与载具的滚轮接触时，可有效降低摩擦干扰。
51.可以理解的是，单臂摆头1的整体姿态是前端低、后端高的，载具从后端向前端滑落，对单臂摆头1所施加的重力可加重单臂摆头1靠合对接轨2的力度，即，当单臂摆头1上存在载具时可有效稳定合轨效果。
52.必要的，应控制主轨6与支轨7上的载具释放频率，使得主轨6上的载具与支轨7上的载具逐个到达合轨机构处。
53.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
…”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
54.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施例只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。