化纤丝生产用聚丝装置的制作方法

1.本实用新型涉及纺丝加工技术领域，具体为一种化纤丝生产用聚丝装置。


背景技术：

2.化纤丝又称化纤长丝，是以天然高分子化合物或人工合成的高分子化合物为原料，经过制备纺丝原液，纺丝和后处理等工序制得的具有纺织性能的纤维。
3.长丝的制造通常需要先将天然的或合成的高分子物质或无机物制成纺丝熔体或溶液，经过过滤、计量等步骤形成初生纤维，之后还需对其进行后加工，以提高纤维的力学性能和尺寸稳定性，经过一系列加工后，最终还须对其进行卷曲、切断和打包。
4.在现有技术中，在对长丝进行卷曲时，一般需要将滚筒套设在转轴上，通过转轴驱动滚筒转动，与其他部件相配合将长丝牵引卷绕在滚筒上，一般来说，在一个主轴上可套设有多个滚筒，同时进行长丝的卷绕，然而最终取出滚筒时，还需要借助推动机构，将滚筒依次从设备内推出，再通过特定的机车设备对滚筒进行拿取和收纳，非常不方便，严重影响了工作效率。
5.为此，提出一种化纤丝生产用聚丝装置。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种化纤丝生产用聚丝装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种化纤丝生产用聚丝装置，包括出丝机构，所述出丝机构的下方设置有用于对丝束进行收集的导丝器，所述导丝器的下方设置有横动机构，所述横动机构与导丝器相对应，还包括一壳体，所述出丝机构和导丝器均安装于壳体内，所述壳体内底部安装有主轴件，所述主轴件的一端连接有驱动组件，用于带动主轴件旋转，所述主轴件上套设有数个可随主轴件旋转的聚丝轮；
8.所述壳体内底部安装有机架组，所述机架组具有滑动连接于壳体底部的底板，以及设置于底板上方，与底板相连接的两横梁，所述机架组还包括分别设置于底板上，以及两横梁之间的固定座，所述固定座上开设有安装槽，所述安装槽被设置为可对聚丝轮进行限位，且能够在安装槽内转动的结构。
9.优选的，所述聚丝轮具有一主体部，以及设置于所述主体部两端，与安装槽配合设置的端板，所述端板的两侧表面分别设置有导向部，所述安装槽内开设有与导向部相配合的导向槽。
10.优选的，所述聚丝轮的中部开设有与主轴件相配合的通孔，所述通孔内间隔开设有多个限位槽，所述主轴件的表面设置有与限位槽相适配的限位部。
11.优选的，所述主轴件内部开设有两空腔，两所述空腔分别设置于聚丝轮的两外侧，所述空腔内设置有卡固组件，以形成可对主轴件上的数个聚丝轮进行限定或放松的结构。
12.优选的，所述卡固组件包括安装于空腔内的数个气缸，以及固定于所述气缸伸缩
端的卡板，以形成可使卡板从空腔内伸出或缩回的结构，所述卡板的一侧面可与聚丝轮抵接。
13.优选的，所述壳体的下表面开设有滑轨，所述底板上开设有与滑轨相配合的滑槽，所述壳体的一侧，对应于主轴件的位置开设有开口，所述开口的尺寸略大于机架组的尺寸。
14.优选的，所述底板和两横梁之间连接有高度调节杆，以及与所述高度调节杆配合设置，均匀分布于底板四周的伸缩杆。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
16.本实用新型，通过设置有机架组，聚丝轮的上下两端可与机架组具有的固定座转动连接，使聚丝轮能够在机架组内保持转动，以便于进行卷丝，机架组将数个聚丝轮连接成一整体，当数个聚丝轮完成聚丝工作后，可以直接将机架组从壳体内抽出，再进行摆放或移动等，方便快捷，不需要再通过推动机构依次将各聚丝轮推出，有效提高了工作效率。
附图说明
17.图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；
18.图2为本实用新型机架组的立体结构示意图；
19.图3为本实用新型聚丝轮的立体结构示意图；
20.图4为本实用新型图1中a处的结构放大示意图；
21.图5为本实用新型主轴件的俯视剖面结构示意图。
22.图中：1、出丝机构；2、导丝器；3、横动机构；4、壳体；5、主轴件；6、驱动组件；7、聚丝轮；71、主体部；72、端板；8、机架组；81、底板；82、横梁；83、固定座；9、安装槽；10、导向部；11、限位槽；12、气缸；13、卡板；14、滑轨；15、开口；16、高度调节杆；17、伸缩杆。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.本实用新型提供了如图1-5所示的一种化纤丝生产用聚丝装置，包括出丝机构1，出丝机构1的下方设置有用于对丝束进行收集的导丝器2，导丝器2的下方设置有横动机构3，横动机构3与导丝器2相对应，还包括一壳体4，出丝机构1和导丝器2均安装于壳体4内，壳体4内底部安装有主轴件5，主轴件5的一端连接有驱动组件6，用于带动主轴件5旋转，主轴件5上套设有数个可随主轴件5旋转的聚丝轮7。
25.上述出丝机构1、导丝器2和横动机构3均属于现有技术，出丝机构1即为纺丝工位，其底部具有多个喷嘴，化纤丝在出丝机构内加工成型，再经喷嘴喷出单丝条，出丝机构内部的具体部件及分布等在此不做具体描述，生成的单丝条经过导丝器进行收束，形成单条的化纤丝，如图1所示，在壳体4内从左至右依次设置有多组出丝机构1、导丝器2和横动机构3，大致位于同一竖直方向上的出丝机构1、导丝器2和横动机构3为一组，可以理解的是，在实际生产中，壳体4内可以设置有更多的出丝机构1等，并不仅限于图中所示的3组。
26.横动机构3是用于使化纤丝均匀卷绕在聚丝轮7表面的机构，其结构可以是如图1
所示，通过电机带动一轴转动，该轴对应于各出丝机构1的位置分别设置为丝杆结构，并在其表面设置有配合的丝块，使得当电机带动轴转动时，各丝块能够在丝杆表面往复横动，其中化纤丝应当部分与丝块卡接，使得在丝块左右横动时，化纤丝能够均匀分布在聚丝轮7的表面，可以理解的是，丝块的移动速度应当与主轴件5的转动速度相配合。
27.驱动组件6用于带动主轴件5转动，其具体结构可以由电机和传动齿轮组构成，该部分内容同样属于本领域技术人员的常规认知，在此不作赘述。
28.壳体4内底部安装有机架组8，机架组8具有滑动连接于壳体4底部的底板81，以及设置于底板81上方，与底板81相连接的两横梁82，机架组8还包括分别设置于底板81上，以及两横梁82之间的固定座83，固定座83上开设有安装槽9，安装槽9被设置为可对聚丝轮7进行限位，且能够在安装槽9内转动的结构。
29.采用上述结构，结合图2和图3，固定座83可以被设置为长方体结构，根据聚丝轮7的数量和位置来设置与之相配合的固定座83的数量和位置，在聚丝轮7的两端分别设置有一固定座83，位于底板81上的固定座83开设的安装槽9朝上，位于两横梁之间的固定座83开设的安装槽9朝下，聚丝轮7设置与固定座83之间，且部分位于安装槽9内。
30.在本实用新型的一些实施例中，聚丝轮7具有一主体部71，以及设置于主体部71两端，与安装槽9配合设置的端板72，端板72的两侧表面分别设置有导向部10，安装槽9内开设有与导向部10相配合的导向槽。
31.导向部10的设置使聚丝轮7能够在安装槽9内转动，为了保证聚丝轮7的正常转动，导向部10与导向槽之间的摩擦力应尽可能小，如图3所示，设置与聚丝轮7的一端板72上的导向部10的数量为四个，其中导向部10的内侧面和外侧面分别设置有两个，且两个导向部10对称设置，并为以聚丝轮7的中轴线为圆心设置的弧形结构。
32.需要注意的是，当聚丝轮7转动至图3所示位置时，两导向部10均位于导向槽外，在此情况下，安装槽9失去对聚丝轮7的轴向支撑作用，但是，当聚丝轮7在主轴件5上对化纤丝进行收卷时，主轴件5用于对聚丝轮7起主要支撑作用，因此在上述情况下并不影响聚丝轮7的正常工作。
33.在本实用新型的一些实施例中，聚丝轮7的中部开设有与主轴件5相配合的通孔，通孔内间隔开设有多个限位槽11，主轴件5的表面设置有与限位槽11相适配的限位部。
34.限位槽11和限位部分别沿聚丝轮7的长度方向、主轴件5的长度方向延伸，其保证聚丝轮7能够与主轴件5同步转动。
35.在本实用新型的一些实施例中，主轴件5内部开设有两空腔，两空腔分别设置于聚丝轮7的两外侧，空腔内设置有卡固组件，以形成可对主轴件5上的数个聚丝轮7进行限定或放松的结构。
36.在本实用新型的一些实施例中，卡固组件包括安装于空腔内的数个气缸12，以及固定于气缸12伸缩端的卡板13，以形成可使卡板13从空腔内伸出或缩回的结构，卡板13的一侧面可与聚丝轮7抵接。
37.上述卡板13和气缸12可以分别设置有多个，且呈圆周状均匀分布，各气缸12的固定端固定于空腔内，使多个气缸12的中轴线能够与主轴件5的中轴线相交，当气缸12伸出时，卡板13向空腔外移动，并延伸至主轴件5的外侧，如图5所示，卡固组件设置与聚丝轮7的两侧，具体为，两卡固组件分别设置与位于最外侧的两聚丝轮7相远离的两侧，以对数个聚
丝轮7起到夹持固定的作用，防止在聚丝轮7转动过程中，在主轴件5表面发生滑动。
38.在本实用新型的一些实施例中，壳体4的下表面开设有滑轨14，底板81上开设有与滑轨14相配合的滑槽，壳体4的一侧，对应于主轴件5的位置开设有开口15，开口15的尺寸略大于机架组8的尺寸。
39.在本实用新型的一些实施例中，底板81和两横梁82之间连接有高度调节杆16，以及与高度调节杆16配合设置，均匀分布于底板81四周的伸缩杆17。
40.当聚丝轮7完成对化纤丝的卷绕后，将机架组8通过开口15从壳体4内取出，此时聚丝轮7上具有的两导向部10可能与导向槽配合，或者与导向槽分离，而由于导向槽深度的限制，使得即使导向部10与导向槽分离，聚丝轮7也不会从机架组8上脱落，因为位于聚丝轮7上方和下方的固定座83对其进行限制，当需要取出聚丝轮7时，首先需要转动聚丝轮7使导向部10与导向槽分离，通过高度调节杆16调节上方固定座83的高度，使聚丝轮7与上方固定座83分离，即可将聚丝轮7从机架组8上取下。
41.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。