一种小型化智能加工一体机的制作方法

1.本实用新型涉及生产加工技术领域，特别是涉及一种小型化智能加工一体机。


背景技术：

2.随着现代自动化程度的不断提高，自动化生产线的应用变得越来越广泛，人工操作被自动化生产替代进行操作，这是直接减少人力的方面，同时因为自动化设备可以连续地工作，这是自动化设备出现减少人力的表现。因此，产品应有足够大的产量，产品设计和工艺先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变的情况，目前几乎都应用了自动化生产设备进行加工，以减少人力和生产控制的准确性，便于高效生产，智能自动化生产设备的使用，从而可以提高劳动生产效率和降低生产成本。
3.在产品的自动化生产过程中，主要包括有用于存放毛胚料的存料设备、用于搬运物料的取料设备、用于对毛胚料进行加工的加工设备，以及对成型产品进行包装的打包设备，通过上述的多个设备的自动化控制，从而实现了自动化的生产过程。
4.但是，在目前的大多生产车间中，上述的多种设备的放置较为分散，集成度低，比较占用生产车间内的空间，并且也会降低生产的效率。
5.对此，本技术设计一款集成度高的小型化智能加工一体机，从而实现加工一体机的小型化设计，以减少占用空间。


技术实现要素：

6.基于此，本实用新型的目的在于，提供一种集成度高的小型化智能加工一体机，以节省空间，便于布置。
7.一种小型化智能加工一体机，包括机柜，均设于机柜内的自动化料仓装置、智能型机械手、五轴加工设备、成品存料机构，以及全自动打包机，所述机柜中部设有水平隔板，以将所述机柜内分割为上层空间和下层空间，所述水平隔板与机柜内的后侧之间存有距离；
8.所述自动化料仓装置和全自动打包机对应架设于水平隔板上部的两侧区域，所述机柜前侧上部的左右两侧区域对应开设有放料口和出货口，所述放料口与自动化料仓装置对应设置，所述出货口与全自动打包机对应设置，所述五轴加工设备架设于机柜内底部，所述智能型机械手设于机柜内的后侧区域，以用于在上层空间和下层空间之间搬运产品。
9.在本实用新型中，通过将自动化料仓装置、智能型机械手、五轴加工设备、成品存料机构，以及全自动打包机均集成于机柜内，其布局更加巧妙、紧凑，充分利用了机柜内的空间，能让产品从毛胚料自动加工为成品的加工过程，并能将成品进行打包，从而实现了小型生产线的功能，实用性更高。
10.优选地，所述自动化料仓装置包括：
11.储料机构，所述储料机构包括储料框架、托盘以及料盘，所述放料口与所述储料框架前端正对，所述储料框架前后两端均开口设置，所述储料框架的两相对内侧壁之间沿竖直方向均布有多个托盘，所述托盘可相对于储料框架沿水平方向移动，并从储料框架前端
伸出，以从所述放料口伸出至机柜外，所述托盘上放置有所述料盘，所述料盘上开设有多个用于供毛胚料放置的放置位；
12.取料机构，所述取料机构靠近于储料框架后端，所述取料机构包括抓持组件、平移驱动组件以及升降驱动组件，所述升降驱动组件用于带动抓持组件升降，所述平移驱动组件用于带动抓持组件朝储料框架方向靠近或远离，所述抓持组件用于在进入储料框架后抓持住所述料盘。
13.优选地，所述抓持组件包括夹紧气缸和卡爪，所述夹紧气缸的两输出端均固定有所述卡爪，所述料盘靠近储料框架后端的一侧设有卡块，卡块的两侧均开设有卡口，两卡爪可一一对应卡入卡块的两卡口内。
14.优选地，所述智能型机械手包括位于机柜内后侧区域的架体，均设于架体上的竖向驱动机构、横向驱动机构、纵向驱动机构，以及夹持机构，所述竖向驱动机构、横向驱动机构，以及纵向驱动机构用于对应驱动夹持机构沿竖向、横向，以及纵向移动；
15.所述夹持机构包括两个相互正对的夹臂和用于驱动两所述夹臂相互靠近或远离的夹紧件，两所述夹臂相互正对的两侧的下端均设有夹紧块，两所述夹紧块用于配合夹紧于毛胚料加工位的两侧，两所述夹臂前侧且位于夹紧块的上方均设有夹紧板，两所述夹紧板相互靠近的两端均开设有夹紧槽，以用于供夹紧板稳定夹持住成品。
16.优选地，所述纵向驱动机构包括纵向安装座、纵向移动杆、纵向滑座、纵向滑轨、纵向齿条、纵向伺服电机以及纵向驱动齿轮，所述纵向滑座固定于纵向安装座上部，所述纵向移动杆底部沿轴向固定有纵向滑轨，所述纵向移动杆通过所述纵向滑轨连接于纵向滑座上，并可相对于纵向滑座沿纵向移动，所述纵向移动杆上部沿轴向固定有纵向齿条，所述纵向伺服电机固定于纵向安装座上，所述纵向伺服电机的输出轴上固定有纵向驱动齿轮，所述纵向驱动齿轮与所述纵向齿条啮合，所述纵向移动杆远离纵向安装座的一端连接有所述夹持机构；
17.所述竖向驱动机构和横向驱动机构用于对应驱动纵向安装座沿竖向和横向移动。
18.优选地，所述纵向驱动机构还包括均设于纵向安装座下方的气缸安装座和纵向驱动气缸，所述纵向驱动气缸固定于气缸安装座上，所述纵向驱动气缸的输出端与纵向安装座的底部且靠近夹持机构的一端固定；
19.所述竖向驱动机构和横向驱动机构用于对应驱动气缸安装座沿竖向和横向移动。
20.优选地，所述五轴加工设备包括机座，均设于机座上的主轴、摇篮、气动回转夹头、x轴转向驱动机构、y轴转向驱动机构、x轴向驱动机构、y轴向驱动机构，以及z轴向驱动机构，所述y轴向驱动机构和z轴向驱动机构设于机座上部，以对应驱动所述主轴沿y轴方向和z轴方向移动；
21.所述摇篮位于机座内且位于主轴下方，所述x轴向驱动机构用于驱动所述摇篮沿x轴方向移动，所述y轴转向驱动机构用于驱动摇篮绕y轴方向自转，所述气动回转夹头固定于摇篮上，且所述气动回转夹头的轴向与x轴方向平行，所述x轴转向驱动机构用于驱动气动回转夹头绕x轴方向自转；
22.所述y轴转向驱动机构包括y轴转向伺服电机和第一谐波减速器，所述y轴转向伺服电机通过第一谐波减速器与所述摇篮传动连接；
23.所述x轴转向驱动机构包括x轴转向伺服电机和第二谐波减速器，所述x轴转向伺
服电机通过第二谐波减速器与所述气动回转夹头传动连接。
24.优选地，所述气动回转夹头包括缸体、导气圈、移动套，以及弹性夹头，所述缸体内的前部和后部对应形成有导向腔和活塞腔，所述弹性夹头固定于导向腔前端，所述移动套包括伸缩部和活塞部，所述伸缩部和活塞部对应位于缸体内的导向腔和活塞腔内，且伸缩部和活塞部均与缸体内壁密封连接，所述弹性夹头位于伸缩部内，以在移动套向前移动时，伸缩部推动弹性夹头合拢，在移动套向后移动时，伸缩部退出弹性夹头，让弹性夹头张开；
25.所述缸体的侧壁内开设有第一进气通道和第二进气通道，所述第一进气通道的一端连通至缸体前部的外侧，其另一端连通至缸体的活塞腔的前端，所述第二进气通道的一端连通至缸体前部的外侧，其另一端连通至缸体的活塞腔的后端；
26.所述导气圈套设于缸体前部的外侧，且所述导气圈的前端和后端均通过轴承与缸体转动连接，所述导气圈的中部贴近于缸体前部的外侧，所述导气圈上开设有第一进气接口和第二进气接口，所述第一进气接口与所述第一进气通道连通，以在第一进气接口通气后，推动移动套向后移动，所述第二进气接口与所述第二进气通道连通，以在第二进气接口通气后，推动移动套向前移动，所述导气圈内侧的中部邻近两所述轴承的区域均通过密封圈与缸体外侧密封连接，以限制气流吹向轴承。
27.优选地，所述全自动打包机包括机架、用于输送外部输入料件的送料机构、用于放置并带动卷状包装袋旋转的转动机构、用于承接并将所述转动机构输出的包装袋输送给开袋机构的输送辊组、用于使包装袋的开口朝上并打开的开袋机构、及用于对装有料件的包装袋进行烫合切断的封口机构；
28.所述转动机构和输送辊组均设置在所述机架上；所述送料机构安装在所述机架上且位于所述输送辊组的上方；在所述送料机构上设置有出料口；所述开袋机构安装在所述机架上且位于所述出料口的下方；所述封口机构安装在所述机架上且位于所述出料口的下方；所述开袋机构与所述封口机构电性连接。
29.优选地，所述机架上还设置有用于收集所述封口机构切断后的带料件包装袋的出料滑道，所述出料滑道位于所述封口机构下方，所述出料滑道的出料末端与机柜前侧的出货口正对。
30.为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。
附图说明
31.图1为本实用新型中的整体结构立体图；
32.图2为本实用新型中机柜内的结构示意图；
33.图3为图2中a处放大图；
34.图4为本实用新型中自动化料仓装置的立体图；
35.图5为本实用新型中自动化料仓装置的另一视角的立体图；
36.图6为本实用新型中自动化料仓装置的储料机构的立体图；
37.图7为本实用新型中自动化料仓装置的托盘和料盘的结构示意图；
38.图8为本实用新型中自动化料仓装置的取料机构的立体图；
39.图9为图8中b处放大图；
40.图10为本实用新型中自动化料仓装置的平移驱动组件、平移导向组件及取料定位
组件的立体图；
41.图11为图10中c处放大图；
42.图12为本实用新型中毛胚料的结构示意图；
43.图13为本实用新型中成品的结构示意图；
44.图14为本实用新型中智能型机械手的整体结构示意图；
45.图15为本实用新型中智能型机械手的纵向驱动机构的结构示意图；
46.图16为图15中d处放大图；
47.图17为本实用新型中智能型机械手的纵向驱动机构另一视角的结构示意图；
48.图18为本实用新型中五轴加工设备的整体结构的其一立体图；
49.图19为本实用新型中五轴加工设备的整体结构的另一立体图；
50.图20为本实用新型中五轴加工设备的摇篮和气动回转夹头的连接关系示意图；
51.图21为本实用新型中五轴加工设备的z轴向驱动机构和主轴的连接关系示意图；
52.图22为本实用新型中气动回转夹头的第一进气通道的气流路径图；
53.图23为本实用新型中气动回转夹头的第二进气通道的气流路径图；
54.图24为本实用新型中气动回转夹头的其一立体图；
55.图25为本实用新型中气动回转夹头的另一立体图；
56.图26为本实用新型中气动回转夹头的缸体、轴承及密封圈的关系示意图；
57.图27为本实用新型中气动回转夹头的导气圈的立体图；
58.图28为本实用新型中全自动打包机的立体图；
59.图29为本实用新型中全自动打包机的另一视角的立体图；
60.图30为图29中e处放大图。
61.附图标记：
62.100、毛胚料；110、夹紧位；120、加工位；
63.200、机柜；210、水平隔板；220、放料口；230、出货口；
64.300、自动化料仓装置；
65.1a、底板；2a、储料机构；21a、储料框架；22a、托盘；23a、料盘；231a、卡块；232a、卡口；233a、v型缺口；24a、电子锁；25a、锁扣；3a、取料机构；31a、抓持组件；311a、夹紧气缸；312a、卡爪；32a、平移驱动组件；321a、滑座模块；33a、升降驱动组件；331a、升降安装座；332a、升降移动座；333a、升降伺服电机；334a、升降丝杆；335a、升降滑轨；336a、升降滑块；34a、平移缓冲组件；341a、缓冲连接板；342a、缓冲导向轴；343a、缓冲弹簧；344a、缓冲安装座；35a、平移导向组件；351a、平移导向座；352a、平移导向槽；36a、取料定位组件；361a、第一定位气缸；362a、定位块；363a、第二定位气缸；
66.400、智能型机械手；
67.1b、架体；2b、竖向驱动机构；21b、竖向直线模组；22b、竖向伺服电机；23b、连接轴；24b、主动同步带轮；25b、被动同步带轮；26b、同步皮带；3b、横向驱动机构；31b、横向直线模组；32b、横向伺服电机；4b、纵向驱动机构；41b、纵向安装座；42b、纵向移动杆；43b、纵向滑座；44b、纵向滑轨；45b、纵向齿条；46b、纵向伺服电机；47b、纵向驱动齿轮；48b、纵向驱动组件；481b、气缸安装座；482b、纵向驱动气缸；483b、气缸导向滑座；484b、气缸导向滑轨；5b、夹持机构；51b、夹臂；52b、夹紧块；53b、夹紧板；54b、夹紧槽；55b、夹紧件；
68.500、五轴加工设备；
69.1c、机座；11c、进出口；12c、升降门；13c、开闭驱动机构；2c、主轴；3c、摇篮；31c、第一连接臂；32c、第二连接臂；33c、刀架；34c、对刀仪；
70.4c、气动回转夹头；41c、缸体；411c、导向腔；412c、活塞腔；413c、第一进气通道；414c、第二进气通道；415c、密封圈；42c、导气圈；421c、轴承；422c、第一进气接口；423c、第二进气接口；424c、第一进气槽；425c、第二进气槽；43c、移动套；431c、伸缩部；432c、活塞部；44c、弹性夹头；45c、后座；451c、安装套；452c、容置槽；46c、限制组件；461c、限制轴；462c、限制块；463c、限制螺栓；464c、导向面；47c、前盖；
71.5c、x轴转向驱动机构；51c、x轴转向伺服电机；52c、第二谐波减速器；6c、y轴转向驱动机构；61c、y轴转向伺服电机；62c、第一谐波减速器；63c、轴承座；
72.7c、x轴向驱动机构；71c、x轴向移动座；72c、x轴向驱动组件；721c、x轴向伺服电机；722c、x轴向丝杆；73c、x轴向导向组件；731c、x轴向滑轨；732c、x轴向滑座；
73.8c、y轴向驱动机构；81c、y轴向移动座；82c、y轴向驱动组件；821c、y轴向伺服电机；822c、y轴向丝杆；83c、y轴向导向组件；831c、y轴向滑轨；832c、y轴向滑座；
74.9c、z轴向驱动机构；91c、z轴向移动座；92c、z轴向驱动组件；921c、z轴向伺服电机；922c、z轴向丝杆；93c、z轴向导向组件；931c、z轴向滑轨；932c、z轴向滑座；
75.600、全自动打包机；
76.1d、机架；2d、送料机构；21d、送料管道；22d、推板；23d、气缸；3d、转动机构；31d、卷状包装袋；4d、输送辊组；41d、张力辊；42d、导向辊；5d、开袋机构；6d、封口机构；61d、固定架；62d、伸缩缸；7d、出料滑道；8d、外护板；9d、包装袋；10d、出料口；
77.700、成品存料机构；
78.1e、成品存料座；2e、塞接孔。
具体实施方式
79.在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于其构造进行定义的，它们是相对的概念。因此，有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。
80.以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与本公开的一些方面相一致的实施方式的例子。
81.在本公开使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本公开。在本公开中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
82.如图1和图2所示，本实用新型涉及一种小型化智能加工一体机，包括机柜200，均设于机柜200内的自动化料仓装置300、智能型机械手400、五轴加工设备500、成品存料机构700，以及全自动打包机600，所述机柜200中部设有水平隔板210，以将所述机柜200内分割为上层空间和下层空间，所述水平隔板210与机柜200内的后侧之间存有距离。
83.所述自动化料仓装置300和全自动打包机600对应架设于水平隔板210上部的两侧
区域，所述机柜200前侧上部的左右两侧区域对应开设有放料口220和出货口230，所述放料口220与自动化料仓装置300对应设置，所述出货口230与全自动打包机600对应设置，所述五轴加工设备500架设于机柜200内底部，所述智能型机械手400设于机柜200内的后侧区域，以用于在上层空间和下层空间之间搬运产品。
84.所述自动化料仓装置300用于对毛胚料进行存放，所述五轴加工设备500用于对毛胚料进行加工，所述成品存料机构700用于对五轴加工设备500加工后的成品进行存放，所述全自动打包机600用于对成品进行打包，所述智能型机械手400用于将自动化料仓装置300的毛胚料夹持搬运至五轴加工设备500处进行加工，然后将加工好后的成品搬运至存料机构处放置，最终在需要打包产品时，智能型机械手400再将存料机构处的成品搬运至全自动打包机600处进行打包。
85.在本实用新型中，通过将自动化料仓装置300、智能型机械手400、五轴加工设备500、成品存料机构700，以及全自动打包机600均集成于机柜200内，其布局更加巧妙、紧凑，充分利用了机柜200内的空间，能让产品从毛胚料自动加工为成品的加工过程，并能将成品进行打包，从而实现了小型生产线的功能，实用性更高。
86.如图4至图11所示，在本实施例中，所述自动化料仓装置300包括：
87.底板1a；
88.储料机构2a，所述储料机构2a包括储料框架21a、托盘22a以及料盘23a，所述放料口220与所述储料框架21a前端正对，所述储料框架21a固定于底板1a上，所述储料框架21a前后两端均开口设置，所述储料框架21a的两相对内侧壁之间沿竖直方向均布有多个托盘22a，所述托盘22a可相对于储料框架21a沿水平方向移动，并从储料框架21a前端伸出，以从所述放料口220伸出至机柜200外，所述托盘22a上放置有所述料盘23a，所述料盘23a上开设有多个用于供毛胚料100放置的放置位；
89.取料机构3a，所述取料机构3a设于底板1a上且靠近于储料框架21a后端，所述取料机构3a包括抓持组件31a、平移驱动组件32a以及升降驱动组件33a，所述升降驱动组件33a用于带动抓持组件31a升降，所述平移驱动组件32a用于带动抓持组件31a朝储料框架21a方向靠近或远离，所述抓持组件31a用于在进入储料框架21a后抓持住所述料盘23a。
90.在本实用新型中，所述储料框架21a内沿竖直方向均布多个托盘22a，所述托盘22a上放置有料盘23a，所述托盘22a可以从储料框架21a前端拉出，以方便用户在储料框架21a前端进行毛胚料100的存放；邻近于储料框架21a的后端设置有取料机构3a，所述取料机构3a通过升降驱动组件33a可以带动抓持组件31a升降，以根据需要与储料框架21a上的托盘22a对应，然后平移驱动组件32a可以驱动抓持组件31a朝储料框架21a靠近，并在抓持住其一料盘23a后，平移驱动组件32a带动抓持组件31a朝远离储料框架21a方向移动，以将托盘22a上的料盘23a从储料框架21a内拉出，接着供机械手抓取料盘23a上的毛胚料100进行加工；因此，本实用新型通过将抓持组件31a、平移驱动组件32a和升降驱动组件33a集成在储料框架21a后方，可以实现对储料框架21a上的多个料盘23a进行自动化取料，自动化程度高，有利于提高生产效率，同时，也减少对空间的占用，便于实现自动化料仓装置300的小型化设计。
91.在本实施例中，所述升降驱动组件33a包括升降安装座331a、升降移动座332a、升降伺服电机333a、升降丝杆334a、升降螺套、升降滑轨335a，以及升降滑块336a，所述升降安
装座331a竖直固定在底板1a上，所述升降安装座331a上竖直设有升降丝杆334a，且升降丝杆334a与升降安装座331a转动连接，所述升降丝杆334a上螺纹连接有所述升降螺套，所述升降移动座332a与升降螺套固定连接，所述升降安装座331a沿竖直方向还设有所述升降滑轨335a，所述升降滑轨335a设有两个，且两所述升降滑轨335a邻近于升降丝杆334a的两侧，所述升降移动座332a上固定有两所述升降滑块336a，两所述升降滑块336a一一对应连接于两所述升降滑轨335a上，并可沿升降滑轨335a移动，所述升降安装座331a顶部固定有所述升降伺服电机333a，所述升降伺服电机333a的输出轴与升降丝杆334a同轴固定，所述抓持组件31a和平移驱动组件32a均设于升降移动座332a上。
92.通过升降伺服电机333a驱动所述升降丝杆334a转动，使升降螺套沿升降丝杆334a轴向移动，以带动升降移动座332a进行升降，进而带动所述抓持组件31a和平移驱动组件32a升降，从而让抓持组件31a与需要抓取的料盘23a处于同一高度上。
93.优选地，所述平移驱动组件32a包括无杆气缸，所述无杆气缸固定于升降移动座332a上，所述抓持组件31a固定于无杆气缸的滑座模块321a上，从而可以通过滑座模块321a来带动抓持组件31a靠近或远离所述储料框架21a。
94.进一步地，所述抓持组件31a包括夹紧气缸311a和卡爪312a，所述夹紧气缸311a的两输出端均固定有所述卡爪312a，所述料盘23a靠近储料框架21a后端的一侧设有卡块231a，卡块231a的两侧均开设有卡口232a，两卡爪312a可一一对应卡入卡块231a的两卡口232a内。也即是，在夹紧气缸311a和卡爪312a移动至料盘23a的卡块231a处，夹紧气缸311a驱动两卡爪312a相互靠近，使两卡爪312a对应卡入卡块231a的两卡口232a内，实现对料盘23a的抓持，从而可以稳定带动料盘23a取出和放入。
95.更进一步地，所述抓持组件31a和所述无杆气缸的滑座模块321a之间设有平移缓冲组件34a，所述平移缓冲组件34a用于减少无杆气缸带动抓持组件31a移动和停止时的惯性，以确保料盘23a上毛胚料100位置的稳定；
96.所述平移缓冲组件34a包括缓冲连接板341a、缓冲导向轴342a、缓冲弹簧343a，以及缓冲安装座344a，无杆气缸的滑座模块321a前后两端均固定有所述缓冲连接板341a，两所述缓冲连接板341a之间相互连接有两所述缓冲导向轴342a，所述缓冲安装座344a连接于两所述缓冲导向轴342a上，并可沿缓冲导向轴342a移动，所述缓冲导向轴342a位于其一缓冲连接板341a和缓冲安装座344a之间的区域，以及位于另一缓冲连接板341a和缓冲安装座344a之间的区域均圈设有所述缓冲弹簧343a，所述抓持组件31a的夹紧气缸311a安装于所述缓冲安装座344a上。
97.由于无杆气缸在驱动时，滑座模块321a的瞬时速度较大，进而惯性也较大，所以在无杆气缸驱动抓持组件31a带动料盘23a移动的瞬间和停止的瞬间，均会让料盘23a的惯性较大，从而使料盘23a上放置的毛胚料100容易甩出，因此，通过平移缓冲组件34a的设置来减少惯性，从而让料盘23a移动更稳定；具体地，无杆气缸的滑座模块321a在移动瞬间或是停止瞬间，所述缓冲安装座344a由于惯性，会继续相对于滑座模块321a沿缓冲导向轴342a移动，从而压缩缓冲弹簧343a，以起到缓冲作用，减少惯性，从而减少料盘23a移动和停止时的惯性，确保料盘23a上毛胚料100放置的稳定性。
98.在本实施例中，所述取料机构3a还包括在抓持组件31a和平移驱动组件32a将料盘23a从储料框架21a水平拉出过程中起导向作用的平移导向组件35a。
99.具体地，所述平移导向组件35a包括平移导向座351a，所述升降移动座332a的两侧均固定有所述平移导向座351a，且两所述平移导向座351a相互正对的两侧均开设有用于供料盘23a两侧进入的平移导向槽352a，所述平移导向座351a的一端贴近于托盘22a，所述抓持组件31a和平移驱动组件32a位于两平移导向座351a之间。
100.通过两所述平移导向座351a的设置，以在抓持组件31a和平移驱动组件32a将料盘23a从储料框架21a拉出后，料盘23a的两侧对应进入两平移导向座351a的两平移导向槽352a内，以使料盘23a可以稳定从储料框架21a内移出，同时料盘23a移出后的位置也更稳定。
101.在本实施例中，所述取料机构3a还包括用于在料盘23a取出至两平移导向座351a之间的预设位置后进行精确定位的取料定位组件36a；
102.所述取料定位组件36a包括第一定位气缸361a，所述升降移动座332a的一侧且贴近于平移导向座351a的位置设有所述第一定位气缸361a，所述第一定位气缸361a的伸缩杆端部固定有定位块362a，所述料盘23a的侧面开设有v型缺口233a，所述第一定位气缸361a的伸缩杆可驱动定位块362a贯穿平移导向座351a并伸入v型缺口233a内，从而推动料盘23a抵紧在远离第一定位气缸361a的平移导向座351a的平移导向槽352a内，以在垂直于平移导向座351a长度方向的方向上起到定位作用，而且由于第一定位气缸361a的定位块362a进入v型缺口233a内，也让料盘23a在平移导向座351a长度方向也起到定位作用，从而后续让机械手能精准抓取料盘23a上的毛胚料100，便于实现自动化的生产制造。
103.优选地，所述取料定位组件36a还包括第二定位气缸363a，所述第二定位气缸363a设有两个，两所述第二定位气缸363a均固定于升降移动座332a上并对应邻近第一定位气缸361a两侧，两所述第二定位气缸363a的伸缩杆均可贯穿平移导向座351a并对应抵紧于料盘23a侧面的两端。
104.具体地，所述第一定位气缸361a定位于料盘23a的中部，然后再通过两个第二定位气缸363a的设置，以对应抵推料盘23a的两端，从而确保料盘23a远离第一定位气缸361a的一侧能完全抵紧在平移导向座351a的平移导向槽352a侧壁上，从而保证料盘23a的精准定位。
105.所述储料框架21a后端的一侧沿竖直方向设有多个电子锁24a，所述电子锁24a为市场上现有的自带弹簧机构的电子锁24a，多个所述托盘22a后端的一侧均设有锁扣25a，多个电子锁24a一一对应锁住多个托盘22a后端的锁扣25a。
106.通过所述电子锁24a和锁扣25a的设置，以在用户从储料框架21a前端将毛胚料100放入料盘23a上并将托盘22a推回储料框架21a内后，电子锁24a能锁住所述锁扣25a，以锁住所述托盘22a，限制托盘22a从储料框架21a前端拉出，在需要补充毛胚料100后，电子锁24a可以解除对托盘22a的锁止，并将托盘22a从储料框架21a弹出，便于补充毛胚料100。
107.在本实施例中，所述托盘22a上开设有多个镂空孔，且料盘23a位于托盘22a的镂空孔上方，进而一方面可以降低托盘22a的重量且节省材料，另一方面可以减少托盘22a与料盘23a的接触面积，减少两者的摩擦，以让料盘23a进出托盘22a更顺利。
108.如图12至17所示，在本实施例中，所述智能型机械手400包括位于机柜200内后侧区域的架体1b，均设于架体1b上的竖向驱动机构2b、横向驱动机构3b、纵向驱动机构4b，以及夹持机构5b，所述竖向驱动机构2b、横向驱动机构3b，以及纵向驱动机构4b用于对应驱动
夹持机构5b沿竖向、横向，以及纵向移动；
109.所述夹持机构5b包括两个相互正对的夹臂51b和用于驱动两所述夹臂51b相互靠近或远离的夹紧件55b，两所述夹臂51b相互正对的两侧的下端均设有夹紧块52b，两所述夹紧块52b用于配合夹紧于毛胚料100加工位120的两侧，以实现对毛胚料100的夹持，两所述夹臂51b前侧且位于夹紧块52b的上方均设有夹紧板53b，两所述夹紧板53b均朝两所述夹臂51b之间延伸，两夹紧板53b相互靠近的两端均开设有夹紧槽54b，以用于供夹紧板53b稳定夹持住成品。
110.在实用新型中，通过竖向驱动机构2b、横向驱动机构3b以及纵向驱动机构4b可以驱动所述夹持机构5b沿三个方向移动，以便于夹持机构5b将毛胚料100抓持到加工设备处进行加工，所述夹持机构5b的两夹臂51b下部的两个夹紧块52b能配合夹持在毛胚料100后端的加工位120两侧，以便于将毛胚料100前端的夹紧位110送入五轴加工设备500处进行夹持固定，以让加工设备对毛胚料100的加工位120进行加工，待加工完成后，由于加工位120形状发生变化，所以通过两所述夹臂51b前侧的两所述夹紧板53b可以箍住夹紧位110和加工位120之间的区域，以实现对成品的稳定夹持，从而本技术的智能型机械手400能适应毛胚料100和成品的搬运工作，适应性高，无需额外增设机械手或是零部件即可完成对本技术的毛胚料100和成品的夹持搬运，能大大降低设备成本，并且也减少占用空间，实现小型化设计，方便智能化生产的实施。
111.在本实施例中，所述夹紧件55b为夹爪气缸，所述夹爪气缸的两输出端对应与两所述夹臂51b固定连接，进而通过夹爪气缸来实现两夹臂51b的相互靠近或远离。
112.在本实施例中，所述纵向驱动机构4b包括纵向安装座41b、纵向移动杆42b、纵向滑座43b、纵向滑轨44b、纵向齿条45b、纵向伺服电机46b以及纵向驱动齿轮47b，所述纵向滑座43b固定于纵向安装座41b上部，所述纵向移动杆42b底部沿轴向固定有纵向滑轨44b，所述纵向移动杆42b通过所述纵向滑轨44b连接于纵向滑座43b上，并可相对于纵向滑座43b沿纵向移动，所述纵向移动杆42b上部沿轴向固定有纵向齿条45b，所述纵向伺服电机46b固定于纵向安装座41b上，所述纵向伺服电机46b的输出轴上固定有纵向驱动齿轮47b，所述纵向驱动齿轮47b与所述纵向齿条45b啮合，所述纵向移动杆42b远离纵向安装座41b的一端连接有所述夹持机构5b，所述夹持机构5b的夹爪气缸固定于所述纵向移动杆42b的端部；所述竖向驱动机构2b和横向驱动机构3b用于对应驱动纵向安装座41b沿竖向和横向移动。
113.所述纵向驱动机构4b在工作时，通过纵向伺服电机46b驱动纵向驱动齿轮47b转动，以通过所述纵向齿条45b带动所述纵向移动杆42b沿纵向移动，进而带动夹持机构5b沿纵向移动，所述纵向滑座43b和纵向滑轨44b的设置，以让纵向移动杆42b能沿纵向稳定移动。
114.优选地，所述纵向齿条45b为斜齿条，所述纵向驱动齿轮47b为斜齿轮，以稳定驱动纵向移动杆42b沿纵向移动。
115.进一步地，所述纵向驱动机构4b还包括纵向驱动组件48b，所述纵向驱动组件48b包括均设于纵向安装座41b下方的气缸安装座481b和纵向驱动气缸482b，所述纵向驱动气缸482b固定于气缸安装座481b上，所述纵向驱动气缸482b的输出端与纵向安装座41b的底部且靠近夹持机构5b的一端固定；所述竖向驱动机构2b和横向驱动机构3b用于对应驱动气缸安装座481b沿竖向和横向移动。
116.通过设置纵向驱动气缸482b的目的是为了让夹持机构5b在纵向能有更大的行程，同时也让纵向驱动机构4b在纵向不会占用过多空间，因为相较于现有技术中在一个方向上仅采用单个驱动结构来说，为了在当个方向具有较长的行程，该驱动结构的长度也需要增加，例如仅采用气缸的方式来说，为了得到较大行程，需要增加气缸缸体的长度，从而才能得到更长的行程，但是增加了缸体长度，无疑也是增加了单个方向上占用的面积，会影响生产加工一体机的小型化设计。
117.更进一步地，所述纵向驱动机构4b还包括气缸导向滑座483b和气缸导向滑轨484b，所述气缸导向滑座483b固定于气缸安装座481b上部，所述气缸导向滑轨484b固定于所述纵向安装座41b底部且沿纵向延伸，所述气缸导向滑轨484b连接于所述气缸导向滑座483b上，并可相对于气缸导向滑座483b沿纵向移动。
118.通过气缸导向滑座483b和气缸导向滑轨484b的设置，一方面是在纵向安装座41b下方起到支撑的作用，仅靠气缸难以满足对纵向安装座41b及其上部的多个部件进行稳定支撑，另一方面是起到导向作用，以让纵向安装座41b能沿纵向稳定移动。
119.在本实施例中，所述竖向驱动机构2b包括竖向直线模组21b和竖向伺服电机22b，所述竖向直线模组21b沿竖直方向固定于架体1b上，所述竖向伺服电机22b的输出轴与竖向直线模组21b的输入端传动连接，所述横向驱动机构3b连接于竖向直线模组21b的输出端，以带动所述横向驱动机构3b沿竖向移动，所述纵向驱动机构4b连接于横向驱动机构3b上，以通过横向驱动机构3b带动纵向驱动机构4b沿横向移动，所述夹持机构5b连接于纵向驱动机构4b上，以通过纵向驱动机构4b带动夹持机构5b沿纵向移动，从而实现夹持机构5b沿竖向、横向以及纵向的移动。
120.优选地，所述竖向驱动机构2b还包括连接轴23b和竖向传动组件，所述架体1b为呈竖直设置的矩形框架，所述竖向直线模组21b设有两个，两所述竖向直线模组21b对应固定于架体1b的两侧，所述连接轴23b转动连接于架体1b的下部，且所述连接轴23b的两端对应与两所述竖向直线模组21b的输入端同轴固定，所述竖向伺服电机22b通过所述竖向传动组件驱动所述连接轴23b转动，两所述竖向直线模组21b的输出端之间相互连接有所述横向驱动机构3b。
121.所述竖向伺服电机22b通过竖向传动组件来驱动连接轴23b转动，进而可以带动两所述竖向直线模组21b的两输出端同步沿竖向移动，以同步带动所述横向驱动机构3b稳定沿竖向移动。
122.优选地，所述竖向传动组件包括主动同步带轮24b、被动同步带轮25b，以及同步皮带26b，所述主动同步带轮24b固定于竖向伺服电机22b的输出轴上，所述被动同步带轮25b套设固定连接轴23b上，所述同步皮带26b绕设于主动同步带轮24b和被动同步带轮25b之间，以实现竖向伺服电机22b驱动连接轴23b转动。
123.在本实施例中，所述横向驱动机构3b包括横向直线模组31b和横向伺服电机32b，所述横向直线模组31b的两端对应与架体1b两侧的两所述竖向直线模组21b的输出端固定连接，所述横向伺服电机32b的输出轴与所述横向直线模组31b的输入端传动连接，所述纵向驱动机构4b固定于所述横向直线模组31b的输出端，具体地，所述纵向驱动机构4b的气缸安装座481b固定于所述横向直线模组31b的输出端。
124.所述横向伺服电机32b可以驱动横向直线模组31b的输出端沿横向移动，从而带动
纵向驱动机构4b沿横向移动。
125.如图18至图27所示，在本实施例中，所述五轴加工设备500包括机座1c，均设于机座1c上的主轴2c、摇篮3c、气动回转夹头4c、x轴转向驱动机构5c、y轴转向驱动机构6c、x轴向驱动机构7c、y轴向驱动机构8c，以及z轴向驱动机构9c，所述y轴向驱动机构8c和z轴向驱动机构9c设于机座1c上部，以对应驱动所述主轴2c沿y轴方向和z轴方向移动；
126.所述摇篮3c位于机座1c内且位于主轴2c下方，所述x轴向驱动机构7c用于驱动所述摇篮3c沿x轴方向移动，所述y轴转向驱动机构6c用于驱动摇篮3c绕y轴方向自转，所述气动回转夹头4c固定于摇篮3c上，且所述气动回转夹头4c的轴向与x轴方向平行，所述x轴转向驱动机构5c用于驱动气动回转夹头4c绕x轴方向自转；
127.所述y轴转向驱动机构6c包括y轴转向伺服电机61c和第一谐波减速器62c，所述y轴转向伺服电机61c通过第一谐波减速器62c与所述摇篮3c传动连接；
128.所述x轴转向驱动机构5c包括x轴转向伺服电机51c和第二谐波减速器52c，所述x轴转向伺服电机51c通过第二谐波减速器52c与所述气动回转夹头4c传动连接。
129.在本实用新型中，所述气动回转夹头4c用于夹持工件，所述x轴向驱动机构7c用于驱动摇篮3c和气动回转夹头4c沿x轴方向移动，所述y轴向驱动机构8c和z轴向驱动机构9c用于对应驱动主轴2c沿y轴方向和z轴方向移动，所述y轴转向驱动机构6c用于驱动摇篮3c绕y轴方向转动，从而带动气动回转夹头4c绕y轴方向转动，所述x轴转向驱动机构5c用于驱动气动回转夹头4c绕x轴方向转动，从而实现了五轴加工；本技术通过采用第一谐波减速器62c和第二谐波减速器52c来对应应用在两个旋转轴上，利用谐波减速器承载能力强、传动精度高、传动效率高、传动平稳、结构简单、体积小以及重量轻的特点，可以实现所述五轴加工设备500生产更加稳定顺利，同时可以实现五轴加工设备500的小型化设计，便于五轴加工设备500的布置。
130.在本实施例中，所述x轴向驱动机构7c包括均设于机座1c侧面的x轴向移动座71c、x轴向驱动组件72c，以及x轴向导向组件73c，所述x轴向驱动组件72c用于驱动x轴向移动座71c沿x轴方向移动，所述y轴转向驱动机构6c的y轴转向伺服电机61c和第一谐波减速器62c均连接于x轴向移动座71c上。
131.具体地，所述x轴向驱动组件72c包括均设于机座1c侧面的x轴向伺服电机721c和x轴向丝杆722c，所述x轴向伺服电机721c用于驱动x轴向丝杆722c转动，所述x轴向移动座71c与所述x轴向丝杆722c转动连接，以在x轴向丝杆722c转动时带动x轴向移动座71c沿x轴方向移动；所述x轴向导向组件73c包括x轴向滑轨731c和x轴向滑座732c，所述x轴向滑轨731c沿x轴方向固定于机座1c侧面，所述x轴向滑座732c固定于x轴向移动座71c上，且x轴向滑座732c连接于x轴向滑轨731c上，以让x轴向移动座71c稳定沿x轴方向移动。
132.优选地，所述y轴转向驱动机构6c还包括轴承座63c，所述轴承座63c固定于x轴向移动座71c上，所述第一谐波减速器62c通过所述轴承座63c与所述摇篮3c传动连接，通过轴承座63c的设置，以承载因摇篮3c重量而形成的径向力，以保证传动的稳定性。
133.在本实施例中，所述摇篮3c的两端均朝y轴方向延伸，以对应形成第一连接臂31c和第二连接臂32c，所述第一连接臂31c上设有刀架33c和对刀仪34c，所述第二连接臂32c上连接有所述气动回转夹头4c和x轴转向驱动机构5c，以在摇篮3c上集成有刀架33c、对刀仪34c，以及气动回转夹头4c，以充分利用机座1c内空间，结构设计巧妙，便于五轴加工设备
500的小型化设计。
134.在本实施例中，所述机座1c的侧面开设有进出口11c，所述进出口11c处设有用于封闭或开启所述进出口11c的升降门12c，所述机座1c的侧面还设有用于控制升降门12c进行升降的开闭驱动机构13c，较优的，所述开闭驱动机构13c为无杆气缸，以减少对空间的占用。
135.在本实施例中，所述y轴向驱动机构8c包括均设于机座1c上部的y轴向移动座81c、y轴向驱动组件82c，以及y轴向导向组件83c，所述y轴向驱动组件82c用于驱动y轴向移动座81c沿y轴方向移动，所述z轴向驱动机构9c固定于y轴向移动座81c上，所述主轴2c连接于所述z轴向驱动机构9c上。
136.具体地，所述y轴向驱动组件82c包括均设于机座1c上部的y轴向伺服电机821c和y轴向丝杆822c，所述y轴向伺服电机821c用于驱动y轴向丝杆822c转动，所述y轴向移动座81c与所述y轴向丝杆822c转动连接，以在y轴向丝杆822c转动时带动y轴向移动座81c沿y轴方向移动；所述y轴向导向组件83c包括y轴向滑轨831c和y轴向滑座832c，所述y轴向滑轨831c沿y轴方向固定于机座1c上部，所述y轴向滑座832c固定于y轴向移动座81c上，且y轴向滑座832c连接于y轴向滑轨831c上，以让y轴向移动座81c稳定沿y轴方向移动。
137.在本实施例中，所述z轴向驱动机构9c包括均连接于y轴向移动座81c上的z轴向移动座91c、z轴向驱动组件92c，以及z轴向导向组件93c，所述主轴2c固定于所述z轴向移动座91c上，所述z轴向驱动组件92c用于驱动z轴向移动座91c沿z轴方向移动。
138.具体地，所述z轴向驱动组件92c包括均连接于y轴向移动座81c上的z轴向伺服电机921c和z轴向丝杆922c，所述z轴向伺服电机921c用于驱动z轴向丝杆922c转动，所述z轴向移动座91c与z轴向丝杆922c转动连接，以在z轴向丝杆922c转动时带动z轴向移动座91c沿z轴方向移动；所述z轴向导向组件93c包括z轴向滑轨931c和z轴向滑座932c，所述z轴向滑轨931c沿z轴方向固定于y轴向移动座81c上，所述z轴向滑座932c固定于z轴向移动座91c上，且z轴向滑座932c连接于z轴向滑轨931c上，以让z轴向移动座91c稳定沿z轴方向移动；所述主轴2c固定于所述z轴向移动座91c上。
139.本实用新型涉及的气动回转夹头，应用在低转速的工况下，进而无需对轴承进行散热，将吹向轴承的气流集中去让气动回转夹头夹紧工件，可以降低工作时的噪声，而且能让气动回转夹头的夹持更加稳定。
140.所述气动回转夹头4c包括缸体41c、导气圈42c、移动套43c，以及弹性夹头44c，所述缸体41c内的前部和后部对应形成有导向腔411c和活塞腔412c，所述弹性夹头44c固定于导向腔411c前端，所述移动套43c包括伸缩部431c和活塞部432c，所述伸缩部431c和活塞部432c对应位于缸体41c内的导向腔411c和活塞腔412c内，且伸缩部431c和活塞部432c均与缸体41c内壁密封连接，所述弹性夹头44c位于伸缩部431c内，以在移动套43c向前移动时，伸缩部431c推动弹性夹头44c合拢，在移动套43c向后移动时，伸缩部431c退出弹性夹头44c，让弹性夹头44c张开；
141.所述缸体41c的侧壁内开设有第一进气通道413c和第二进气通道414c，所述第一进气通道413c的一端连通至缸体41c前部的外侧，其另一端连通至缸体41c的活塞腔412c的前端，所述第二进气通道414c的一端连通至缸体41c前部的外侧，其另一端连通至缸体41c的活塞腔412c的后端；
142.所述导气圈42c套设于缸体41c前部的外侧，且所述导气圈42c的前端和后端均通过轴承421c与缸体41c转动连接，所述导气圈42c的中部贴近于缸体41c前部的外侧，所述导气圈42c上开设有第一进气接口422c和第二进气接口423c，所述第一进气接口422c与所述第一进气通道413c连通，以在第一进气接口422c通气后，推动移动套43c向后移动，所述第二进气接口423c与所述第二进气通道414c连通，以在第二进气接口423c通气后，推动移动套43c向前移动，所述导气圈42c内侧的中部邻近两所述轴承421c的区域均通过密封圈415c与缸体41c外侧密封连接，以限制气流吹向轴承421c。
143.在本实用新型中，相对于现有技术来说，将所述气动回转夹头4c应用在低转速的工况下，从而无需对轴承421c进行散热，所以通过在所述导气圈42c内侧的中部邻近两所述轴承421c的区域均通过密封圈415c与缸体41c外侧密封连接，从而能限制第一进气接口422c和第二进气接口423c进入的气流吹向轴承421c，以将气流集中于第一进气通道413c或第二进气通道414c内，一方面可以降低噪声，另一方面可以确保气动回转夹头4c夹持工件的稳定性。
144.在本实施例中，所述导气圈42c内侧的中部沿轴向依次设有第一进气槽424c和第二进气槽425c，且所述第一进气槽424c和第二进气槽425c对应与第一进气接口422c和第二进气接口423c连通，所述第一进气槽424c的长度为a1，所述第二进气槽425c的长度为a2，所述第一进气通道413c和第二进气通道414c均沿缸体41c圆周方向设有多个，相邻两所述第一进气通道413c的两进气口在圆周方向上的长度为b1，相邻两所述第二进气通道414c的两进气口在圆周方向上的长度为b2，其中，a1≥b1，a2≥b2，进而导气圈42c相对于缸体41c转动，能让第一进气接口422c通过第一进气槽424c将气流导入第一进气通道413c内，也能让第二进气接口423c通过第二进气槽425c将气流导入第二进气通道414c内。
145.在本实施例中，所述气动回转夹头4c还包括固定于缸体41c后端的后座45c，所述后座45c与缸体41c后端密封连接，所述后座45c内侧的中部设有安装套451c，所述安装套451c向上延伸并穿入移动套43c的伸缩部431c内，所述安装套451c外侧与移动套43c内侧之间密封连接，所述弹性夹头44c的后端伸入所述安装套451c内并螺纹连接于安装套451c内，以实现将弹性夹头44c固定在缸体41c前端。
146.优选地，所述气动回转夹头4c还包括用于限制弹性夹头44c伸入安装套451c深度的限制组件46c，所述限制组件46c包括限制轴461c，所述限制轴461c从所述后座45c的后端穿入并固定于安装套451c内，以在弹性夹头44c后端与限制轴461c抵接后，限制弹性夹头44c继续伸入安装套451c内。
147.进一步地，所述限制轴461c的后端设有限制块462c，以在限制轴461c伸入安装套451c内预设深度后，所述限制块462c抵接于后座45c的后端，以让限制轴461c移动至准确位置。
148.更进一步地，所述后座45c的后端开设有容置槽452c，所述容置槽452c的槽底中部与安装套451c内连通，所述限制块462c位于容置槽452c内，从而限制块462c能藏于容置槽452c内，以便于气动回转夹头4c在应用时与驱动结构顺利连接。
149.再更进一步地，所述限制组件46c还包括限制螺栓463c，所述限制块462c的后端开设有倾斜的导向面464c，所述限制螺栓463c从后座45c外侧贯穿至容置槽452c内，并可通过导向面464c推动限制轴461c深入安装套451c内，从而在限制螺栓463c锁入容置槽452c内的
过程中可以推动限制轴461c深入安装套451c内，并在限制螺栓463c旋紧到位后，可以限制限制轴461c从安装套451c后端退出。
150.在本实施例中，所述气动回转夹头4c还包括固定于缸体41c前端的前盖47c，所述前盖47c的外径与所述导气圈42c的外径相同，所述移动套43c和弹性夹头44c均从前盖47c的中部穿出，以对缸体41c前端和导气圈42c起到保护作用。
151.在本实施例中，所述弹性夹头44c为五爪的弹性夹头44c，以更稳定夹持住工件。
152.如图28至图30所示，在本实施例中，所述全自动打包机600包括机架1d、用于输送外部输入料件的送料机构2d、用于放置并带动卷状包装袋31d旋转的转动机构3d、用于承接并将所述转动机构3d输出的包装袋9d输送给开袋机构5d的输送辊组4d、用于使包装袋9d的开口朝上并打开的开袋机构5d、及用于对装有料件的包装袋9d进行烫合切断的封口机构6d；所述转动机构3d和输送辊组4d均设置在所述机架1d上；所述送料机构2d安装在所述机架1d上且位于所述输送辊组4d的上方；在所述送料机构2d上设置有出料口10d；所述开袋机构5d安装在所述机架1d上且位于所述出料口10d的下方；所述封口机构6d安装在所述机架1d上且位于所述出料口10d的下方；所述开袋机构5d与所述封口机构6d电性连接。
153.在本实施例中，卷状包装袋31d为若干片状的包装袋9d绕中心轴卷绕形成的(结构与卷纸相同)，卷状包装袋31d设置在转动机构3d的活动端上，转动机构3d工作时可带动卷状包装袋31d绕轴心旋转从而输出包装袋9d，包装袋9d输出后绕设在输送辊组4d上，输送辊组4d可带动包装袋9d移动；
154.本实用新型提供的全自动打包机600的工作原理如下：当上一步工序中自动化设备完成料件的加工并输出后，料件自动落入到本设备的送料机构2d上，送料机构可自动将料件推送到出料口10d处并使料件自动下落；送料机构2d工作的同时，输送辊组4d带动包装袋9d移动，并将最前端的包装袋9d输送至开袋机构5d的下方，开袋机构5d可使包装袋9d的开口朝上并打开；当料件通过出料口10d后自动下落时，开口朝上的包装袋9d位于出料口10d的下方并自动承接下落后的料件，使料件被自动装入到包装袋9d内；
155.上述步骤完成后，封口机构6d工作，封口机构6d移动并贴合到包装袋9d处，对装有料件的包装袋9d进行烫合切断，包装袋9d的开口在封口机构6d的作用下自动熔合封闭，并自动掉落到下方的收集区域，从而完成料件的自动化装袋打包；
156.本技术的全自动打包机600在输入料件和卷状包装袋31d后，便可实现将料件装入包装袋9d内并自动封口的整体打包过程自动化，无需人工干预，自动化程度高，节约了大量人力物力资源，降低了生产成本。
157.进一步地，所述送料机构2d包括：送料管道21d、用于推动外部输入料件的推板22d、及用于带动所述推板22d移动的气缸23d；所述出料口10d开设在所述送料管道21d上；所述送料管道21d安装在所述机架1d上且位于所述输送辊组4d的上方；所述气缸23d安装在所述送料管道21d的一侧；所述推板22d的一端安装在所述气缸23d的移动端上，所述推板22d的另一端滑动设置在所述送料管道21d内。
158.在本实施例中，送料管道21d上开设有可供料件通过的凹槽，气缸23d安装在送料管道21d的外侧，气缸23d移动端的部分位于上述凹槽内且与推板22d固定连接，当气缸23d工作时，气缸23d的移动端可带动推板22d在送料管道21d的凹槽内往复移动；出料口10d开设在送料管道21d上且与上述凹槽连通，使料件通过出料口10d后可垂直下落并完成料件输
出；
159.推板22d的初始位置位于送料管道21d上远离出料口10d的一端，当料件被输入到送料管道21d上时，气缸23d工作并带动推板22d朝向靠近出料口10d的一端移动，使推板22d推动料件至出料口10d上端，料件通过出料口10d后可自动下落，从而达到设备的料件输送效果；推板22d移动后，气缸23d带动推板22d自动复位到初始位置，准备对下一个外部输入的料件进行输送。
160.进一步地，所述转动机构3d包括：用于放置卷状包装袋31d的转动辊、及用于驱动所述转动辊的第一驱动电机；所述第一驱动电机安装在所述机架1d上；所述转动辊安装在所述第一驱动电机的输出端上。
161.在本实施例中，第一驱动电机安装在机架1d内，转动辊安装在第一驱动电机的输出端上，使驱动电机可带动转动辊旋转，进而带动转动辊上的卷状包装袋31d一同旋转；
162.第一驱动电机带动转动辊的旋转速度与输送辊组4d的运送速度相适配，使转动机构3d和输送辊组4d之间可相互配合并达到卷状包装袋31d平稳输出包装袋9d的效果。
163.进一步地，所述输送辊组4d包括：若干用于输送所述转动辊输出的包装袋9d的张力辊41d、用于对包装袋9d进行导向的导向辊42d、及用于驱动所述导向辊42d的第二驱动电机；所述张力辊41d转动设置在所述机架1d上；所述第二驱动电机安装在所述机架1d上，所述第二驱动电机的输出端连接所述导向辊42d。
164.在本实施例中，输送辊组4d由多个交错分布的张力辊41d和两个用于驱动包装袋9d输出的导向辊42d组成，两个导向辊42d相互抵接，卷状包装袋31d输出的包装袋9d绕设在多个张力辊41d上；包装袋9d可在两个导向辊42d之间的间隙穿过，当第二驱动电机带动导向辊42d旋转时，导向辊42d可带动包装袋9d向前移动，使包装袋9d可被输送到开袋机构5d的下方。
165.进一步地，所述开袋机构5d包括：用于感应所述出料口10d处料件掉落的传感器、及使包装袋9d的开口朝上并打开的吹风机；所述传感器安装在所述出料口10d内；所述吹风机安装在所述机架1d上；所述传感器分别与所述吹风机和封口机构6d电性连接。
166.在本实施例中，传感器设置在出料口10d内且分别与吹风机和封口机构6d电性连接，吹风机位于导向辊42d的上方，且吹风机的出风口朝向向下，使导向辊42d输出的包装袋9d在吹风机的作用下，可被吹动至开口朝上并且打开的状态；当料件通过送料管道21d后掉落时，可自动落入到开口朝上并且打开的包装袋9d内，达到料件自动打包效果。
167.进一步地，所述封口机构6d包括：固定架61d、可熔断包装袋9d的电热丝、及至少一用于驱动所述固定架61d的伸缩缸62d；所述伸缩缸62d安装在所述机架1d上，所述伸缩缸62d的驱动端连接所述固定架61d；所述电热丝安装在所述固定架61d上；所述伸缩缸62d与所述传感器电性连接。
168.在本实施例中，伸缩缸62d设置有两个，两个伸缩缸62d均安装在机架1d上，且两个伸缩缸62d的活动端均连接固定架61d，伸缩缸62d工作时可带动固定架61d往复移动；电热丝安装在固定架61d上，固定架61d移动时可带动电热丝与装有料件的包装袋9d接触，使包装袋9d自动断开，且包装袋9d的开口在电热丝的高温作用下自动熔合封口，无需额外的封口装置，从而使封口机构可达到设备对包装袋同时进行切断和封口的效果，提高了设备工作效率。
169.进一步地，在所述机架1d上还设置有可收集所述电热丝烫合切断后的带料件包装袋9d的出料滑道7d；所述出料滑道7d位于所述吹风机的下方，所述出料滑道7d的出料末端与机柜200前侧的出货口230正对。
170.在本实施例中，在机架1d上设置有出料滑道7d，出料滑道7d位于吹风机的下方，即位于带料件的包装袋9d的收集区域，当电热丝对包装袋9d进行烫合切断后，带料件的包装袋9d可自动下落到出料滑道7d上，完成对打包后料件成品的收集，然后带料件的包装袋9d可通过出货口230滑出机柜200外。
171.进一步地，在所述机架1d的外侧还设置有用于保护内部机构的外护板8d。所述外护板8d为金属护板和/或塑料护板。
172.在本实施例中，在机架1d的外侧设置有外护板8d，外护板8d可采用金属护板或塑料护板，外护板8d可用于保护机架1d上的其它内部结构，如输送辊组4d及输送辊组4d上的包装袋9d等，防止设备在工作过程中受到外部环境的影响而造成对设备内部机构的干涉现象，提高了设备的使用安全性能。
173.如图3所示，在本实施例中，所述成品存料机构700包括存放于水平隔板210上且贴近于全自动打包机600的成品存料座1e，所述成品存料座1e上开设有多个塞接孔2e，以供成品进行存放。
174.在本实施例中，所述机柜200顶部设有水雾收集器，所述水雾收集器通过收集管与所述五轴加工设备500的机座上部连通，以收集机座内加工时的水雾，以避免水雾扩散并影响机柜200内设备的正常运转。
175.本实用新型的小型化智能加工一体机的工作原理：
176.首先，用户可在托盘弹出至机柜外后，可以手动将毛胚料放入托盘上的料盘内，以进行毛胚料的补充，在需要加工产品时，取料机构的抓持组件可以对应将托盘上的料盘拉出，并进行定位，然后智能型机械手可以从料盘中将毛胚料夹出并搬运至五轴加工设备处，通过气动回转夹头对毛胚料进行夹持，通过主轴上的刀具对毛胚料进行加工，待加工出成品后，智能型机械手抓持成品并放置到成品存料机构处，最后，在用户需要取出成品时，智能型机械手能抓持成品并搬运至全自动打包机处进行打包，并从出货口掉出，完成了从毛胚料到成品的自动化加工过程。
177.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。