本发明涉及电力建筑施工领域，具体涉及一种施工总成。
背景技术：
1、随着经济的迅速发展，工业化规模不断扩大，各行各业对电力需求量不断加大，国家对电力设施的投入也逐渐加大，电网建设、主网线路的建设规模和数量都有扩大。为了同时实现基建安全和高质量建设，满足“坚强智能电网”对工程建设质量和建设工期的要求，推进机械化作业将成为电网、电塔建设专业发展的重要途径。在建设过程中，用到各种施工设备，例如起重机、叉车等。
2、在实际工程实践中，存在以下问题：
3、一、现有技术的叉车利用伸缩臂驱动货叉运动，运动包括升降、旋转等，伸缩臂上对应的设置有调平油缸驱动货叉至合适的位置与角度；但调平油缸不同于固定油缸的技术特点在于，调平油缸的驱动方式、运动方式包括旋转，其执行杆与执行件之间通常存在夹角；固定油缸的执行杆可能只会受到轴向力，而调平油缸的执行杆会常态化受到扭矩的作用(如图1所示)，从而执行杆/活塞杆与缸体之间会受到常态化剪切力，从而导致缸体、杆身易磨损，密封圈易损毁等问题，降低了使用寿命。
4、二、如前所述的问题，如果简单的采用增加接触面积、分散受力点的方案，不仅会占据更多的活塞行程，还会在不恰当的位置阻碍流体的流通。
5、三、现有技术的液压缸，活塞的运动会产生撞击，因此技术人员采用了缓冲方法，例如用弹簧或者液压方式，但常用的液压方式只是利用了活塞运动到两端客观上产生的反作用缓冲力；相对于常规液压缸无明显缓冲效果提升。
6、四、现有技术中利用弹簧实现缓冲，但弹簧在介质中工作易于腐蚀，如果不在介质里又难以构建弹簧与活塞之间的合适配合关系。
7、五、现有技术的货叉总成中，l形货叉不方便调节位置和间距，或者需要借助复杂的传动机构调节位置，增加了成本。
技术实现思路
1、为了克服上述问题，本发明提出同时解决上述多种问题的方案。
2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种施工总成，包括车架总成、转台总成、伸缩臂总成、货叉总成、调平油缸；所述车架总成包括车架主体、转动座、连接梁、跨梁、支腿；所述转台总成包括主轴、油缸轴、支撑油缸、底板、框架、转动部；所述伸缩臂总成包括臂座、枢接座、伸缩臂、执行臂、第一连接件、第二连接件；伸缩臂后端设置有臂座，伸缩臂下端设置有枢接座，伸缩臂的前端设置有执行臂，所述执行臂的下端设有第一连接件，所述执行臂上还设置有调平油缸；所述货叉总成包括主体、货叉，货叉设置在主体上；第一连接件与所述主体连接；
3、所述车架主体上设置有转动座，所述车架主体的两端分别连接一个连接梁的一端，两个连接梁的另一端各连接一个跨梁的中部，所述跨梁下方设置有支腿；所述车架总成上方设置有转台总成，所述转动部设置在转动座上；所述转动部上方设置有底板，所述转动部可带动底板转动；所述底板上设置有框架，所述框架中设置有主轴与油缸轴，主轴位于油缸轴的后方，所述支撑油缸转动连接在油缸轴上，所述臂座转动连接在主轴上，支撑油缸的活塞杆上端连接所述枢接座；
4、所述调平油缸包括缸体、执行杆、活塞、接头、连接部、杆头、环圈部、左孔、右孔、固定衬套、收缩衬套、支撑部、滑槽、挡块、左腔、右腔、缓冲腔、弹簧腔、弹簧、挡板；所述接头连接第二连接件，第二连接件与所述主体连接；缸体内设置有活塞，缸体内活塞左侧为左腔，活塞右侧为右腔，活塞连接在连接部上，连接部左端连接执行杆，连接部右端连接杆头，杆头右端外壁设置有环圈部，执行杆左端伸出缸体，执行杆左端连接接头，杆头内设置有横向通道、竖向通道；缸体外壁上对应左腔设置有左孔、对应右腔设置有右孔；左腔内左端设置有固定衬套，固定衬套套接在执行杆的外周，固定衬套的右侧设置有收缩衬套；
5、执行杆穿过收缩衬套的轴孔，收缩衬套上设置有轴向切除部、周向切除部；轴向切除部构成流体连通通路，从收缩衬套的上侧壁沿径向下切、从收缩衬套左端沿轴向右切形成周向切除部，周向切除部可通入流体以推动收缩衬套右移；收缩衬套上设置有挡块以在缸体内壁上设置的滑槽中运动；
6、所述支撑部包括外壁、板体、通孔、翻边、横板、凸块，板体套设在杆头上，外壁设置在板体右侧，外壁上设置有通孔，外壁上设置有向内折弯的翻边，所述横板沿径向连接外壁的对侧，横板右侧设置有凸块；缸体右壁内设置有弹簧腔，弹簧腔内设置有弹簧，弹簧左侧设有挡板；活塞完全收缩时，挡板抵接所述凸块；
7、活塞完全收缩时，通孔与右孔连通，右孔注油后推动杆头向左移动，从而活塞移动、在活塞与板体之间形成缓冲腔，油通过横向通道与竖向通道进入缓冲腔。
8、优选的，活塞完全收缩时，活塞与板体抵接。
9、优选的，活塞向左运动过程中，环圈部可带动板体向左运动。
10、优选的，所述执行杆的直径大于连接部的直径。
11、优选的，所述挡块的数量为三。
12、优选的，所述滑槽的数量为三。
13、优选的，活塞收缩时，收缩衬套向活塞收缩的方向运动，以与固定衬套间隔开。
14、优选的，所述固定衬套与执行杆之间设有密封圈。
15、优选的，所述缸体的左壁开口供执行杆穿过。
16、优选的，所述开口的内壁设置有密封圈。
17、本发明的有益效果是：
18、针对背景技术提出的第一点，采用了方案一、方案二。
19、发明点一、在油缸的收缩行程，提供了一种避免过大扭矩、剪切力的方案，通过收缩衬套的设置，在执行杆与缸体之间提供了分布更均匀的承载面，承载接触面更均匀更大面积，分摊了执行杆与缸体接触位置的作用力，降低了磨损风险。
20、发明点二、在油缸的伸出行程，提供了一种避免过大扭矩、剪切力的方案，由于在执行杆伸出状态，执行杆在缸体内部的部分很短，重心在外，受力点扭矩更大；通过支撑部的设置，在执行杆伸出状态时在执行杆与缸体之间提供支撑，延长了活塞后方的距离，即使执行杆伸出状态，也能在缸体内留存更多的接触面积，分摊了执行杆与缸体接触位置的作用力，降低了磨损风险。
21、发明点三、针对背景技术提出的第二点，在支撑部上设置了通孔，活塞收缩状态时通孔与油缸的右孔连通，即支撑部参与组成了油路的一部分，相对于单独构建的流路，支撑部相当于集成了两种功能，优化了空间利用，并不妨碍活塞行程；
22、同时，在收缩衬套上设置了轴向切除部和周向切除部，轴向切除部作为流体通路，周向切除部形成空间通入流体后，可以推动挡块部进而推动收缩衬套向右移动与固定衬套分散开，形成更均匀的分布，收缩衬套上设置有挡块，可以相对于缸体限位停留在指定位置；当活塞向左移动时可以推动收缩衬套向左移动。
23、发明点四、针对背景技术提出的第三点，在完全收缩状态，通孔与油缸的右孔连通，右孔注油时，由于执行杆的杆头和活塞只受到向左的力，因此直接向左移动；而支撑部的右端设置有翻边，由于油液会作用在翻边上，因此会延缓支撑部向左的移动，导致活塞与支撑部之间拉开距离，从而流体通过横向通道与竖向通道进入缓冲腔；由于缓冲腔中的液体压力与外界压力相同，因此并不会过多流出；直到活塞重新收缩时，支撑部的翻边接触缸体右壁，活塞继续移动时缓冲腔中的液体被挤压提供缓冲，从而提供了二次液压缓冲。
24、发明点五、针对背景技术提出的第四点，在支撑部上设置了横板，横板上设置凸块，凸块与缸体右壁中的弹簧机构配合实现三次缓冲，挡板将弹簧与缸内介质隔开，避免了弹簧被介质腐蚀。
25、发明点六、针对背景技术提出的第五点，在货叉总成上设置了齿条，在货叉的背面设置了凸条，凸条可嵌入齿条的齿间隙中形成固定，从而借助简单的机构即可以实现货叉位置、间距的调整，并在调整后实现一定程度上的固定。