专利名称：制造翻盖式卷烟盒的方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及用薄纸板等制成的预制坯件制造包装盒，特别是翻盖式卷烟盒的方法和设备，预制坯件是作为坯件叠输送的并由坯件叠输送机送至包装机。
翻盖式盒是广泛使用的一种卷烟包装。翻盖式盒的特征是由(薄)纸板制成的成形坯件构成的。坯件叠一般是在托板上输送的并经定位以便将坯件叠转送至包装机。在托板上坯件叠是并排且上下分层放置的。在层间有一中间坯件，有关的上层坯件放置在中间坯件上。
为了单独或成组地从托板或有关中间坯件提升坯件叠并将其转送至坯件叠输送机，大家知道有不同种类的提升装置。提升装置的有利结构是那些可在竖直侧面夹持各坯件叠并从托板或中间坯件提升及放在坯件叠输送机上的结构。
当托板(在工厂)装载坯件叠时，在所述坯件运输过程中及在从托板取下坯件叠时不可能避免一叠中的单个或多个坯件侧向错位，因而坯件部分从坯件叠轮廓突出，坯件叠的下部和上部区域，即，坯件叠的下部和上部坯件特别易发生这种情况。
因此，本发明的目的是为了在包装机区域中的加工更好地准备坯件叠。
为了实现上述目的，按照本发明的方法，其特征在于在转送至包装机之前，每个坯件叠关于所有坯件的精确相对位置进行对准。
本发明的基础是认识到不正确对准的坯件叠，特别是那些在顶部和底部带有错位坯件的坯件叠会引起包装机的错误、无效的操作。
在按照本发明的设备上，在一个暂时静止的阶段中使各坯件叠对准，然后由坯件叠输送机送至包装机。最好设置四个对准件，它们在相对侧，即，一方面在纵向侧，另一方面在横向侧上与坯件叠接触，从而使坯件相互对准。这里，对准件之一同时用作将对准的坯件叠推向坯件叠输送机的滑板。
按照本发明的用于对准坯件叠下部坯件的措施是特别重要的，上述下部坯件有时在侧面明显地突出于坯件叠的轮廓。为了对准这些坯件，坯件下部的局部区域被松开压力，即，相对地抬高坯件叠的上部。在坯件叠的这个区域中，下部留下的坯件叠更易于在其余坯件中推动。
现在对照以下附图详述本发明的细节和优点。
图1是用于处置坯件叠的设备的立体图。
图2是图1所示设备的侧视图。
图3是图1和2所示设备的平面图。
图4是表示图3的细部结构，即，对准工位的放大图。
图5是图4的侧视图，图中未画坯件叠。
图6-9的侧视图表示坯件叠对准的各个接续的阶段。
下面对照附图，从举例的方式描述实施例，它涉及制造翻盖式卷烟盒的坯件11的坯件叠10的处置。坯件11是由薄纸板构成的。包装盒，即，翻盖式盒的特殊结构决定了坯件11的特殊轮廓，从而决定了由其构成的坯件叠10。坯件11展开大致呈矩形，一侧有一矩形凸边12，相对侧有一梯形凹部13。凸边12作为翻盖式盒的盖的内折片。凹部13作为翻盖式盒前壁的上部闭合边缘，在侧折片的区域邻接斜边缘。坯件11的这种结构产生了坯件叠10的较窄的直立横向侧14，15。较长的侧面16和17大致呈平面形，并且相互平行。
坯件叠10以较大的数量，特别是放置在托板上用于制造包装盒。在托板上，坯件叠10以大量相互平行并置的排，而且上、下分层设置。在层间一般设有一个用低、箔等制成的中间坯件。坯件叠10可单独或成组地从托板取下。在本实施例中，坯件叠10是个别地从托板上取下的。
坯件叠10被转送至坯件叠输送机18，它将坯件叠10送至包装机(未画出)或坯件库。这里，坯件叠输送机18为储集滚柱式输送机。
在输送至包装机之前，坯件叠10经过处置以保证各坯件正确的、对准的相对位置。为此目的，坯件叠10被个别地转送至设置在坯件叠输送机18前面的对准工位19。在这里坯件叠10在一个底座，即，平台20上放置一会儿。平台基本呈矩形，其纵向垂直于坯件叠输送机18的输送方向、伸展的坯件叠10相应地放置在平台20上。平台20的支承面稍小于坯件叠10的外部尺寸，使坯件叠各侧伸出平台20。
在对准工位19区域中的对准件用于对准坯件叠10或者用于移动处于错误位置上的坯件11。上述对准件为板状结构，它们可在侧向抵靠坯件叠10的侧面的竖直位置上移动，因而使坯件11对准其相对位置。
在本实施例中，坯件叠10的每个直立侧面14，15，16，17配备一个对准件。从坯件叠输送机18转开的侧面17上设置可垂直于该侧面17移动的纵向对准装置21，它呈直立板状，在本实施例中可由无活塞杆的驱动缸22水平驱动。这种布置使驱动缸22可在水平面上前后移动对准装置23。这里，驱动缸22在静止导承24中运行。侧向移出驱动缸22的掣子(未画出)与导承24相连接，因而当在驱动缸22中的活塞上有冲击时，所述缸与对准组件23一些沿某一方向移动。
纵向对准装置21作为对准组件23的一部分抵靠坯件叠10的相面对的侧面17被驱动。在相反侧面，即，侧面16，坯件叠10自身抵靠一个相反件，即抵靠一直立板状反向对准装置25。
反向对准装置25直接布置在坯件叠输送机18的开始区域中，即在其端部之前。反向对准装置25可以在坯件叠输送机18和平台20之间形成的间隙中被一个提升件26移动。反向对准装置25只为对准工作循环移入图2所示的上部对准位置；其后，即，为了将坯件叠10推向坯件叠输送机18，它被降至位于坯件叠10运动平面下方的位置。
坯件叠10的对准过程也延伸至横向侧面14，15，为此设有横向对准装置27，28，它们可以作相对于横向侧面14，15的运动，并且在局部区域具有与侧面14，15相适应的形状。横向侧面14的横向对准装置27是一块板，其横截面弯成直角。一个自由端臂29位于由坯件叠10的凸边12形成的侧面上。相反的横向对准装置28也是一块弯成直角的板，偏置较大的程度。一个端臂30进入坯件叠的凹部13并邻接坯件11的前壁闭合边缘形成的局部表面。
横向对准装置27，28连接于对准组件23，并且可以相应于纵向对准装置21移出图4的拉圆位置进入图7和图9的对准位置的运动方向随对准组件23移动。在对准组件23中，横向对准装置27，28首先位于与面对的横向侧面14，15相隔开来的位置上。通过朝向坯件叠10的运动，即，在相向方向上的运动，横向对准装置27、28移动直至它们与有关横向侧面14、15的端臂29，30相接触。通过它们在坯件叠10上(以很小的压力)放置的位置，坯线叠的坯件11借助横向对准装置27，28的直立侧面精确地对准。
横向对准装置27，28安装在对准组件23上以便可以(在横向上)位移。在对准组件23上，每个横向对准装置27，28配置一个导向器31，32。在导向器中，与每个横向对准装置27，28连接的导向杆33，34可以移动。为图面清楚起见未画出导向杆33，34的驱动件。对准组件23的构件的运动在图4中是由双箭头表示的。
当坯件叠10被转送至包装机时，一个坯件叠10被分别降落在平台20上，然后在四侧受对准件的作用并被转送至坯件叠输送机18。为此目的，反向对准装置25首先被降下。对准组件23或其纵向对准装置21起到坯件叠10的滑板的作用。对准组件23或其纵向对准装置在朝向坯件叠10的方向上连续移动，使坯件叠10被推离平台20并转送至坯件叠输送机18。
图6-7所示的坯件叠10的对准过程具有重要的特点。这里首要的问题是处置在坯件叠10的下部区域即在其下侧位置不正确的坯件11。在图6和图7中可以看出，在坯件叠10下侧，一坯件11明显地侧向超出坯件叠10的轮廓。由于坯件叠10作用在坯件11上的静重，很难将坯件11推至正确的位置。因此，要使重量减小以便可将下部坯件11推入正确位置。
在附图所示的技术方案中，上部较大部分坯件叠35被抬起，使其余的坯件叠36留在平台20上。坯件叠36的重量小得使下面的突出坯件11可被滑板37移入坯件叠的正确位置上，在本例中滑板37也设置在对准组件23上，并可在其下部区域中在导向器中移动。滑板37例如可以借助一个缸(未画出)自己移动。
图6至图9表示下述过程。在坯件叠10已经放在平台20上之后，首先使反向对准装置25向上运动至对准位置(图7)。然后，对准组件23工作，使纵向对准装置21接触坯件叠10的相对的侧面17。在本实施例中，纵向对准装置21只在坯件叠10上面的局部高度上，即，相应于上部的部分坯件叠35延伸。部分坯件叠35被纵向对准装置21在侧面17上的接触压力夹持并借助夹紧作用而被固定。
留下的下部坯件叠36未被纵向对准装置21夹持，通过带有坯件叠36的平台20的相应的向下运动而与上部坯件叠35分开。侧向突出的坯件11现在显著地减小了负荷。沿着朝向坯件叠10或留下的坯件叠36的方向上驱动滑板37，使突出的坯件11被推入坯件叠10。然后拉回滑板，升起平台20，使留下的坯件叠36再次加入部分坯件叠35一起。拉回整个的对准组件23(图8)。然后通过相反的运动，使对准的坯件叠10从平台20推向坯件叠输送机18。
横向对准装置27，28也可以在上述措施中以不同的方式发挥作用。在进行图7和图8所示的措施之前，横向对准装置27，28可从对准位置，即，它们与坯件叠10接触的位置拉回至图4所述的位置。但是，也可以使对准装置27，28设计得能够按照与纵向对准装置21相似的方式夹紧或固定上部的部分坯件叠35。在将坯件叠10推向坯件叠输送机的运动过程中，横向对准装置27，28被拉回到图4所示位置上。这里，下部滑板37起到纵向对准装置21的延伸部的作用，与其一起作整体的相应移动。
为了暂时固定上部的部分坯件叠35，纵向对准装置21在其下缘设有加压件，即，加压条39，它由弹性材料，特别是多孔橡胶制成。加压条39局部地，即，在部分坯件叠35的下部区域产生增高的接触压力，使部分坯件叠35牢固地被固定住。部分坯件叠35也可以通过从留下的坯件叠36的相对横向运动来划分，从而使留下的坯件叠免于负载。
图1和图2还表示出其它特征。
如果在对于坯件叠10的极度分开位置的基础上，对准工位19区域中的个别坯件11不能被固定，因其自重而落下，这样的坯件可由一个收集容器40捕获。收集容器40的位置与对准工位19稍许偏开。向下倾斜的一个导板将落下的坯件11引入收集容器40。
权利要求
1．用薄纸板或类似材料的预制坯件制造包装盒，特别是制造翻盖式卷烟盒的方法，预制坯件(11)作为坯件叠(10)而输送，通过坯件叠输送机(18)送至包装机，其特征在于在将坯件叠转送至包装机之前，特别是在将其送至坯件叠输送机之前，借助在坯件叠至少两个相对的(竖直)侧面上施加表面压力，使每个坯件叠(10)相对于所有坯件的精确相对位置对准。
2．根据权利要求1所述方法，其特征在于在所有四个竖直侧面(14，15，16，17)上借助对准件(21，25，27，28)将坯件叠(10)或多个坯件叠(10)对准。
3．根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于位于坯件叠(10)下部区域的坯件(11)，即，下部坯件(11)，当其相对位置不正确时，最好在(部分)解除待对准坯件(11)的负载时通过单独的对准过程移至精确的相对位置，坯件叠(10)的上部的部分坯件叠(35)被暂时分开，以便减轻对下部叠件(11)的负载，形成一个下部的留下的坯件叠(36)。
4．在包装机中用(薄)纸板或类似材料的预制坯件制造包装盒，特别是翻盖式卷烟盒的设备，坯件(11)通过坯件叠输送机(18)作为坯件叠(10)送至包装机，其特征在于分别为一个或多个坯件叠(10)而设置的一个对准工位(19)，它具有至少一个对准件，其可以移动直至抵靠坯件叠(10)的一个竖直侧面并与相对侧面的反向对准件配合工作，以便精确地对准坯件叠(10)的坯件(11)。
5．根据权利要求4所述的设备，其特征在于坯件叠(10)的每个竖直侧面配置一个对准装置，即，为在坯件叠(10)的纵向延伸的侧面(16，17)而设的带有相面对的反向对准装置(25)的纵向对准装置(21)，以及为坯件叠(10)的窄横向面(14，15)而设的横向对准装置(27，28)，横向对准装置(27，28)的结构最好适于有关的横向侧面(14，15)。
6．根据权利要求5所述的设备，其特征在于横向对准装置呈板状结构，其剖面弯成直角，一个端臂(29，30)抵靠由凸边(12)形成的横向侧面(14)或由凹部(13)形成的横向侧面(15)。
7．根据权利要求5所述的设备，其特征在于在垂直于坯件叠(10)输送方向的侧面(16，17)上设有反向对准装置(25)，其可以上、下移动，与其相对，一个纵向对准装置(21)可在朝向坯件叠(10)和向后移动，而对准装置(21，25)最好为板状结构。
8．根据权利要求5所述的设备，其特征在于多个对准件，最好是纵向对准装置(21)和两个横向对准装置(27，28)设置在一个共同移动的对准组件(23)上，该对准组件(23)能够向着待处置的坯件叠(10)移动，在纵向对准装置(21)的对准位置上，横向对准装置(27，26)在相对于对准组件(23)的横向上能够移入对准位置及向回移动。
9．根据权利要求5所述的设备，其特征在于在反向对准装置(25)撤回后如果必要，对准的坯件叠(10)可以被纵向对准装置或者被在相应方向上移动的对准组件(23)推向输送机(18)。
10．根据权利要求5所述的设备，其特征在于坯件叠(10)的下部的部分区域，特别是下部的留下的坯件叠(36)配置可独立移动的单独的对准件，所述对准件最好是一个滑板(37)，特别是在对准组件(23)上。
11．根据权利要求5所述的设备，其特征在于为了对准坯件叠(10)的下部的部分区域，特别是至少一个下部坯件(11)，一个下部的留下的坯件叠(36)可从一个主要的上部部分坯件叠(35)分出，特别是通过降下所述留下的坯件叠(36)来分出，当留下的坯件叠处于分开位置时，最好通过滑板(37)将其对准。
12．根据权利要求11所述的设备，其特征在于上部的部分坯件叠(35)可以借助夹紧装置，最好通过高度制得较小的纵向对准装置(21)与相面对的反向对准装置(25)一起来固定，留下的坯件叠(36)可以通过下降运动，最好通过平台(20)的向下运动而与部分坯件叠(35)分开。
13．根据权利要求12所述的设备，其特征在于纵向对准装置(21)至少在下部边界区域制成一个夹紧件，这是通过设置一个由弹性材料制成并抵靠坯件叠(10)的加压条(39)实现的。
14．根据权利要求5所述的设备，其特征在于为了因其自重而从对准工位(19)移出的坯件(11)设有一个收集容器(40)。
全文摘要
用预制坯件(11)制造翻盖式卷烟盒的方法和设备,其中坯件是从坯件叠(10)的形式输送的。在输送至包装机前,每个坯件叠借助作用在坯件叠(10)所有直立侧面上的对准装置(21,25,27,28)相对于坯件(11)的精确相对位置侧向对准。一个单独的对准件即滑板(37)用于对准位置不正确的下部坯件(11)。该滑板通过抬起主要的上部的部分坯件叠在留下的坯件叠的区域中起作用。
文档编号B65B43/00GK1204608SQ9811567
公开日1999年1月13日 申请日期1998年7月3日 优先权日1997年7月4日
发明者海因茨·福克, 哈拉尔德·弗罗伊登贝格 申请人:福克有限公司